《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GBT 39636-2020》详细解读

《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》详细解读contents目录1范围2规范性引用文件3术语和定义4熔结环氧粉末外涂层结构5材料及检验5.1一般要求5.2熔结环氧粉末涂料的性能contents目录5.3实验室制备涂层的性能5.4熔结环氧粉末涂料的检验6涂敷施工及质量检验6.1涂敷工艺规程6.2工艺评定试验6.3涂敷施工6.4生产质量检验6.5成品管取样检验contents目录7涂层的修补和重涂7.1修补7.2重涂8成品管的标志、贮存和装运8.1标志8.2贮存8.3装运contents目录9现场补口及质量检验9.1一般规定9.2表面处理9.3补口施工9.4补口质量检验10埋地管道下沟回填11交工文件附录A(规范性)环氧粉末的固化时间试验方法contents目录附录B(规范性)环氧粉末及其涂层的热特性试验方法附录C(规范性)环氧粉末的湿含量试验方法附录D(规范性)环氧粉末的胶化时间试验方法附录E(规范性)环氧粉末的密度试验方法附录F(规范性)涂层的抗冲击试验方法附录G(规范性)涂层的孔隙率试验方法contents目录附录H(规范性)涂层的附着力试验方法附录I(规范性)弯曲后涂层的耐阴极剥离试验方法附录J(规范性)涂层的界面杂质污染率试验方法011范围1.范围适用对象本规范适用于钢制管道熔结环氧粉末外涂层的设计、生产、施工及检验。管道类型涵盖单层、双层结构熔结环氧粉末外涂层。运行环境适用于运行温度为-30℃至80℃的埋地或水下环境钢质管道。技术要求规定了熔结环氧粉末外涂层的各项技术要求，以确保涂层质量和使用性能。022规范性引用文件引用标准GB/T1720漆膜附着力测定法01GB/T1732漆膜耐冲击测定法02GB/T1766色漆和清漆涂层老化的评级方法03引用标准GB/T4957非磁性基体金属上非导电覆盖层厚度测量涡流法GB/T4956磁性基体上非磁性覆盖层厚度测量磁性法GB/T1771色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定010203010203GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验GB/T6739色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度GB/T6742色漆和清漆弯曲试验(圆柱轴)引用标准引用标准010203GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T9271色漆和清漆标准试板GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度GB/T11186.2涂膜颜色的测量方法第二部分：颜色测量GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T9754色漆和清漆不含金属颜料的色漆漆膜的20°、60°和85°镜面光泽的测定引用标准GB/T16995热固性粉末涂料在给定温度下胶化时间的测定GB/T20621.1涂料中不挥发物含量的测定引用标准GB/T23989涂料耐溶剂擦拭性测定法123GB/T23993水性涂料中甲醛含量的测定乙酰丙酮分光光度法GB/T25261建筑用反射隔热涂料节能性能评定方法GB/T30790色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护引用标准引用标准010203GB/T31862涂料中可溶性有害元素含量的测定GB50212建筑防腐蚀工程施工质量验收规范HG/T2597环氧煤沥青防腐涂料(双组分)HG/T4759.1冷涂锌涂料SY/T0414钢质管道熔结环氧粉末内防腐层技术标准引用标准熔结环氧粉末涂料以环氧树脂、固化剂、颜料、填料及助剂等组成的热固性粉末涂料。熔结环氧粉末外涂层采用静电喷涂方式将熔结环氧粉末涂料喷涂到经预处理的钢管表面，在高温下熔融固化形成的涂层。涂层厚度熔结环氧粉末外涂层经固化后的厚度。相关术语和定义033术语和定义1.熔结环氧粉末外涂层（FBE/2FBE）这是一种由固态环氧树脂、固化剂及多种助剂经混炼和粉碎加工而成的热固性涂料。它通过静电喷涂方法喷涂在加热的钢管表面上，熔融粘结后固化形成涂层。这种涂层具有对钢铁粘结力强、膜完整性好、耐阴极剥离、耐土壤应力和耐磨损等特点。2.单层熔结环氧粉末外涂层指由一层熔结环氧粉末涂料形成的涂层，它提供了基本的防腐保护。3.术语和定义这是由防腐蚀熔结环氧粉末涂料与耐磨熔结环氧粉末涂料顺序喷涂，一次成膜形成的复合涂层结构。底、面层熔结环氧粉末涂料颜色应有明显色差，以提供更佳的防腐和保护效果。3.双层熔结环氧粉末外涂层（2FBE）在双层熔结环氧粉末外涂层中，按照涂层厚度等级，加强级指的是涂层厚度为800微米的等级，相对于普通级的600微米，它提供了更厚的保护层。4.加强级涂层3.术语和定义044熔结环氧粉末外涂层结构熔结环氧粉末外涂层结构防腐蚀性能FBE涂层对钢铁具有强粘结力，膜完整性好，耐阴极剥离，耐土壤应力和耐磨损，这些特点使其成为理想的防腐材料。单层与双层结构熔结环氧粉末外涂层（FBE/2FBE）可分为单层和双层两种结构。单层结构为一次成膜，而双层结构则由防腐蚀层和耐磨层顺序喷涂形成。<fontcolor="white"><strong>温度适应性</strong></font>FBE涂层可用于工作温度为-30℃~100℃的钢制埋地管道或水下管道设施的外防腐，显示出其广泛的温度适应性。熔结环氧粉末外涂层结构组成双层结构由防腐蚀熔结环氧粉末涂料与耐磨熔结环氧粉末涂料顺序喷涂形成，提供底层防腐和面层保护的复合功能。涂层厚度熔结环氧粉末外涂层结构根据涂层厚度等级，2FBE防腐涂层又分为普通级（600微米）和加强级（800微米），以满足不同防腐需求。0102颜色区分为了便于识别和质量控制，底、面层熔结环氧粉末涂料颜色应有明显色差。熔结环氧粉末外涂层结构“熔结环氧粉末外涂层结构执行标准与适用范围执行标准：熔结环氧粉末外涂层的设计、生产、施工及检验均按照GB/T39636-2020《钢质管道熔结环氧粉末外涂层技术规范》进行。适用范围：该技术规范适用于运行温度为-30℃~80℃的埋地或水下环境钢质管道的熔结环氧粉末外涂层，确保了在不同环境条件下的防腐效果。通过对《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》中熔结环氧粉末外涂层结构的详细解读，我们可以了解到该涂层结构的优良防腐性能、广泛的温度适应性以及双层结构的特点。这些特性使得熔结环氧粉末外涂层在钢制管道防腐领域具有广泛的应用前景。055材料及检验5材料及检验材料要求01熔结环氧粉末涂料应符合规范中规定的化学成分、物理性能和施工性能要求。02涂料应具有良好的防腐性能、耐磨损性、附着力和柔韧性。03所使用的材料应提供相关的质量证明文件，如合格证、检验报告等。5材料及检验“检验方法5材料及检验对熔结环氧粉末涂料进行抽样检验，包括外观检查、粒度分布测定、密度测定等。涂层的厚度、附着力、硬度、冲击强度等物理性能应通过相应的试验方法进行检验。防腐性能试验，包括耐盐雾试验、耐湿热试验、耐化学介质浸泡试验等，以评估涂层在实际使用环境中的性能。5材料及检验检验规则检验应按照国家或行业相关标准进行，确保检验结果的准确性和可靠性。检验过程中应做好记录，包括检验时间、地点、人员、设备、环境条件等信息。5材料及检验010203若检验结果不符合规范要求，则应对相应批次的产品进行复检或处理，直至符合要求为止。此外，材料及检验部分还可能涉及涂料的储存和运输要求，以确保涂料在储存和运输过程中不发生质变或损坏。同时，对于检验设备和人员也应有相应的要求和规定，以确保检验工作的顺利进行和检验结果的准确性。总的来说，《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》在材料及检验方面提出了明确的要求和规定，旨在确保熔结环氧粉末涂料及其涂层的质量符合相关标准和工程需求。5材料及检验065.1一般要求熔结环氧粉末应符合相关国家或行业标准，具有优异的防腐蚀性能和良好的施工工艺性。涂层颜色一般为绿色或其他定制颜色，应均匀一致，无明显的色差。5.1.1涂层材料VS应不小于规定的最小值，以确保涂层的防腐蚀效果。最大厚度应避免涂层过厚导致性能下降或施工难度增加。最小厚度5.1.2涂层厚度喷涂工艺应采用高压无气喷涂或其他有效的喷涂方式，确保涂层均匀、致密。固化条件应按照材料供应商提供的固化条件进行固化，确保涂层性能达到最佳。5.1.3施工工艺涂层表面应平整、光滑，无气泡、裂纹、剥落等缺陷。外观检查应使用专用仪器对涂层厚度进行检测，确保涂层厚度符合要求。厚度检测应进行附着力测试，确保涂层与基材之间的结合牢固可靠。附着力测试5.1.4质量检验010203075.2熔结环氧粉末涂料的性能熔结环氧粉末涂料与钢铁基材之间具有极强的粘结力。在钢管表面喷涂后，涂料能够熔融粘结在钢管表面，形成一层坚固的涂层，有效防止了涂层脱落和剥离现象的发生。1.强粘结力涂层成膜后，具有优异的膜完整性，能够抵御外界环境的侵蚀和损伤。这得益于涂料中的环氧树脂和固化剂反应后形成的致密网络结构。2.良好的膜完整性5.2熔结环氧粉末涂料的性能5.2熔结环氧粉末涂料的性能3.耐阴极剥离性能熔结环氧粉末涂层具有良好的耐阴极剥离性能，这意味着在阴极保护系统下，涂层能够有效地防止因电化学腐蚀而导致的涂层剥离。4.耐土壤应力和耐磨损性涂层能够承受土壤应力和机械磨损，保持长期的防腐效果。这对于埋地或水下管道设施尤为重要。5.简单的涂敷操作熔结环氧粉末涂料的涂敷操作简单方便，通常采用静电喷涂方法将涂料喷涂在加热的钢管表面上。这种方法不仅提高了涂敷效率，还保证了涂层质量的均匀性和一致性。熔结环氧粉末涂料是一种环境友好型涂料，不含有机溶剂，不会产生有害气体和废水。这符合当前环保要求，降低了对环境和人体的危害。6.无污染性该涂料不导电，具有良好的电气绝缘性能。这对于需要电气绝缘的管道设施来说是非常重要的。7.优异的电气绝缘性能5.2熔结环氧粉末涂料的性能085.3实验室制备涂层的性能5.3.1涂层厚度检测方法通常使用涂层测厚仪进行涂层厚度的测量，确保涂层厚度符合规范要求。标准要求规范中明确规定了涂层的厚度范围，以确保涂层具有足够的保护性能。定义与重要性附着力是指涂层与基材之间的粘结强度，是评价涂层性能的重要指标之一。015.3.2附着力测试方法通过划格法、拉拔法等实验手段来测试涂层的附着力，以确保涂层能够牢固地附着在钢制管道表面。02硬度要求涂层应具有一定的硬度，以抵抗外界物体的划伤和刻入。测量方法通常使用铅笔硬度计或莫氏硬度计来测量涂层的硬度，以确保涂层具有足够的硬度保护钢制管道。5.3.3硬度性能要求涂层应具有一定的耐冲击性，以抵抗外界物体的撞击。测试方法通过落锤冲击试验来测试涂层的耐冲击性，以确保涂层在受到外力撞击时不会轻易发生破损或脱落。5.3.4耐冲击性095.4熔结环氧粉末涂料的检验5.4.1检验项目01对熔结环氧粉末涂料的外观进行检查，确保其符合规定的颜色、无杂质、无结块等要求。通过筛分法或其他适宜的方法测定粉末涂料的粒度分布，以确保涂料颗粒的均匀性，这有助于涂层的均匀涂覆。按照规定的方法进行胶化时间测试，以评估粉末涂料在加热条件下的熔融和固化行为，确保涂层能够在钢管表面形成有效的粘结。0203外观检查粒度分布胶化时间测试5.4.2检验方法在符合规定的实验室条件下进行测试，以确保测试结果的准确性和可靠性。测试方法包括但不限于外观检查、粒度分布测定和胶化时间测试等。实验室测试从生产批次中随机抽取样品进行检测，以确保检验结果的代表性。抽样检测符合国家标准熔结环氧粉末涂料的各项性能指标应符合GB/T39636-2020等国家标准的规定。厂家技术规格书除了国家标准外，还应参考涂料生产厂家的技术规格书，确保涂料的质量符合厂家的承诺和推荐使用方法。5.4.3检验标准质量控制通过严格的检验程序，可以确保熔结环氧粉末涂料的质量符合工程要求，从而提高涂层的质量和可靠性。工程安全优质的涂料是确保钢制管道长期安全运行的关键因素之一。通过检验可以发现并排除不合格的涂料，降低工程风险。经济效益使用合格的涂料可以减少涂层失效和维修的频率，从而降低运营成本并提高经济效益。5.4.4检验的重要性106涂敷施工及质量检验6.涂敷施工及质量检验涂敷前的准备在涂敷前，应对钢管表面进行抛丸处理和中频预热，以确保表面清洁度和平整度，为涂层的均匀涂敷提供良好基础。涂敷方法采用静电喷涂方法，将环氧粉末涂料喷涂在加热的钢管表面上。此方法能确保涂料均匀覆盖钢管表面，形成致密的防腐层。涂敷环境涂敷过程应在控制的环境中进行，以避免灰尘、湿气等污染物对涂层质量的影响。6.涂敷施工及质量检验6.涂敷施工及质量检验按照规定的试验程序，对涂敷后的钢管进行各项性能测试，如附着力、耐冲击性、耐弯曲性等。试验方法通过工艺评定试验，验证涂敷工艺的合理性和可行性，确保涂层质量符合规范要求。试验目的试验结果评定根据试验结果，对涂敷工艺进行评定和优化，确保涂层质量达到最佳状态。6.涂敷施工及质量检验“施工人员要求施工人员应经过专业培训，熟练掌握涂敷技术和操作规范，确保涂敷过程的顺利进行。施工设备使用先进的涂敷设备，确保涂料的均匀喷涂和高效固化，提高涂层质量。6.涂敷施工及质量检验6.涂敷施工及质量检验施工环境监控对施工环境进行实时监控，确保温度、湿度等环境因素符合涂敷要求。检验项目对涂敷后的钢管进行全面的质量检验，包括涂层厚度、均匀性、附着力等关键指标。检验方法6.涂敷施工及质量检验采用先进的检测设备和方法，如超声波测厚仪、划格法等，确保检验结果的准确性和可靠性。0102检验结果处理对检验结果进行详细记录和分析，对不合格品进行返工或报废处理，确保出厂产品符合规范要求。6.涂敷施工及质量检验“按照规定的取样程序，从成品管中随机抽取样品进行检验。取样方法对取样管进行全面的质量检验，包括外观、尺寸、性能等指标。检验内容根据检验结果对成品管进行质量判定，确保产品质量符合客户要求和国家标准。检验结果判定6.涂敷施工及质量检验116.1涂敷工艺规程确保钢管表面清洁、干燥、无油污和锈蚀，必要时进行除锈和清洗。钢管表面处理选用符合规范要求的环氧粉末涂料，确保其质量和性能稳定可靠。环氧粉末涂料准备对涂敷设备进行全面检查，确保其正常运转，无故障隐患。涂敷设备检查涂敷前的准备工作控制涂敷温度根据环氧粉末涂料的性能要求，控制好预热温度和涂敷温度，确保涂层质量。控制涂敷厚度根据规范要求，通过调整涂敷参数，确保涂层厚度均匀且符合要求。涂层外观检查对涂层外观进行全面检查，确保其光滑、平整、无气泡、无裂纹等缺陷。030201涂敷操作要点01固化处理涂层涂敷完成后，进行必要的固化处理，以提高涂层的硬度和耐磨性。涂后处理及检验02质量检验按照规范要求，对涂层进行质量检验，包括涂层厚度、附着力、硬度等指标，确保涂层质量符合要求。03修补及重涂对于涂层存在缺陷的部位，及时进行修补或重涂，确保整个管道的涂层质量。126.2工艺评定试验VS在进行工艺评定试验前，应准备好所需的试验材料、设备和工具，并确保试验环境符合规范要求。同时，应制定详细的试验计划和步骤。2.试件制备按照规定的尺寸和形状制备试件，试件的材料应与实际管道材料相同或相似。试件的表面应进行适当的处理，以模拟实际管道的涂敷条件。1.试验准备6.2工艺评定试验3.涂敷操作按照预定的涂敷工艺对试件进行涂敷操作。涂敷过程中应记录相关的工艺参数，如喷涂压力、喷涂距离、喷涂速度等。6.2工艺评定试验4.涂层质量检查涂敷完成后，应对涂层进行质量检查。检查内容包括涂层的厚度、均匀性、附着力、硬度等。这些指标应符合规范要求。5.试验结果评定根据涂层质量检查结果，对工艺评定试验进行评定。如果涂层质量符合要求，则说明涂敷工艺合理可行；否则，需要对涂敷工艺进行调整和优化。136.3涂敷施工6.3涂敷施工涂敷施工是钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术中的关键环节，它直接影响到涂层的质量和防腐效果。根据《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》，涂敷施工环节应遵循以下要点1.施工准备：在施工前，应对钢管表面进行预处理，包括抛丸处理和中频预热，以确保钢管表面的清洁度和粗糙度满足涂敷要求。同时，应检查熔结环氧粉末涂料的质量，确保其符合国家标准和施工要求。6.3涂敷施工2.涂敷操作采用静电喷涂方法将环氧粉末涂料喷涂在加热的钢管表面上。在喷涂过程中，应控制喷涂速度和厚度，确保涂层均匀且厚度适中。此外，喷涂时应避免产生气泡、流挂等缺陷，以保证涂层的质量。3.固化处理喷涂完成后，应进行固化处理，使环氧粉末涂料在钢管表面形成坚固的涂层。固化处理的时间和温度应根据涂料的具体要求进行设定，以确保涂层完全固化并达到最佳的防腐效果。4.质量检验涂敷施工完成后，应对涂层进行质量检验，包括涂层厚度、附着力、耐冲击性等方面的检测。只有符合质量标准的涂层才能被接受，否则应进行修补或重涂。6.3涂敷施工146.4生产质量检验对涂层表面进行目视检查，确保涂层平整、光滑，无气泡、裂纹、剥落等缺陷。这是判断涂层质量的最直观方法。1.涂层外观检查使用合适的测量工具，如涂层测厚仪，对涂层厚度进行测量。确保涂层厚度符合规范要求，以保证涂层的防腐性能和使用寿命。2.涂层厚度测量6.4生产质量检验013.附着力测试通过划格法、拉拔法等方法测试涂层与基材之间的附着力。良好的附着力是涂层发挥防腐作用的基础。4.硬度测试使用硬度计对涂层进行硬度测试，以评估涂层的耐磨性和抗划伤能力。硬度适中的涂层能更好地抵抗外界环境的侵蚀。5.耐冲击性测试通过落锤试验等方法测试涂层的耐冲击性能。这有助于了解涂层在受到外力冲击时的表现，从而评估其在实际使用中的可靠性。6.4生产质量检验02036.4生产质量检验6.其他性能测试：根据具体需求和规范要求，还可能进行其他性能测试，如耐盐雾试验、耐老化试验等。这些测试有助于更全面地评估涂层的性能和使用寿命。通过以上一系列严格的生产质量检验流程，可以确保钢制管道熔结环氧粉末外涂层的质量符合国家标准和用户需求，为管道的长期安全运行提供有力保障。156.5成品管取样检验规范中应明确成品管的取样规则，包括取样的数量、位置以及取样的方式等。这有助于确保所取样品具有代表性，能够真实反映整批成品管的质量状况。1.取样规则取样后，需要对样品进行一系列的检验。这些检验项目可能包括但不限于涂层的厚度、附着力、硬度、耐冲击性、耐腐蚀性以及外观质量等。通过这些检验，可以全面评估涂层的性能和使用寿命。2.检验项目6.5成品管取样检验6.5成品管取样检验5.记录和报告取样检验过程中产生的所有数据和结果都需要进行详细的记录和整理，并形成正式的检验报告。这份报告将作为产品质量控制的重要依据，也可以为后续的生产和质量控制提供有价值的参考信息。4.结果判定根据检验结果，需要对成品管的质量进行判定。如果所有检验项目均符合规范要求，则可以认为该批成品管的质量合格；否则，需要采取相应的措施进行处理，如返工、返修或报废等。3.检验方法规范中应详细说明各项检验的具体方法和步骤，以确保检验结果的准确性和可靠性。这可能涉及到使用特定的仪器设备、按照特定的操作流程进行试验，并记录试验过程中的所有重要数据。167涂层的修补和重涂在《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》中，关于涂层的修补和重涂的规定是非常关键的，因为这涉及到涂层在长期使用过程中的维护和修复问题。以下是对该部分内容的详细解读7涂层的修补和重涂1.修补7涂层的修补和重涂当涂层出现损伤、剥落或其他缺陷时，需要进行修补以保证涂层的完整性和防腐性能。修补前应对损伤区域进行彻底清理，去除污垢、锈蚀和旧涂层，确保修补区域表面干净、干燥。7涂层的修补和重涂修补时应选用与原始涂层相匹配的环氧粉末涂料，并按照规定的涂敷工艺进行施工。修补后的涂层应平滑、无气泡、无裂纹，且与周围原始涂层有良好的结合力。7涂层的修补和重涂重涂前应对旧涂层进行全面评估，确定是否需要全部去除或局部处理。在某些情况下，如涂层老化、严重损伤或防腐要求提高时，可能需要对整个管道或特定区域进行重涂。2.重涂010203重涂时应遵循与原始涂层相同的涂敷工艺和规范，确保新涂层的性能和外观达到要求。重涂后的管道应进行全面的质量检查，包括涂层厚度、附着力、耐冲击性等性能指标，确保符合GB/T39636-2020标准的规定。总的来说，涂层的修补和重涂是确保钢制管道熔结环氧粉末外涂层长期防腐性能的重要措施。在进行这些操作时，应严格遵守相关技术规范，确保施工质量和涂层性能达到标准要求。7涂层的修补和重涂177.1修补清理表面在进行修补前，应彻底清理管道表面，去除油污、锈蚀、水分等杂质，确保修补涂层与管道表面的良好结合。检查损伤对管道涂层损伤部位进行仔细检查，确定损伤范围和程度，以便制定合理的修补方案。修补前的准备修补材料的选择辅助材料根据修补需要，准备相应的辅助材料，如稀释剂、固化剂等。环氧粉末涂料选择与原始涂层相同或相似的环氧粉末涂料，以确保修补后的涂层与原始涂层具有良好的相容性和一致性。涂料配制按照涂料厂家提供的配方和比例，将环氧粉末涂料与稀释剂、固化剂等混合均匀。固化处理根据涂料厂家提供的固化条件和时间，对修补后的涂层进行固化处理，以确保涂层性能达到最佳状态。涂层修补采用喷涂、刷涂等工艺，在损伤部位均匀涂覆修补涂料，确保涂层厚度和均匀性。预处理对损伤部位进行打磨、除锈等预处理，确保修补表面平整、干净。修补工艺流程使用涂层测厚仪对修补后的涂层进行厚度检测，确保涂层厚度符合要求。厚度检测采用划格法或拉拔法对修补后的涂层进行附着力测试，确保涂层与管道表面结合牢固。附着力测试修补后的涂层应平整、光滑，无气泡、裂纹等缺陷。外观检查修补后的检查与验收187.2重涂质量检验重涂完成后，应对新涂层进行质量检验，包括涂层厚度、附着力、耐阴极剥离等性能指标的检测，确保重涂效果符合要求。重涂条件在特定情况下，如原始涂层损坏严重、影响防腐效果时，需进行重涂。重涂前应对损坏部分进行彻底清理，确保表面干净、无油污和杂质。涂料选择重涂时应选用与原始涂层相同或相容的环氧粉末涂料，以保证涂层的整体性和防腐效果。施工工艺重涂施工应遵循与原始涂层相同的施工工艺，包括预热、喷涂、熔融粘结等步骤，以确保新涂层与原始涂层的紧密结合。7.2重涂198成品管的标志、贮存和装运标志内容每根涂层钢管应在离管端200mm～500mm处，贴上产品合格证并在产品合格证上标明工程名称、管径、壁厚、钢管长度、执行标准编号、生产日期、生产厂名等。018.1成品管的标志标志方法标志可采用喷印、盖章、滚印、打印或贴标签等方法，标志应清晰、牢固、不易脱落。02贮存环境涂层钢管应存放在干燥、通风、无腐蚀性气体的室内，避免阳光直射和雨淋。贮存期限在正常的贮存条件下，涂层钢管的贮存期限为自生产之日起12个月。超过贮存期限的涂层钢管应重新进行质量检验，合格后方可使用。8.2成品管的贮存装车要求涂层钢管在装运过程中，应轻装轻卸，避免剧烈撞击和振动。装车时，应使用软质材料（如草袋、麻袋等）进行衬垫，以防止涂层损伤。运输要求涂层钢管在运输过程中，应采取有效的固定措施，防止滑动和滚动。同时，应避免与腐蚀性物质混装运输。8.3成品管的装运208.1标志1.标识内容成品管上的标志应至少包括产品名称、规格型号、生产日期、生产厂家等信息。这些信息有助于用户了解管道的基本属性和来源，以便正确使用和维护。2.标识位置标志应位于管道显眼且不易磨损的位置，以便于查看和识别。通常，这些标志会被喷涂或刻印在管道的外壁上。8.1标志要点三3.标识方法根据规范，标志可以采用喷涂、打标或贴标等方式进行。具体方法应根据管道的材质、使用环境和标识要求来选择。例如，对于需要长期保存的标志，可能会采用耐磨损的喷涂材料或刻印方式。4.合规性所有标志必须符合国家相关标准和法规的要求，确保信息的准确性和合规性。这有助于保障管道产品的质量和安全，同时便于相关部门的监管和检查。5.追溯性通过标志中的生产日期和生产厂家等信息，可以实现管道产品的追溯。在出现质量问题或安全事故时，这些信息将有助于快速定位问题源头，采取有效的应对措施。8.1标志010203218.2贮存温度控制环氧粉末应贮存在干燥、阴凉、通风的地方，避免阳光直射和高温环境，以防止粉末结块或变质。湿度要求贮存环境的相对湿度应控制在一定范围内，以避免粉末受潮，影响其使用效果。8.2.1贮存环境在适宜的贮存条件下，未开封的环氧粉末一般可保存较长时间，但建议定期检查其质量状况。未开封的环氧粉末已开封的环氧粉末应尽快使用，并注意密封保存，以防受潮和污染。已开封的环氧粉末8.2.2贮存期限远离火源环氧粉末是易燃物品，贮存时应远离火源、热源和静电，以确保安全。避免混放不同品种、不同批号的环氧粉末应分别存放，避免混淆和误用。8.2.3贮存安全8.2.4贮存记录与管理定期检查定期对库存的环氧粉末进行检查，发现异常及时处理，确保产品质量和安全。记录要求应建立环氧粉末的贮存记录，包括产品名称、批号、数量、生产日期、入库日期等信息，以便于追溯和管理。228.3装运标记与记录对每根管道进行编号和标记，并详细记录其涂层情况，以便后续跟踪和管理。管道涂层检查在装运前，必须对钢制管道的熔结环氧粉末外涂层进行全面检查，确保其完整无损，没有剥落、裂纹等缺陷。防护措施为了防止在装运过程中涂层受到损伤，应采取必要的防护措施，如在管道两端加装保护套等。8.3.1装运前的准备在装运过程中，应确保管道之间以及管道与运输工具之间不会发生碰撞和摩擦，以免损伤涂层。避免碰撞和摩擦管道在运输过程中应保持平稳，避免颠簸和晃动，以减少涂层的受力。保持稳定熔结环氧粉末外涂层应避免受潮和长时间暴露在阳光下，因此应采取必要的防潮和防晒措施。防潮防晒8.3.2装运过程中的注意事项8.3.3到达目的地后的处理检查涂层到达目的地后，应再次对管道涂层进行检查，确认其在运输过程中是否受到损伤。储存与保管安装前的准备如果管道不能立即安装，应将其存放在干燥、通风、无阳光直射的地方，并采取必要的防护措施，以确保涂层不受损伤。在安装前，应对管道涂层进行最后一次检查，并清理管道表面的污垢和杂物，确保安装质量。239现场补口及质量检验现场补口及质量检验是确保钢制管道熔结环氧粉末外涂层完整性和质量的重要环节。根据《钢制管道熔结环氧粉末外涂层技术规范GB/T39636-2020》，以下是对现场补口及质量检验的详细解读9现场补口及质量检验1.补口准备在进行补口操作前，应对管道表面进行彻底清洁，去除油污、灰尘和其他杂质。9现场补口及质量检验确保补口区域的管道表面干燥、无水分。准备好所需的熔结环氧粉末涂料、喷涂设备和其他相关工具。9现场补口及质量检验1232.补口操作按照涂料供应商提供的施工指南进行涂料混合和喷涂操作。确保喷涂均匀，避免出现涂层过厚或过薄的情况。9现场补口及质量检验对于多层涂层的补口，应确保每层涂层之间具有足够的附着力和兼容性。9现场补口及质量检验在补口完成后，应进行外观检查，确保涂层表面平整、无气泡、无裂纹等缺陷。使用合适的检测仪器对涂层厚度进行测量，确保涂层厚度符合规范要求。3.质量检验9现场补口及质量检验进行附着力测试，以验证涂层与管道表面的粘结强度。根据需要进行其他相关性能测试，如耐阴极剥离测试、耐磨损测试等，以确保涂层质量满足工程要求。通过严格的现场补口及质量检验流程，可以确保钢制管道熔结环氧粉末外涂层的完整性和质量，从而延长管道的使用寿命并保障其安全运行。这些措施对于油气长输管道及输水管道等关键基础设施的长期安全平稳运行具有重要意义。9现场补口及质量检验249.1一般规定必须清除管道表面的油污、锈蚀、氧化物等杂质，确保涂层与基材的良好结合。管道表面预处理涂覆前，应确保管道表面温度在规定范围内，以保证涂层质量。管道温度控制涂覆作业应在相对湿度、温度等环境条件符合要求的情况下进行。环境条件涂覆前的准备010203涂层的厚度应符合规范要求，过厚或过薄都会影响涂层的性能。涂层厚度控制涂层应均匀涂覆在管道表面，避免出现漏涂、厚薄不均等问题。涂覆均匀性涂层涂覆后，应按规定的时间和温度进行固化，以确保涂层性能。固化时间和温度涂覆操作要求外观检查使用专用仪器对涂层厚度进行检测，确保符合规范要求。厚度检测附着力测试通过划格法或其他方法测试涂层与基材的附着力，确保涂层牢固可靠。涂层表面应平整光滑，无气泡、裂纹、剥落等缺陷。质量检验与验收涂覆作业过程中，操作人员应佩戴相应的防护用品，确保人身安全。操作人员防护涂覆过程中产生的废弃物应按规定进行处理，避免对环境造成污染。废弃物处理安全与环保要求259.2表面处理清除油脂和污垢在涂装前，必须彻底清除钢管表面的油脂、污垢和其他杂质，以确保涂层与基材的良好结合。喷砂除锈采用喷砂处理的方式，去除钢管表面的铁锈、氧化皮等，达到规定的除锈等级。表面粗糙度喷砂处理后，钢管表面应达到一定的粗糙度，以增强涂层与基材的附着力。9.2.1表面预处理01清洁度钢管表面应无可见的油脂、污垢、铁锈、氧化皮等杂质。9.2.2表面处理标准02粗糙度喷砂处理后，表面粗糙度应符合规范要求，以保证涂层与钢管的牢固结合。03涂层附着力经过表面处理后，涂层应能牢固地附着在钢管表面，无剥落、起泡等现象。9.2.3表面处理质量控制01进行表面处理前，应对钢管表面进行检查，确保无杂质和锈蚀。处理后，应对清洁度、粗糙度和涂层附着力进行测试，确保符合规范要求。对表面处理过程进行详细记录，包括处理方法、处理时间、处理结果等，以便后续质量追溯。如发现表面处理不合格，应立即停止涂装作业，重新进行表面处理，直至符合要求。0203检查与测试处理记录不合格处理269.3补口施工在进行补口施工前，需要对施工区域进行清理，确保表面无油污、水分、锈蚀等杂质。同时，应检查补口材料的质量，确保其符合规范要求。1.补口施工准备补口材料应与原管道涂层材料相匹配，确保补口后的涂层与原涂层具有良好的相容性和粘结强度。通常情况下，会选择与原涂层相同或相似的熔结环氧粉末涂料进行补口。2.补口材料选择9.3补口施工3.补口施工工艺补口施工应采用专业的施工工艺，包括表面预处理、涂料配制、涂层涂覆等步骤。在施工过程中，应严格控制涂料的温度、湿度等施工参数，确保涂层质量。4.补口质量检验补口完成后，应对补口区域进行质量检验，包括涂层厚度、粘结强度、耐腐蚀性等方面的检测。确保补口质量符合规范要求。9.3补口施工279.4补口质量检验1.检验准备在进行补口质量检验前，应确保补口区域已按规范要求进行表面处理，并检查补口材料是否合格、是否在有效期内。同时，准备好必要的检测工具和仪器，如涂层测厚仪、电火花检测仪等。2.外观检查对补口区域的涂层进行外观检查，观察涂层是否平整、光滑，有无气泡、裂纹、剥落等缺陷。此外，还要检查涂层的颜色是否均匀一致，以及是否存在漏涂或超厚现象。9.4补口质量检验9.4补口质量检验4.附着力测试通过划格法或拉拔法等方法测试涂层的附着力。附着力是衡量涂层与基材结合强度的重要指标，若附着力不达标，则涂层容易脱落或开裂，影响防腐效果。5.电火花检测使用电火花检测仪对补口区域的涂层进行针孔检测。电火花检测可以有效发现涂层中的微小针孔和缺陷，避免腐蚀介质通过这些漏洞侵蚀基材。3.厚度检测使用涂层测厚仪对补口区域的涂层厚度进行检测。根据规范要求，涂层的厚度应满足一定的标准，以确保其防腐性能。若发现涂层厚度不足或超标，应及时进行修复或重新涂装。0302019.4补口质量检验6.记录与报告：将上述检验结果详细记录，并出具检验报告。若检验过程中发现任何问题，应及时通知施工单位进行整改，并重新进行检验直至合格为止。通过以上步骤的严格检验，可以确保钢制管道熔结环氧粉末外涂层的补口质量符合国家标准要求，为管道的长期安全运行提供有力保障。2810埋地管道下沟回填回填材料选择规范中明确规定了回填材料的类型和质量要求。一般来说，应选择细粒土或砂土作为回填材料，避免使用大块石头、冻土或其他可能对管道造成损害的材料。10.埋地管道下沟回填回填过程控制回填过程中应分层回填，每层厚度不宜过大，并确保回填材料均匀密实，以减少管道受力不均的情况。同时，回填过程中应避免对管道造成直接冲击或压迫。保护措施在回填前，应对管道进行必要的保护措施，如加设保护板、包裹防护材料等，以防止回填材料对管道外涂层造成磨损或破坏。10.埋地管道下沟回填检查与验收：回填完成后，应进行必要的检查和验收工作，确保回填质量符合规范要求。这包括对回填材料的检查、回填密实度的检测以及管道外涂层的完整性检查等。通过严格执行上述规定，可以确保埋地管道在回填过程中的安全，并延长管道的使用寿命。此外，规范还对其他相关方面进行了详细规定，如管道的安装、试压、清洗、消毒等，以确保整个管道系统的安全性和可靠性。需要注意的是，虽然上述内容是基于GB/T39636-2020标准的解读，但具体施工过程中的细节和要求可能因实际情况而有所不同。因此，在实际操作中，应参考相关工程规范和设计图纸，并咨询专业人士的意见和建议。另外，对于熔结环氧粉末外涂层的具体施工工艺和质量控制要求，规范中也有详细的规定。这些规定包括涂料的选择、涂装前的表面处理、涂装过程中的温度和时间控制等，以确保涂层的质量和防腐效果。在实际施工中，应严格按照这些规定进行操作，以保证管道的安全性和使用寿命。2911交工文件11交工文件交工文件的审核与验收在提交交工文件前，施工单位应自行对文件进行审核，确保各项内容符合规范要求。业主或相关管理部门在收到交工文件后，应进行仔细审查，并对照施工合同和规范要求进行验收。如发现问题或不符合项，应及时提出并要求施工单位进行整改。交工文件的编制要求编制交工文件时，应遵循GB/T39636-2020规范中的相关规定，确保文件的真实性、准确性和完整性。同时，文件应按照规定的格式进行排版和装订，以便于查阅和存档。交工文件的重要性交工文件是管道熔结环氧粉末外涂层工程完成后，提交给业主或相关管理部门的必要文档。它详细记录了工程实施过程中的各项数据、测试结果和验收情况，是确保工程质量和后续维护的重要依据。30附录A(规范性)环氧粉末的固化时间试验方法试验原理通过测定环氧粉末在一定温度下的固化时间，来评估其固化速度和固化程度。固化时间是环氧粉末涂层性能的重要指标，直接影响涂层的质量和使用效果。恒温烘箱用于提供恒定的固化温度环境。涂层测厚仪计时器试验设备用于测量涂层的厚度。精确到秒，用于记录固化时间。1.准备试样3.开始计时2.放置试样4.观察记录选取具有代表性的钢制管道试样，清洁表面并按规范要求进行涂层施工。当试样放入烘箱后，立即启动计时器。将试样放入已预热至规定温度的恒温烘箱内。定时观察涂层的固化情况，当涂层表面达到完全固化时，停止计时器并记录固化时间。试验步骤根据记录的固化时间和涂层厚度，计算固化速度。对比不同环氧粉末的固化时间和固化速度，评估其性能优劣。结合其他性能指标，如附着力、耐腐蚀性、耐冲击性等，综合评价环氧粉末涂层的质量。结果评定01020331附录B(规范性)环氧粉末及其涂层的热特性试验方法试验目的确定环氧粉末及其涂层的热稳定性。01评估涂层在高温环境下的性能表现。02为管道设计和使用提供必要的热特性参数。03用于测量材料在加热过程中的质量变化。试验设备热重分析仪用于测量材料在加热过程中的热量变化。差热分析仪提供稳定的高温环境，以模拟实际使用条件。高温炉试验步骤根据试验要求，设定加热速率、试验温度等参数。设定试验条件将试样置于热重分析仪中，记录加热过程中的质量变化。进行热重分析按照标准方法制备环氧粉末及其涂层试样。准备试样将试样置于差热分析仪中，记录加热过程中的热量变化。进行差热分析观察试样的变化，并记录相关数据。观察与记录对试验数据进行整理和分析，计算相关热特性参数。数据处理根据试验结果，评估环氧粉末及其涂层的热稳定性和高温性能。结果评估按照规定的格式和要求，编写试验报告，并附上相关数据和图表。报告编写结果分析与报告32附录C(规范性)环氧粉末的湿含量试验方法试验原理通过测量环氧粉末样品在加热过程中的质量损失，确定其湿含量。湿含量是影响环氧粉末涂层性能的重要因素，因此需准确测量。““精密天平用于准确称量环氧粉末样品的质量。烘箱能够提供稳定的加热环境，对环氧粉末样品进行烘干。干燥器用于冷却烘干后的环氧粉末样品。030201试验设备1.称量空称量瓶的质量，并记录。2.取一定量的环氧粉末样品置于称量瓶中，称量样品与称量瓶的总质量，并记录。3.将称量瓶放入烘箱中，在规定的温度和时间下进行烘干。4.烘干结束后，将称量瓶取出并放入干燥器中冷却至室温。5.称量烘干后样品与称量瓶的总质量，并记录。6.根据质量差计算环氧粉末的湿含量。试验步骤湿含量计算公式：(m1-m2)/m1×100%，其中m1为烘干前样品质量，m2为烘干后样品质量。结果应表示为百分比形式，并保留至小数点后一位。结果计算与表示33附录D(规范性)环氧粉末的胶化时间试验方法试验原理通过测定环氧粉末在一定温度下从开始加热到完全胶化的时间，来评估其胶化性能。胶化时间是环氧粉末涂料重要的性能指标，直接影响涂层的质量和施工工艺。ABCD加热装置可采用电热板、烘箱等加热设备，确保温度控制准确。试验设备与材料环氧粉末涂料应符合相关标准要求，无结块、无杂质。计时器用于记录胶化时间，精度应达到0.1s。试验基材可选用适宜的金属板或玻璃板作为试验基材。试验步骤将环氧粉末涂料均匀涂布在试验基材上，形成一定厚度的涂层。将涂布好的试板放入已预热至规定温度的加热装置中。开始计时，观察涂层的变化情况，当涂层表面完全胶化时，停止计时。记录胶化时间，并进行数据分析。2014结果评定与注意事项根据试验结果，评定环氧粉末的胶化性能是否符合标准要求。试验过程中应严格控制温度和时间，确保试验结果的准确性。如发现涂层出现异常情况（如开裂、起泡等），应记录并分析原因。同一批次的环氧粉末涂料应进行多次试验，以减小误差并提高结果的可靠性。0401020334附录E(规范性)环氧粉末的密度试验方法试验原理密度是指单位体积内物质的质量，环氧粉末的密度试验是通过测量粉末的质量和体积来确定其密度的。本试验方法按照阿基米德原理，采用液体浸没法进行密度测量。““密度计用于直接读取环氧粉末的密度值。天平精度为0.01g，用于称量环氧粉末的质量。容量瓶用于测量环氧粉末的体积。烘箱用于烘干环氧粉末，去除其中的水分。试验设备读取数据读取密度计上的密度值，并记录。烘干将取样的环氧粉末放入烘箱中，在规定的温度下烘干至恒重。浸没将环氧粉末缓慢倒入装有已知密度的液体的容量瓶中，直至液体完全浸没粉末。称量使用天平称量烘干后的环氧粉末质量，并记录。取样从同一批次的环氧粉末中随机取样，确保样品的代表性。试验步骤密度计算根据称量的质量和读取的密度值，计算出环氧粉末的密度。结果评定结果计算与评定将计算出的密度值与产品标准中规定的密度范围进行比较，判断环氧粉末的密度是否符合要求。若不符合，则该批次环氧粉末不得使用。010235附录F(规范性)涂层的抗冲击试验方法试验原理通过模拟涂层在实际使用过程中可能遇到的冲击情况，来测试涂层的抗冲击性能。评估涂层在受到外力冲击时的抵抗能力和涂层的完整性。试验设备涂层试样按规范制备的带有熔结环氧粉末外涂层的钢制管道试样。冲击试验机能够产生一定速度和能量的冲击，模拟实际冲击情况。将涂层试样固定在冲击试验机上。设定冲击试验机的冲击速度和能量，确保符合规范要求。进行冲击试验，记录冲击后的涂层情况，包括涂层是否开裂、剥落等。根据试验结果，评估涂层的抗冲击性能。试验步骤结果评定若涂层在冲击后未出现开裂、剥落等现象，则评定为合格。若涂层在冲击后出现开裂、剥落等现象，则评定为不合格，需要重新进行涂层制备和试验。““36附录G(规范性)涂层的孔隙率试验方法通过测量涂层表面孔隙的数量和大小，来评估涂层的孔隙率。孔隙率是影响涂层防腐性能的重要因素，过高的孔隙率会降低涂层的防护效果。试验原理用于观察涂层表面的微观结构。高倍显微镜或扫