Formel-Q第八版培训资料

第1页FormelQ第八版第一版1991年第二版1994年1月第三版1997年1月全面修订第四版2000年4月全面修订第五版2005年1月全面修订第六版2009年8月全面修订第七版2012年1月全面修订第八版2015年6月局部修订FanGuoPing第2页目录Formel-Q简介Formel-Q质量能力评审组成过程审核（VA）供应商管理生产过程顾客关怀/顾客满意度/服务引言第3页Formel-Q简介Formel-Q是大众汽车集团与其供应商建立共同合作的基本准则,由以下几个模块组成质量管理协议（总协议）供应商质量能力评价准则新零件的质量开发计划QPN（包括两日生产验收）Formel-Q组成第4页Formel-Q质量能力简介以VDA专业组制定的汽车工业质量标准为依据按照ISO/TS16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求大众集团对外购件（包括产品、过程、检验技术上）的特殊要求Formel-Q质量能力第5页Formel-Q质量能力第八版主要变化点增加专项应用审计,主要针对以顾客感受（视觉、触觉）为导向,对塑料基材进行电镀或表面处理的供应商评价结果用于定点,制造商须通过专项应用审计才可放行专项应用审计（AR）评价标准从质量绩效推断质量能力在有根据的情况下,质量绩效为“C”级（风险供应商计划第三维）可导致质量能力降级/取消,有根据的情况可以是“质量绩效的缺陷能够明确地推断出质量能力的不足降C级,即使Epn≥80%D/TLD审核两个以上提问评为“否”（不存在法规及功能要求风险）D/TLD审核有一个提问评为“否”,且存法规及功能要求风险。“跨栏”降级总休分级评价分供方审核技术审计专项应用审核黄灯红灯黄灯红灯黄灯红灯绿灯≤40≤20≤30黄灯≤9且＞40≤6且＞20≤6且＞30红灯＞9≥1＞6≥1＞6≥1分供方审核、技术审计、专项应用审核最多“无法评价”的单项提问分别为3，1，0个由12个变成9个第6页Formel-Q质量能力的应用范围ARSL:供应商自审ULM:分供方审核POT:潜在供应商评价VA:过程能力审核D/TLD:有存档责任的/技术准则TRL:技术审计AR:专项应用审计Formel-Q质量能力的应用范围第7页第8页供应商自审（SL）自审是作为供应商提供相应产品组的生产场所,符合所有要求的证据要求包括法律、法规、客户要求、产品要求、ISO/TS16949、VDA6.1等自审目标是让供应商生产场所,最迟在两次自审后达到“A”级水平如果供应商自我提升后仍不符合“A”级要求,并且经证明责任在于供应商自身,则供应商应补偿客户审核费用客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审,并呈交自审报告和整改计划自审概述必须由经认证的VDA6.3审核员进行,其中外协过程也要纳入自审范围自审结果＜80%时,将被降为C自审和大众过程审核结果偏差大于3分,保留要求供应商承担相关费用的权利自审不采用Formel-Q表格,相应条款第一次给8分,第二次给6分每年至少进行两次（覆盖所有产品组及过程）,并提交自审报告自审报告中应对最新的质量绩效做出评价（包括质量绩效、客户评价）特殊要求第9页分供方管理（ULM）供应商要对供应链负责（外购件和外包工序）,确保供应链和过程链中的所有要求得到满足供应商必须识别、评价并降低供应链中的所有风险要求和评价供应链时必须确保满足“FormelQ”的要求和评价定点时,供应商必须详细描述供应链并证明能力供应商保留查看供应链质量能力评价记录保留验证供应商评价的权力；例如:与供应商共同对供应链或外包工序进行现场评估原则上供应链的评价可以包含在质量能力总评价中使用分供方管理提问表进行评估大众集团第10页分供方管理（ULM）NOFragen评价薄弱环节/推荐措施结论紧急措施2.1是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员确定了各自的任务和权限？

2.3是否已经编制了一份项目计划，并且与顾客进行了协商沟通？

3.1针对产品和过程的具体要求是否已明确？

3.2在产品和过程要求已明确的基础上，是否对制造可行性进行跨部门分析？

4.5针对各个项目阶段，是否按要求具有了必要的能力证明以及认可批准？

5.1是否只和获得批准/放行且具备质量能力的供方开展合作？

5.4针对采购的产品和服务，是否获得了必要的批准/放行？

5.5针对采购的产品和服务，约定的质量是否得到保障？

6.1.3是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？

6.2.1在生产控制计划的基础上，是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息？

6.2.3使用的生产设备是否可以满足顾客对产品的特定要求？

6.2.4特殊特性在生产中是否进行了控制管理？

6.3.2员工是否能从事被安排的工作，其资质是否始终有效？

6.4.2通过使用的测量和检验装置，是否能够有效地监控质量要求？

6.5.3一旦与产品和过程要求不符，是否对原因进行了分析，并且检验了整改措施的有效性？

6.5.4对过程和产品是否定期开展审核？

7.1顾客在质量管理体系、产品（交付时）和过程方面的要求是否得到满足？

7.3是否保障了供货？

ULM审核共有18个提问来自P2~P7ULM审核结果（包括单个提问和最终结果）用红黄绿来表示红色:9或以上各提问为黄色，或1个提问为红色黄色:5~8个提问为黄色，没有红色绿色:小于5个提问为黄色，没有红色第11页潜在供应商评价（POT）潜在供应商审核依照VDA6.3的具体程序来实施,选用P2~P7部分共35个提问,针对潜在供应商分析的每一个提问,采用信号灯评价系统进行评价分析总评价也采用信号灯系统（各个提问评价结果相加）评级评价结果黄灯红灯被告禁止的供应商●＞14≥1带条件放行的供应商●8~140放行的供应商●≤70放行的供应商，可以与之签订定点合同带条件放行的供应商:可以与之签订定点合同，但必须约定限定条件被禁止的供应商:不能与之签订定点合同第12页潜在供应商评价（POT）第13页潜在供应商评价（POT）第14页供应商技术审计（TRL）概述采取预防措施而无需直接原因或动机针对事件的动机包括:在发现偏离技术规范或出现变动（可靠性检验/耐久检验）时未通知客户在同一生产场所内进行生产转移或在不同生产场所之间进行生产转移而未做说明，未取得BMG/PPF认可如EMPB认可在批量生产时对产品特性检验不足由于内部/外部生产过程不够可靠而导致质量绩效不良进行TRL原因通知:实施技术审计前一天通过传真或其它方式书面通知供应商管理层或质量部门对象:TRL针对一个产品组或零件号评价:单项提问按照交通灯系统（红黄绿灯）进行评价，将每个单项问题的评分相加，得到总定级结果（同样按照交通灯系统评价）红灯的结果将会触发升级程序（如“风险供应商”计划）实施第15页问题分析（PA）与专项应用审计（AR）原因:通常是客户用货厂内投诉频繁，用于改进外购件质量和质量绩效以及排除当前的质量问题或售后问题通知:可在前一天通过传真或其他方式书面通知供应商的管理层或质保部负责人对象:始终针对零件，通过有目的地确定和消除制造过程中的薄弱环节，产生缺陷的原因将得到消除如果不能保证问题持续解决，将可能导致触发升级程序问题分析PA对象:对以顾客感受为导向的塑料基材进行电镀或表面处理的供应商，这些以顾客感受为导向的表面与最终顾客有直接接触（视觉、触觉）以顾客感受为导向的表面的制造商都须通过专项应用审计才可放行，对于直接供应商，该专项应用审计是过程审核的一部分生产过程的专项应用审计由客户方的授权专家实施，单项问题评价以及总体分级评价均依照交通灯系统进行专项应用审计AR过程审核（VA）

第16页第17页过程审核（VA）供应商管理生产过程顾客关怀/顾客满意度/服务过程定义:通过使用资源和管理，将输入转化为输出的一项或一项活动过程三要素是:输入、活动和输出，一个过程的输出形成下一个过程的输入输入（客户需求）输出（满足需求）输入过程1过程2过程3过程N输出资源控制第18页过程审核（VA）第19页过程审核（VA）结果定级定级符合率（%）定级说明AEP≥90具备质量能力B80≤EP＜90有条件具备质量能力C＜80不具备质量能力分数单项要求的符合程序评价10要求完全得到落实8大部分（3/4以上，且无特别风险）符合要求；只有微小的偏差6部分符合要求，较大的偏差4不足以符合要求，严重的偏差0不符合要求第20页过程审核（VA）跨栏原则即使符合率Epn≥90,仍由A级降至B级的理由:1P2至P7中至少一个过程要素或工序的E1~En符合率＜80%2P6中至少一个分要素（EU1-EU7）＜80%（EU7：运输搬运）3至少一个带“*”号的提问被评为4分4至少一个过程审核的提问被评为0分5基本出发点（过程责任、目标导向、联络沟通、风险导向）＜70%6无依据ISO/TS16949或VDA6.1的体系认证7在产品审核中发现“B”类缺陷或一个系统性的“C”类缺陷8专项应用审计评级为“黄灯”或供应链审核（ULM）结果为“黄灯”VDA6.3要求F-Q补充降级规则第21页过程审核（VA）跨栏原则即使符合率Epn≥80,仍由A级降至C级的理由:1P2至P7中至少一个过程要素或工序的E1~En符合率＜70%2P6中至少一个分要素（EU1-EU7）＜70%（EU7：运输搬运）3至少一个带“*”号的提问被评为0分4由于供应商过失，造成无法履行SOP期限以及相应投资/改进计划5在产品审核中发现“A”缺陷，或一个系统性的“B”类缺陷6D/TLD审核两个以上提问评为“否”（不存在法规及功能要求风险）7D/TLD审核有一个提问评为“否”，且存在法规及功能要求风险8专项应用审计评级为“红灯”或供应链审核（ULM）结果为“红灯“VDA6.3要求F-Q补充降级规则第22页过程审核（VA）跨栏原则后续降至C级的原因:（Formel-Q增加降级规则1拒绝或未落实整改计划2自审＜80%3没有按时达到大众汽车集团的质量目标（“A”级）4供应链审核（ULM）结果为“红色”，将导致直接供应商的降级5在产品审核中发现“A”缺陷，或一个系统性的“B”类缺陷6在TRL、D/TLD、问题分析或质量访问时，对供应商有一个负面的评审结果或确定存在法规及功能要求的风险第23页Formel-Q第八版P5供应商管理第24页第25页P5供应商管理P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?P5.1*是否只和获得批准且具备质量能力的供应商开展合作?1.供应商选择程序（从未供货的供应商/已供货的供应商）2.提供相关的证据第26页P5供应商管理P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2在供应链上是否考虑到了客户要求?P5.2-2供应商变更管理范畴

新零件或产品（即以前从未提供的某种零件.材料.颜色）

技术变更

产品变更

新的生产设备、新的模具、新的工装

异地生产、新的生产场地

生产工艺更改

生产较长时间中断（半年以上）

供应链状态老化（材料、半成品、加工服务）

P5.21.将客户要求规范,准确的传递给供应链上的各供应商2.对供应链上的各供应商进行有效的监控3.应考虑到变更管理4.确保沟通渠道(接口)畅通5.在供应链上的每一个阶段要任命一名产品安全责任人第27页第28页P5供应商管理P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.3是否与供应商就交货能力约定了目标，并且加以了落实?P5.31.必要时成立工作小组2.确定质量、价格、服务等方面定量的质量目标3.监管质量目标实现过程第29页第30页P5供应商管理*P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?**P5.4针对采购对象，是否获得了必要的审批?*P5.41.原材料/外协件的认证程序2.最终认可报告3.从客户一直到下级供应商连贯的变更管理第31页第32页第33页P5供应商管理*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?*P5.5针对采购对象约定的质量是否得到保障?第34页第35页P5供应商管理P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?P5.6是否按实际需要对进厂的货物进行了储存?第36页第37页P5供应商管理P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?P5.7针对各具体的任务，相关的人员是否具备资质，是否定义了责权关系?第38页Formel-Q第八版P6生产过程第39页P6生产过程第40页P6生产过程第41页P6生产过程第42页P6生产过程第43页P6.1-1第44页P6生产过程第45页P6生产过程第46页第47页P6生产过程第48页P6生产过程第49页P6生产过程第50页第51页P6生产过程第52页P6生产过程第53页P6生产过程P6.1.4

1.过程标识完整、清晰2.整条过程链上必须保证可追溯性第54页第55页P6生产过程第56页P6生产过程第57页P6生产过程P6.1.51.变更管理程序2.变更管理的实施情况3.现场文件有效性/最新版本第58页第59页P6生产过程第60页P6生产过程第61页P6生产过程P6.2.11.作业指导书、检验指导书及操作指导书2.产品特性及过程参数完整具体（公差、控制界限）3.机器、工装的相应数据4.不合格返工规定5.实际执行情况第62页第63页P6生产过程第64页P6生产过程第65页P6生产过程第66页P6生产过程P6.2.21.岗位点检卡2.设备点检卡3.首件检验记录4.首件的标识及存放5.未得到检验结果前的零件要隔离第67页第68页P6生产过程第69页P6生产过程第70页P6生产过程P6.2.31.机器/过程能力证明2.强制性控制3.重要过程参数的控制4.自动报警5.设备、模具实际的维护保养状况6.产能的保证第71页第72页P6生产过程第73页P6生产过程第74页P6生产过程6.2.4第75页第76页P6生产过程第77页P6生产过程P6.2.31.隔离（库）区2.标识明显的废品箱及返工品箱3.废品标签及返工（维修）品标签标识4.剩余料（件）的存放及标识5.返工（维修）和报废的记录第78页第79页P6生产过程第80页P6生产过程第81页P6生产过程P6.2.31.适合可靠的加工、检验、使用状态标识2.防错措施3.去除无效标识4.内部剩余零部件的管理（数量、标识、存放）5.隔离件等重新投入使用的规定第82页第83页P6生产过程第84页P6生产过程第85页P6生产过程第86页第87页P6生产过程第88页P6生产过程第89页P6生产过程P6.2.31.员工岗位要求及人员素质表2.相关的资格证明（特种工种资格证）3.相应的培训记录4.现场实际工作完成情况第90页第91页P6生产过程P6.2.31.人员配置计划2.顶岗规定及顶岗的安排第92页第93页P6生产过程第94页P6生产过程第95页P6生产过程P6.2.31.预防性维护保养规定,计划及其执行情况2.设备备件的清单3.设备备件库管理4.设备清洁及工位清洁5.工、模具管理系统第96页第97页P6生产过程第98页P6生产过程第99页P6生产过程P6.2.31.量检具、检测设备的精度适用性2.量检具及检测设备的能力调查证明3.量检具及检测设备周期检定计划4.量检具及检测设备的检定合格证5.量检具及检测设备检定标识6.量检具备件第100页第101页P6生产过程P6.2.31.人机工程学2.物品的定置摆放3.工位及环境清洁4.照明5.环保6.劳保安全第102页第103页P6生产过程P6.2.31.暂不使用的设备存放及管理