施工员手册 压力管道的基本概念

1压力管道的基本概念

1.1按用途分压力管道的分类及级别划分

111分类

1长输管道--GA类

定义：系指产地、储存库、使用单位之间的用于输送商品介质的管道。

2用管道--GB类

定义：系指城市或乡镇范围内的用于公用事业或民用的燃汽和热力管道。

3工业管道一GC类

定义：系指用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其它辅助管道。

1.1.2级别划分

压力管道分为三类六级

1.2.1长输管道为GA类，级别划分为：

1符合下列条件之一的长输管道为GA1级：

一输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力P>L6Mpa的管道；

―输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离2200KM且管道公称直径

DN2300的管道；

一一输送浆体介质，输送距离250KM且管道公称直径DN2150的管道。

2符合以下条件之一的长输管道为GA2级：

——输送有毒、可燃、易爆气体介质，设计压力PL6Mpa的管道；

一一GA1级后两个条件范围之外的长输管道。

1.2.2公用管道为GB类，级别划分为；

1GB1一一燃气管道

2GB2——热力管道。

1.2.3工业管道为GC类，级别划分为：

1符合下列条件之一的工业管道为GC1级：

一输送GB50160W石油化工企业设计防火规范2及GBJ16W建筑设计

防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质、且设

计压力P24.0Mpa的管道；

——输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P24.0Mpa且设计温

度大于等于400C的管道；

——输送流体介质且设计压力P210.OMpa的管道。

2符合以下条件之一的工业管道为GC2

一—输送GB50160W石油化工企业设计防火规范2及GBJ16W建筑设计防

火规范2中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体介质且设计

压力P<4.OMpa的管道；

一输送可燃体介质、有毒流体介质、设计压力P<4.OMpa且设计温度2

400℃的管道；

―输送非可燃液体介质、无毒流体介质、设计压力PVlOMpa且设计温度

2400C的管道；

一输送流体介质，设计压力P<10.OMpa且设计温度<400℃的管道。

1.2管道分级

1.2.1在《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》——SHT3517-2001中规定，

若设计文件未规定时，若设计文件未规定时，应根据介质的性质及设计条件按下

表1的规定进行分级。

表1管道分级

管道级别适用范围

1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）

2毒性程度为高度危害介质的丙烯晴、光气、二硫化碳和氟化氢介质

SHA

管道

3设计压力大于或等于10.OMPa的介质管道

1毒性程度为极度危害介质的苯管道

2毒性程度为高度危害介质管道（丙烯隔、光气、二硫化碳和氟化氢

SHB管道除外）

3甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烧、甲B类、乙A类可燃液体

介质管道

1毒性程度为中度、轻度危害介质管道

SHC

2乙B类、丙类可燃液体介质管道

SHD设计温度低于-29℃的低温管道

设计压力小于10MPa且设计温度高于或等于-29C的无毒、非可燃介

SHE

质管道

1.2.2在《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》——SH3501-2002

中规定，输送有毒、可燃介质管道的分级，应符合《石油化工管道设计器材选

用通则》SH3059的规定，按下表2的规定进行分级。

表2管道分级

管道级别适用范围

1毒性程度为极度危害介质管道（苯管道除外）

2毒性程度为高度危害介质的丙烯睛、光气、二硫化碳和氟化氢介质

SHA

官是

3设计压力大于或等于lO.OMPa的介质管道

1毒性程度为极度危害介质的苯管道

2毒性程度为高度危害介质管道（丙烯礴、光气、二硫化碳和氟化氢

SHB管道除外）

3甲类、乙类可燃气体和甲A类液化烧、甲B类、乙A类可燃液体

介质管道

1毒性程度为中度、轻度危害介质管道

SHC

2乙B类、丙类可燃液体介质管道

SHD设计温度低于-29℃的低温管道

1.2.3《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》——SHT3517-2001和《石油化工

有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》——SH3501-2002中管道分级基本上

是相同的，只是在《石油化工钢制管道工程施工工艺标准》——SHT3517-2001

中多了SHE级——设计压力小于10MPa且设计温度高于或等于-29℃的无毒、非

可燃介质管道。

1.3压力管道安装资格证书的有效年限及换证复评。

1压力管道安装资格证书有效年限为5年。

2换证复评条件：有效期内GAI、GC1级管道安装不低于lOOKm。

2施工前准备

施工前的准备(策划)主要包括技术准备、施工现场准备、物资(工程材料、

耗用材料、施工机具、劳保护具等)准备和施工队伍准备。

2.1技术准备

2.1.1管道施工技术准备应按照下列程序进行：

1熟悉、审查设计文件(管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规

定等)；

"2’核实管道工程内容；

3编制施工技术方案；

施工技术方案要经过业主或监理的审核批准。除了业主或监理有特殊要

求外，我公司质量体系作业文件中把施工技术方案分为三类，即：综合、重

大、-一般，作业文件中把这三类都作了详细区分，并明确编、审、批程序及

权限及编制提纲和内容(包括文本格式和要求)。管道施工技术方案一般包

括以下儿个部分：管道预制施工技术方案、管道焊接施工技术方案、管道安

装施工技术方案、管道试压吹扫施工技术方案、管道热处理施工技术方案

等。要根据工程量的大小、材质种类的多少而确定需编写施工方案题目的多

少。有些小型工程项目，管道材质种类较少，也可以将以上所述方案综合成

一个方案。

1)编制方案前需了解以下主要信息

(1)装置名称及工程的主要工艺；

(2)装置区域是由哪些单元组成的，各单元的基本情况，如什么类别的设

备、管线的最高的施工高度等；

(3)装置内主要的介质名称及特性；

(4)装置管线和支吊架的材质种类，各材质管线的管径范围、壁厚范围、

延长米和寸D数等；

(5)装置管线的设计压力范围、设计温度范围；

(6)设计文件的特殊要求，管道施工执行的规范。

2)施工技术方案编写提纲

(1)编制依据

(a)设计文件

(b)技术法规、适用标准规范

(c)顾客特殊要求

(2)工程概况

(a)工程简述

(b)工程特点及施工技术关键

（c）主要实物量

（3）施工方法

（a）主要施工工序

（b）采用的主要施工方法

（4）主要资源需求计划

（5）质量标准和保证措施

（6）施工进度计划

（7）HSE防护措施

（8）质量记录（表格名称及表号）

4试压包的划分

试压系统划分的主要依据是设计文件中的《管道性能一览表》或《工管表》、

《管道等级表》、《工艺流程图》，将这三个文件有机结合在一起就形成了试压系

统，试压介质一般采用水或空气。

-《管道性能一览表》或《工管表》主要用来确定管道介质、设计压力、

设计温度。

一管道等级表主要用来确定不同设计压力或设计温度的管道划分成一

个试压系统，以最高的设计压力或设计温度计算试验压力。

-《工艺流程图》主要确定那些管道可串联起来形成一个试压系统，并

确定加设盲板及临短节的位置。

试压系统以工艺流程图形式画出图，附上相应管线号的单线图，并整理出

试压前的相关资料•，形成试压包，报质检部门及监理审核批准即可进行试压施

工。

5参加设计交底，并组织本单位各级的技术交底；

6选择焊接方法，组织焊接工艺试验与评定；

7规划劳动组织，进行人员培训；

8规划现场预制加工厂；

1）管道预制厂的设置

根据施工组织设计及施工现场的实际情况，同时参考同类或类似规模装

置管道预制厂设置的经验，确定管道预制厂的设置规模，管道预制厂的设置

一般从以下几方面考虑：

（1）新建管道预制厂

施工现场有足够大的预留场地。如杨巴乙烯工程项目，南海乙烯工程项目都

是新建的管道预制厂。

（2）租用管道预制厂

施工现场没有足够大的预留场地或考虑经济效益对比，施工现场周围有合适

的可租用的厂房。如川维工程项目、岳阳煤气化工程项目都是租用的厂房。

（3）借用管道预制厂

两个工程项目相距较近，其中一个工程项目已经建立了管道预制厂房，并且

管道预制工作基本结束，新开工项目在公司统一协调下，可借用已经建立的

预制厂。如，上海金山常减压工程项目借用上海赛科工程项目的管道预制厂

房。

2）、管道预制厂房的内部布置

根据施工组织设计提供初步管道的工程量，以及规格材质，确定管道预制厂

的规模，以每一个焊工每天完成40寸D为参考值。

(1)根据“流水作业”的原则，预制厂的内部布置一般分为四个区域，即：下

料切割、坡口加工、制孔区；组对区；焊接区；内洁、封口、检测区。

(2)管道预制厂内部所需的材料、机具设备。

(a)下料切割、坡口加工、制孔区所需材料、机具设备：

一下料切割所需材料：钢管或型钢，制作下料切割管架，高度一般为

500mm^600mm,3m为一个跨度。

一下料切割所需工机具、设备：圈带、石笔、记号笔、圈尺、盘尺、

直板尺、角尺、火焰自动切割机、割把、无齿锯、等离子切割设备等。

一坡口加工、制孔所需机具、设备：管车床、坡口机、钻床、割把、

样板、角式砂轮机等。

(b).组对区所需的材料、机具设备：

——材料：钢管或型钢、钢板，制作组对平台及龙门架、马镜、组对胎

具等。

——机具设备：直板尺、角尺、水平尺、圈尺、角式砂轮机、棒式砂轮

机、手锤、粉线、线锤、倒链、记号笔、电焊机等。

(c).焊接区所需的材料、机具设备：

—材料：钢管或型钢、钢板，制作焊接平台儿龙门架、马镣、防弧光

板等。

(d).内洁、封口、检验区所需材料设备：

——胶皮管、电动压风机、胶带等。

一机具设备：焊条筒、刨锤、钢丝刷、角式砂轮机、记号笔、电焊

机。

(e).预制厂房内部设置3吨或5吨行吊一座，用于材料或管段的吊运。

3)、整体管道预制厂区的布置分以下几个部分：

----喷砂防腐区；

——管材摆放区；

----配件库房；

----焊材库房；

----预制厂房；

——预制管段摆放区；

9规划检测设施。

2.1.2设计交底应由建设单位负责组织。设计交底应包括下列内容：

1装置规模、工艺流程及关键设备；

2平面、立面布置；

3工程特点、技术要求、施工标准及相关规范；

4特殊材质或特殊用途的管道；

5管道工程量；

6采用的新材M、新技术、新工艺；

7特殊的检验、试验要求；

8施工范围与相关部分的接口要求。

2.1.3在熟悉设计文件的基础上，应进行图纸会审。图纸会审应先专业会审，

后综合会审。图纸会审主要审查下列内容：

1设计文件及设计深度；

2施工图、设计说明、管段一览表及综合材料表；

3管段图与管道平、立面图，管道的规格、型号、材质、数量、设计参数,

管道的空间位置；

4管道施工用的预埋件、预留孔等在建筑、结构专业图上的数量、位置，

管廊、支架、管沟、管槽、管墩等；

5管道与其他专业设施的空间布置；

6管道与设备相连接的接管标高、坐标、方位及等级、规格尺寸；

7设计选用的施工标准及技术要求；

8设计漏项；

9材料代用。

2.1.4管道工程的施工工艺文件应包括下列内容：

1工程概况；

2管道工程实物量一览表；

3管道施工技术方法及关键技术措施；

4管道组成件的标识和可追溯性要求；

5保证管道工程过程的检验和试验状态的要求；

6管道施工网络计划及主要控制点；

7资源配置计划；

8管道施工区域平面布置图；

9焊接工艺试验及评定；

10工程质量目标及控制方法；

11安全技术措施；

12执行的标准、法规；

13人员培训计划；

14技术攻关或新工艺试验计划。

2.1.5施工工艺文件应按合同、设计文件和施工规范的要求，并结合本单位的

资源配置及作业环境等进行编制，同时应积极采用国内外的新技术和新工艺。

1当编制劳动力需用计划时，应按工程施工进度、工程实物量、劳动定额

和本企业的实际情况确定，既应满足正常施工的要求，又应满足施工高峰期的要

求。

2当遇到下列情况时，应对施工人员进行技术培训；

1）设计有特殊要求的施工工艺；

2）初次参与管道施工或引进项目施工；

3）管道工程采用新材料、新工艺；

4）特殊的焊接操作、热处理方法及检测方法。

2.1.6管道工程施工前，应由工程专业技术人员交底。特殊管道工程应由技术

负责人交底。

2.1.7技术交底应包括下列内容：

1施工图及设计说明书；

2工程内容及工程量；

3施工方法，关键技术；

4质量标准.工序交接要求；，

5管道工程隐蔽要求；

6施工过程控制点及检验、试验要求；

7施工安全措施；

8工程施工记录及要求。

2.1.8施工作业前，班组长应向施工工人进行工序交底，交清工序内容、操作

要领、质量标准、安全注意事项等。

2.2施工现场准备

2.2.1施工现场在施工前应达到三通（道路通、通电、通水）一平（场地平整）。

2.2.2应按施工平面布置图堆放材料、摆放施工机具，合理布置管道预制、临

时设施等场地。

2.2.3施工边界线以外30m范围内的易燃（闪点低于或等于45℃）物品已经清

楚或者已经采取防明火措施。

2.2.4埋地管道和顶管施工所经路线及施工方案，经有关单位确认批准，并采

取了保护措施。施工监护区域已明显标识。

2.2.5管道施工所需临时脚手架和管沟内的支护己按要求搭设完毕，经检查合

格。

2.3材料及施工机具准备

2.3.1管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、补偿器、密封垫片、紧固件、膨

胀接头、挠性接头、耐压接头、耐压软管、疏水器、过滤器、分离器等）、管道

支承件包括安装件（吊杆、弹簧吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链

条、导轨和锚固件以及负荷式固定件，如鞍座、底座、滚柱、托架和滑动支座）

和附着件（管吊、吊耳、卡环、管夹、U形夹、紧固夹板和裙式管座），以及管道

的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体）等应按管道系统配套按工期要求供货,

满足施工进度。

2.3.2其他材料如玻璃钢、橡胶、塑料•、油漆、隔热（保热或保冷）材料、防水

材料、防腐材料等，能保证按工期要求供货。

2.3.3管道组成件的到货检、试验工作己基本完成，并按规定要求做好标识，

具备投用条件，剩余的检、试验工作按检、试验计划能满足工期要求。

2.3.4施工机具按资源配置计划已配置完成。

2.3.5检、试验设备、无损检测仪器、计量器具等应满足管道施工检、试验的

要求，且经检定合格，并在有效期内。

3管道组成件及管道支承件的检验

在施工规范《工业管道工程施工及验收规范》——GB50235-97中作了以下

规定。

3.1管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质

量不得低于国家现行标准的规定。

3.2管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规

定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

3.3合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应做标

记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同

时到货，下同）抽查数量不得少于1个。

3.4防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工

程施工及验收规范》的规定。

3.5下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得

使用。

3.5.1输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；

3.5.2输送设计压力大于IMPa或设计压力小于等于IMPa且设计温度小于一

29c或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。

3.6输送设计压力小于等于IMPa且设计温度为-29〜186c的非可燃流

体，无毒流体管道的阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体

压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使

用。

3.7阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于

5min,以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面

不漏为合格。

3.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，

密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规

定的格式填写，“阀门试验记录”。

3.9公称压力小于IMPa,且公称直径大于或等于600mm的闸阀，可不单独进行

壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验

压力进行试验，闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上的色印应连

续。

3.10安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调。调压时压力应稳定，每个

安全阀启闭试验不得少于3次。调试后应按规范规定的格式填写“安全阀最初调

试记录

3.11带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。

3.12设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性

试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

3.13设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管子及管件，供货方应提供晶间

腐蚀试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。

3.14管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管不得混淆或损坏，其色

标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在

储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，应封闭管口。

4管道预制加工

4.1一般规定

4.1.1管道预制一般包括管子调直、切割、加工坡口、车削螺纹、弯管制作、

管段预组装、焊接和管道支、吊架的预制，以及各阶段的质量检验。

4.1.2设计压力等于或大于lOMPa的管道，宜在工厂中进行预制，其他管道可

在施工现场的预制场中预制。

4.1.3管道预制宜有预制方案，预制方案包括预制范围、预制深度、预制工艺

设计、预制分段原则、工艺装备等内容。预制加工图应满足下列要求：

1管道预制加工应按现场审查确认的管段预制图进行。预制加工图应标注

现场组焊位置和调节裕量；

2现场组焊的焊缝应便于施焊与检验。

4.1.4管道预制可按下列程序（图1）进行:

焊接工艺评定预制场规划、

施工机具配置

预

制

准

备

封闭管段尺寸测量、计算

下发单线图下发加工图纸

划线复核卜料切割管

段划线号料

加

坡U加工、管

工

制孔加工支

放弃不合K料吊

格件加工段的检查架

预

组对制

焊前预热定位焊组对

管号、焊口号、

焊工钢印标识焊接

焊前清理、工序检查

焊缝外观及尺寸检验

焊接、焊接记录

;百氢及獐后

-:---热--处-「理—I焊缝自检组加漆

对

_____焊

飘组而管道工施隔通

接W标记

返修

管道工程师检查

支吊架检查验收

■管道工程师向质检工程师报检：

-

质检工程师检查并点口进行无损检验

不合格焊缝无损检验

管段最终检查、标记、封闭保护预制件工序放行

预制件建帐、运输出厂、摆放保管

预制件管理

::

图1

备注：①弯管热处理经质量检验后，若属于热处理不合格，应再次热处理；若属

于弯管质量不合格，应进行弯管返修；

②焊接接头经无损检测后，若属于热处理不合格，还必须进行焊接接头的

热处理；若属于焊缝内部质量不合格，还必须进行焊缝返修，再进行焊接接头热

处理和无损检测。

4.1.5管道预制加工的每道工序，均应核对组成件的标识，并做好标识的移植

工作。

4.1.6管道预制加工后，应清理内部，不得留有砂土、铁屑及其他杂物，封闭

两端并妥善存放。管道预制加工合格后，应做好检验标识。

4.2钢管切割、坡口加工

4.2.1弯曲度超过允许偏差的钢管，应在加工前进行调直。碳素钢、低合金钢

管可冷调或热调，不锈钢管应冷调，自应力钢管不得进行调直处理。

4.2.2钢管冷调在常温下进行，公称直径不大于50mm的管子，宜在管子调直机

上调直，若用直管器（丝杠压力）调直，其压模应与钢管外径相符。

4.2.3碳素钢、低合金钢钢管热调时应将钢管的弯曲部分加热到800~1000℃,

然后平放在平台上反复滚动，使其自然调直，也可采用火焰调直法。

4.2.4钢管下料时应按预制加工图的尺寸号料切割时应符合下列规定：

1镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢、低合金钢管，宜用切管

机切割；

2SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子宜用机械方法切割；

3不锈钢管应用机械或等离子方法切割；

4其他钢管可用火焰切割。

4.2.5钢管的焊接坡口加工应符合下列要求：

1SHA、SHD级管道、有淬硬倾向的管子，应用机械方法加工；

2其他级别的管子，宜用机械方法加工，亦可采用火焰加工；

3高合金钢、不锈钢管应采用机械方法加工。不锈钢管若用砂轮切割或修

磨时，必须用专用砂轮片。

4若用火焰或等离子加工钢管后，必须除去影响焊接质量的表面层。

4.2.6用砂轮机切割时，砂轮片的选择和使用应符合下列规定：

1砂轮片与砂轮机的额定线速度应匹配；

2砂轮片的材质应符合钢管材质的要求，其质量应符合安全使用要求；

3砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜；

4树脂胶合砂轮片不得用含碱溶液作冷却液；

5砂轮片不得侧向磨削；

6砂轮片磨损后，其直径小于夹板直径加50mm时，不得使用。

4.2.7采用等离子切割时，切割气体宜使用氮气，切割电极宜采用锦铝棒。

4.2.8焊接坡口两侧的壁厚差大于下列数值时，应按图2和图3的要求

进行加工。

L24(S1-S2)

图2不同壁厚管子加工要求

图3不同壁厚管子和管件加工要求

1SHA级管道、SHD级低温钢管道内壁差0.5mm,外壁差2nim；

2其余管道内壁差1mm；

3SHB级管道外壁差2mm；

4其他管道外壁差3mmo

备注：不同的施工规范有不同的标准，首先要确认设计要求执行什么施工规范。

4.2.9坡口的质量应符合下列要求：

1表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口；

2切割表面的熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除；

3端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm；

4坡口尺寸和角度应符合要求。

4.3管道机械加工

4.3.1钢管应按连接形式车削螺纹、坡口或钻孔，且应在机床上一次加工完成。

4.3.2加工有焊接垫环的坡口，应以内圆定心。管端与垫环接触的内表面应先

加工。垫环宜用同材质的钢管经车削加工而成。

4.3.3加工管端螺纹时，应以内圆定心，并使螺纹中心线与管子的中心线重合。

4.3.4管端螺纹的尺寸应按《普通螺纹基本尺寸》GB196或《高压管、管件及

紧固件通用设计》的要求加工。

4.3.5螺纹加工后粗糙度Ra应不大于3.2,其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺

等缺陷。轻微机械损伤或断面不完整的螺纹，累计应不大于"8圈，螺纹高度减

少应不大于公称工作高度的l/5o

4.3.6管端螺纹加工后，除应进行外观检查外，还应用螺纹量规检查其精度，

也可用合格的螺纹管件单配，以徒手拧入不松动为合格。

4.3.7螺纹法兰连接的厚壁管道与螺纹法兰配套加工时，宜先加工法兰的内螺

纹，后加工钢管的外螺纹。

4.3.8管端锥角密封面加工时，中心线应与螺纹中心线重合。加工后的锥角允

许偏差，粗糙度Ra应不大于0.8,且密封表面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀

等应不大于0.5缺陷。

4.3.9管端锥角密封面加工时，除用样板逐个做透光检查外，还应按操作工、

产品规格对第•个产品用标准透镜垫做色印检查，其接触线不得间断或偏位，否

则应检查和调整加工工艺。

4.3.10透镜垫的材质应符合设计规定。加工时应用球面样板检查，球面半径允

许偏差应符合下表3的要求。

表3透镜垫球面半径允许偏差(mm)

公称直径球面半径允许偏差

6-10±0.2

15-32±0.3

40~65±0.4

80~125±0.5

150±0.6

200±0.8

4.3.11透镜垫球面的粗糙度Ra不得大于0.8,且不得有划痕、刮伤、凹陷、

啃刀等缺陷。

4.3.12平垫密封的管端密封面应与管予中心线垂直，其粗糙度Ra不应大于

1.6o

4.3.13管段加工后的长度允许偏差，应符合下列规定：

1自由管段为土5mm；

2封闭管段为±3mm。

4.3.14SHA级管道加工、检测合格后，应及时填写管道加工记录。

4.3.15管端螺纹、密封面加工合格后应沉入法兰内3〜5mm。如果管子暂不安

装，应在加工面上涂油防锈，封闭管口，妥善保管。

4.4弯管制作

4.4.1制作弯管可采用冷弯和热弯两种工艺进行。

4.4.2钢管冷弯宜采用机械法。当管子公称直径大于25mm时，宜用电动或液压

弯管机、顶管机弯制：当管子公称直径小于或等于25mm时，可用手动弯管器弯

制。

4.4.3钢管热弯可采用中频加热法弯制，奥氏体不锈钢管也可采用电炉加热弯

制o

4.4.4在规范SHT3501-2002和SHT3517-2001中规定，弯管的最小弯曲半径应符

合表4的规定。

管道设计压力(MPa)管道制作方式弯管最小弯曲半径

执八、、弯-J3.5Dw

<10

冷弯4.ODw

210热/冷弯5.ODw

表4弯管最小弯曲半径

备注：Dw为管子外径

4.4.5在规范SHT3501-2002和SHT3517-2001中规定,碳素钢、低合金钢、高

合金钢管道和不锈钢管的热弯温度，应按表5的规定执行。

钢号

16Mo

lCrl8Ni9

12CrMo

项目Crl8Nil2Mo2Ti

10、2015Mn、16Mn15CrMo

Cr25Ni20

Cr5Mo

12CrlMoV

热弯温度区间750~1050900~1050800—1050900~1200

表5常用钢管热弯温度(℃)

4.4.6SHA、SHB、SHC、SHD级管道的弯管不得用焊接钢管弯制，其他管道若用

里接钢管弯制时，其纵向焊缝应置于弯管两侧45°的中性面区域内，如图4所

/J、O

图4纵向焊缝布置区域

4.4.7弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分，环向焊缝距始

弯点或终弯点不得小于100mm,且不小于管子外径。

4.4.8弯制有螺纹的钢管时，为防止螺纹损坏，起弯点离螺纹的距离不应小于

管子外径的1.3倍，并应采取保护措施。

4.4.9制作弯管时，应选用壁厚有正公差的管子。

4.4.10弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下式计算，并据此下

料。

L=(a*JT*R)/180=0.01745*a*R

式中L——弯管弧长(mm)；

a——弯曲角度(。)；

R----弯曲半径(mm)o

4.4.11合金钢管热弯时严禁浇水，热弯后应在5℃以上的静止空气中缓慢冷

却。当环境温度低于5c时，应采取保温缓冷措施。

4.4.12不锈钢管若需装砂弯制时，应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振敲管子。

4.4.13管子弯制后的质量应符合下列要求：

1外观检查应无裂纹、分层、起鳞、过烧等缺陷；

2壁厚减薄率、圆度(弯管处的最大外径和最小外径之差与弯前管子外径之

比)，其值不应超过规范要求。

3用样板或样杆检查弯曲角a的偏差值△应符合规范要求。

4各种弯管内侧的波浪度H应符合规范要求。

4.4.14下列钢管热弯后应进行热处理。在规范SHT3501-2002和SHT3517-2001

中规定常用钢管的热处理温度应符合下表6的规定。

110、20号钢和16Mn钢的终弯温度若低于900℃,且壁厚等于或大于

19mm的热弯管；

2公称直径大于100mm或壁厚大于13mm的合金钢管的热弯管；

3表6中未列入的钢号，应按该材料供货状态的要求进行热处理。

热处理温

钢号钢号热处理温度钢号热处理温度

度

10、20980-1020正火

600~650850—875

15Mn、12CrlMoV加

回火完全退火

16Mn、720-760回火

Cr5Mo或

16Mo0Crl8Ni9

900~920725—7501050~1100固溶

12CrMo0Crl8Nil2Mo2Ti

正火高温回火化

15CrMoCr25Ni20

表6常用钢管热弯后的热处理温度(C)

4.4.15下列钢管冷弯后应进行热处理。规范SHT3501-2002中常用钢管冷弯后

的热处理条件应符合下表7的规定，规范SHT3517-2001中常用钢管冷弯后的热

处理条件应符合下表8的规定：o

1有应力腐蚀的冷弯弯管，不论壁厚多少，均应作消除应力的热处理；

2奥氏体不锈钢管制作的冷弯管，应按设计规定进行热处理；

3碳素钢、低合金钢钢管冷弯后，应按规定进行热处理。

钢种或钢号壁厚(mm)弯曲半径热处理要求

236任意

600〜650℃退火

10,2019〜36W5D。

<19任意——

12CrMo>20任意680〜700℃退火

15CrMo13-20W3.5DC

<13任意一

>20任意

720〜760℃退火

12CrlMoV13-20W3.5D0

<13任意一

lCrl8Ni9

Crl8Nil2Mo2Ti任意任意按设计文件要求

Cr25Ni20

表7钢管冷弯后热处理

壁厚S(mm)

钢号弯曲半径(mm)热处理温度(℃)

公称直径DN(mm)

10S236任意

20600-650退火

19WS<36<5D»

16Mn

12CrMoDNN100600-650退火

任意

15CrMoS>13700〜750退火

12CrlMoVDNN100

任意720-760退火

Cr5MoS>13

0Crl8Ni9

任意任意按设计规定

0Crl8Nil2Mo2Ti

表8常用钢管冷弯后热处理条件

4.4.16弯管热处理工艺应符合相应规范的规定。在规范SHT3517-2001中弯管

的热处理工艺如下表9。

钢号升温速度恒温时间冷却方式

W260C/h,冷却

12、20加热到400c后,2〜2.5min/mm,

到400℃后，空气

15Mn、16MnW220C/h且不少于30min

中自然冷却

16Mo

W260℃/h,冷却

12CrMo

加热到400℃后，3min/mm,至IJ400C后，在5℃

15CrMo

W220°C/h且不少于2h以上的空气中自

12CrlMoV

然冷却

Cr5Mo

缓慢加热到420℃

lCrl8Ni9后迅速加热到

0Crl8Nil2Mo2Ti850℃,再缓慢加W0.8min/mm水中急冷

Cr25Ni20热到1050〜

1100℃

表9弯管热处理工艺

4.4.17SHA级管道弯制后，应进行表面无损检测，需热处理的应在热处理后进

行。若有缺陷应修磨，但修磨后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90机

4.4.18SHA级管道的弯管加工、检测合格后，应及时填写弯管加工记录。

4.5管道组对、预组装

4.5.1管段组对时，应垫置牢固，定位可靠，防止在焊接过程中产生变形。

4.5.2管段对口时应检查组对的平直度，允许偏差为但全长的最大累

计偏差不得超过lOmmo

4.5.3管道组成件组对时，推荐使用内径对口器，不得采用强力对口或加热管

子的方法来消除接口端面的过量间隙、错边与不同心等缺陷。当发现这些缺陷时,

应检查相邻或相关管段的尺寸，然后对产生缺陷的部位进行校正和返工。

4.5.4SH3501-2002中要求，壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，

其错边量不应超过下列规定：

1.SHA级管道为壁厚的1096,且不大于0.5mm；

2.为壁厚的10%,且不大于1mm。

4.5.5壁厚不相同的管道组成件组对时，应按照4.2.8条要求进行加工，其错

边量不应超过下列规定：

1.SHA级管道的内壁差0.5mm或外壁差2mm；

2.SHB、SHC及SHD级管道的内壁差1.0mm或外壁差2mm；

4.5.6管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接。温度计取源部件的开

孔，不得向里倒角。

4.5.7管道预组装前，应对管道组成件进行检查与清理，焊接接头坡口两侧

20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的物质。

检验方法：目视检查。不锈钢管采用电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内应涂白

垩粉或其他防粘污涂层。

具备下列条件方组装：

1管道组成件的材质、规可格、型号应符合设计要求；

2管道组成件内外表面的泥土、油垢及其他杂物等已清理干净；

3标识齐全。

4.5.8管道组对时应在距焊口中心200mm处测量，平直度见图5,当管子公称

直径小于100mm时，允许偏差为1mm,当管子公称直径大于或等于100mm时，允

许偏差为2mm,全长允许偏差不得超过lOmmo

图5管道对口平直度

4.5.9定位焊应与正式的焊接工艺相同，定位焊的焊缝不得有裂纹及其他缺陷。

定位焊焊缝两端，宜磨成缓坡形。定位焊的焊缝长度宜为10〜15mm，高度宜为2~

4mm,且不超过壁厚的2/3。

4.5.10当采用氧乙焕焰切割合格铝合金钢管和标准抗拉强度下限值*

540MPa的钢材的管道上的焊接卡具时，应在离管道表面2〜3mm处切割，并用砂

轮进行修磨。修磨后应作磁粉检测或渗透检测，检测结果和方法应符合相应规范

的规定。检验方法：过程监督检查和检查磁粉检测或渗透检测报告。

4.5.11管段预制完成后，应做好编号及防护保管工作，并应成套出厂。

4.6夹套管预制

4.6.1夹套管预制前，应按施工图核对管道规格、各部尺寸、技术要求。使用

的管道组成件应符合设计要求。

4.6.2夹套管制作前，应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件位

置、焊缝位置等，并应尽量减少焊缝，适当选择预留调整管段。

4.6.3夹套管主管必须使用无缝钢管。当主管有环向焊缝时，必须经射线检测、

强度试验合格后，方可隐蔽。

4.6.4熔融介质的夹套管主管焊缝内表面的余高应用机械或手工方法磨光，符

合设计要求o

4.6.5夹套管夹套间隙应均匀，宜在主管外壁焊以同材质的定位板或定位桩。

定位板采用扁钢或钢板加工而成，定位桩采用圆钢制成。

4.6.6定位板应与介质流向平行安装，不得影响介质的流动和管子的热位移，

定位板或定位桩的环向分布位置应符合下列要求：

1制作水平套管时，其中一件应配置在上方，另两件距此各120°；

2制作垂直套管时，三件应沿圆周均布。

4.6.7定位板或定位桩的安装间距应符合设计规定，若设计未规定时，直管段

定位板或定位桩的最大间距宜按管径确定：

1当主管公称直径小于或等于80mm时，间距为3〜5m；

2当主管公称直径大于80mm时，间距为4〜7m；

3弯管段定位板距起弯点距离应符合表10的规定。

主管公称直径(mm)间距(mm)

5-25250

40550

50750

70-80950

21001100

表10定位板距起弯点的距离

4.6.8夹套管弯管若需整体弯制时宜按下列顺序冷弯：

1将主管装入套管内；

2一端装入定心环，与主管、套管焊接后再装入盖板，盖板与套管焊接;

3从另一端装砂，振实后堵塞，盖板与套管焊接；

4采用机械弯制，弯曲半径必须符合设计要求；

5切割堵头盖扳，清理管内砂粒；

6切割至需要长度。

4.6.9夹套管防冲板的材质应与主管相同，尺寸应符合设计要求。防冲板应先

卷制后切割，与主管焊接前应整形，使之与主管贴合紧密。4.6.10夹套管的

封闭段应预留50〜100mm作为调整裕量，以备在最后封闭时按实际需要截取。

4.6.11套管上的连通管管口应预先开孔。套管应按各段编号进行组焊，焊接后

应及时清理内腔。

4.6.12夹套异径管对接时，应将主管、套管的大口侧对齐，防止夹套间隙变小

或阻塞。

4.6.13套管三通等可采用压制的剖切件，切口应平整，两半复原后的圆度允许

偏差应不大于8%,焊缝内表面应平整无焊瘤，必要时底层应采用氮弧焊。

4.6.14当套管与主管的材质不同且需要焊接时，应按《石油化工异种钢焊接规

程》SH3526的规定进行。

4.6.15夹套管各部尺寸的允许偏差应符合相应规范的规定：

4.6.16夹套管的主管加工、组焊、无损检测合格后，应分别以1.5倍设计压力

和设计压力对主管进行强度和密封性试验。

4.6.17夹套管预制完毕应及时封闭并编号，妥善存放。

4.7衬里管道预制

4.7.1预制衬里管道前应在现场进行实测，考虑法兰面衬里层和垫片的厚度，

按规定进行分段、编号，计算预制尺寸。

4.7.2直管、三通、四通的最大长度应符合相应规范的规定。

4.7.3玻璃钢衬里、搪瓷衬里管道必须用无缝钢管加工制作。管口扩口翻边后，

应无折皱、裂纹。异径管长度应尽量短，大端直径不应超过小端直径的三倍。

4.7.4衬里管道宜采用定型管件制作，以便于衬里操作和适合现场组装及检修。

超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时，应分段用法兰连接。三通、四通、

弯头、异径管及弯管等可设置松套法兰。

4.7.5衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的4倍，弯曲角不应小于90°,

且只允许有一个平面弯。

4.7.6衬里管道的法兰应按设计规定及各种衬里的具体要求加工。橡胶衬里法

兰的密封面，不宜车削密封沟槽。

4.7.7采用平焊法兰时，法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5mm的圆弧；

采用对焊法兰时，焊缝内表面应修磨平整。

4.7.8衬里管道内侧的焊缝应无气孔、夹渣、焊瘤及凹陷。凸起的高度不得超

过0.5mm,否则应修磨平整。

4.7.9焊接三通及焊接弯头的焊缝内表面应修磨，连接处应圆滑过渡，圆弧半

径应不小于5mmo

4.7.10衬里管道的机械加工、焊接、热处理、无损检测、试压及预组装、编号

等工作，应在衬里层作业前完成。

4.8管道支、吊架制作

4.8.1管道支、吊架应在管道安装前根据设计零件图及需用量集中加工，提前

预制。管道支、吊架的型式，加工尺寸、材质应符合设计要求。

4.8.2钢板、型钢宜用机械切断，切断后应清除毛刺。机械剪切切口质量应符

合下列要求：

1剪切线与号料线偏差不大于2mm；

2切口处表面无裂纹；

3型钢端面剪切斜度不大于2mni。

4.8.3采用热切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

1手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm；

2半自动切割的切割线与号料线的偏差不大于1.5mm；

3切口端面垂直度偏差应小于工件厚度的10%,且不大于2mm。

4.8.4管道支、吊架的螺栓孔，应用机械方法加工。

4.8.5管道支、吊架的卡环或“U”型卡宜用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑，

尺寸应与管子外径相符。

4.8.6支架底板及弹簧支、吊架弹簧盒的工作面应平整光洁。滑动或滚动支架

的滑道加工后，应采取保护措施，防止划伤或碰损。

4.8.7管道支、吊架制作、组装后，外形尺寸偏差不得大于3mm,并作编号和

标识。

5管道焊接

5.1焊接描述

5.1.1焊接是指通过适当的物理化学过程（加热、加压或两者并用）使两个分离的

固态物体产生原子（分子）间结合力而连接成一体的连接方法。被连接的两个物体

可以是各种同类或不同类的金属、非金属（石墨、陶瓷、玻璃、塑料等），也可以

—,4考—•m力引

5.1.2早期的焊接，是把两块熟铁（钢）加热到红热