体育场钢膜结构施工方案

体育场钢膜结构施工方案

第一章编制说明及工程概况

1.1、说明及适用范围

本施工方案仅限于体育馆膜结构工程。本方案所依据的主要文件：招标文

件和国内有关规范及常规做法。

1.2、编制依据

1、设计图纸。

2、现场踏勘情况。

3、我公司类似钢结构工程施工经验。

4、现行国家施工规范、标准及规程(但不限于)

《钢结构设计规范》(GBJ50017-2002)

《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205—2001)

《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81—2002)

《膜结构技术规程》(CECS158：2004)

《工程测量规范》(GB50026-93)

《建筑工程现场供用电安全规范》(GB50194-93)

1.3工程概况：

工程简介：我方的膜面安装在体育场的开合屋盖主钢构上表面，体育

场活动屋盖由两个单元块组成，在中间直线相交，闭合时可与固定屋盖完全

吻合，活动屋盖采用管桁架结构。最大可开启面积将近10000Itf,单片活动

屋盖自重(含膜结构)500吨，我方的膜面通过二次部材焊楼活动屋盖主钢构

上再利用铝合金夹具与不锈钢螺栓进行固定。

结构主膜材采用玻璃纤维，涂屋为PTFE的膜材，膜材牌号为美国圣戈班

SF-HA玻璃纤维，颜色选用白色。

二次部材结构主要采用Q345B钢材质等，所有二次部材钢构安装完成后

进行聚胺脂面漆涂装。

第二章钢构件制作方案

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本工程次构件为钢管焊接形成主结构上覆膜结构的支撑体系框架结构。加工

制作的工艺关键是钢管的折线成弧；钢管节点长度控制；现场拼装焊接。

2.1加工制作的关键措施：

（1）、钢管节点的相贯连接，我们将按CAD作出的相贯线进行切割，以保

证拼装和焊接的质量；

（2）、活动屋盖上方的钢管是折线成弧的原理，控制每段钢管管切口及长

度控制。

（3）、提高工厂制造程度，使现场工作尽量减少，弯弧钢管在工厂进行预拼

装和焊接后分段运至现场，经拼装后仅与支撑钢管对接处进行焊接；

（4）、焊接是关键，相交节点的焊接和现场焊接要求很高，必须严格制订

焊接工艺方案，由全方位合格焊工进行施焊，焊后按规程严格检查；

2.2钢构件的加工制作

1.2.1、加工准备

（1）根据设计院施工图及文件，加工厂将会同业主、监理等单位，对钢

结构的制作进行充分的讨论，从而确定可行的施工方案，同时进行钢结构的细画

图设计、工艺设计及原材料的采购。

（2）细化图设计

根据设计施工图及文件的要求，在认真消化吸收的基础上采用CAD软件对结

构的构件尺寸进行复验，以得出准确的构件的相关位置、尺寸、角度等数据，并

根据吊装和运输的要求，进行细部设计，其中有些应包括分段图。图纸中具有各

向视图、节点连接详图，并注明安装位置、结构标高、相关尺寸、焊接要求、精

度要求、涂装要求及相应的材料表。细部图将送交原设计确认，作为施工验收的

依据。

（3）工艺设计

根据施工方案的要求，进一步编制制作工艺、焊接工艺、涂装工艺、拼装工

艺、运输方案等工艺文件，设绘工装、夹具、模板、制作及拼装胎架、运输托架

及放样等工艺图。

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（4）材料的采购

根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数

量，按计划采购到厂，并按标准进行质量验收。指定专用场地库房保管，专材专

用。材料质保书加盖工厂检验合格章，作为文件提交的依据。

1.2.2、材料

本工程钢构件及连接材料选用：

材料：直缝钢管或焊接管，Q345；等。

本工程用的钢材及连接材料要严格进行分类管理和妥善存放。

钢材进车间投料须经钢材检验员的确认后，方可进车间投料制作。

1.2.3、工艺技术准备

1、在技术负责人的主持下，编制钢结构制作工艺规程、技术文件，指导全

部生产过程。

2、工艺规程的主要内容：

制定各种类型构件的总体加工方案、方法及工艺流程；

规定各主要工序加工方法，质量标准及检查方法；

制定成品检查验收标准及检查方法；

制定工艺装备方案。

1.2.4、技术监督、质量控制

1、按厂技术管理制度规定，厂长、总工程师、技术科长、质量检验科长为

当然的质量监督负责人，对钢结构制造全过程的质量控制进行监督。

2、结构检验制度规定：各生产加工工序严格执行“三检制”（自检、互检、

专职检）。

3、钢结构制作过程中，设有钢结构专职检验员按设计图纸、国家标准、工

艺规程的要求，进行各主要工序检查和成品检查验收并填写检查记录报告。

4、钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核，确保量

具的一致，为保证安装尺寸，制造厂、土建、安装等单位的钢卷尺，应统一校核

一致。

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1.2.5、钢构件制作

1.2.5.1钢管构件制作工艺要点

1、下料、放样：

下料：钢管及型材下料采用机械切削方式，严格控制尺寸的精度和断面的

垂直度，长度按图要求并考虑缩量+3〜5mm。

坡口：钢管对接坡口采用管子坡口机切割或直接在数控相贯线切割机上切

割坡口。

对接：钢管杆件尽量减少接头。

放样：制作前根据细部设计图纸，在放样平台上对钢管柱进行1：1实物放

样，定制样板、样条，以保证制作精度

2、切割：

切割的具体要求如下：

1）、切割表面应清洁干燥、无锈、无油污、检查确认号料零件各类标记的

正确性；

2）、切割前应对设备、工具进行检查，确认完好、可靠；

3）、切割后焊缝熔渣、氧化皮清除干净并保证尺寸偏差、剖口角度、割缝

光洁度等满足技术要求；

4）、切割零件尺寸允许偏差：1.0mm；

5）、切割面垂直度偏差不应大于零件厚度的5%,且不大于1mm。

3、校正

对于切割后变形的钢管，采用热矫正法进行矫正。

2.4、焊接

（1）技术准备：

•在厂总工程师主持下，由焊接工程师做工程焊接准备工作，并根据施

工详图提出技术要求，编制焊接工艺文件；

•焊接工艺文件应对焊接方法、条件、材料、规范、顺序、坡口、位置、

工装以及检验方法、标准、要求等做出明确规定；

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•焊接工艺文件应取得总工程师批准签证后，方可发放到制作车间；

•施工图纸及焊接工艺文件是整个焊接过程中必须遵循的法律性文件，

由工程师负责指挥全部焊接工作，并负责监督各种技术文件的实施执

行。

(2)焊工：

•钢结构焊接工作必须由经过考试并取得合格证的焊工担任，焊工应按

合格证中注明的技术水平，从事相应的焊接工作，重要构件的焊接应

由工程师指定的焊工担任；

•负责操作自动埋弧焊机：C02焊机和从事其它特种焊接时，应对操作者

进行相应的考试，选其精通操作技术的焊工进行操作；

•从事焊接工作的焊工名单及其资格审定，应在施工开始前提交负责该

工程的焊接工程师，获得批准后方可从事焊接工作；

•工程施工过程中，如果发现焊工不符合要求时，工程师可将其施焊资

格取消。

(3)焊接材料：

•焊接材料的确定应在工艺文件中注明，制作车间应严格按工艺执行；

•焊接材料入库必须具备质量证明书，无质量证明书的焊接材料一律不

准在工程上使用；

•焊接材料应放在干燥、通风处由专人负责保管，焊芯生锈、药皮脱落

的焊条严禁使用；

•焊条和焊剂在使用前，必须按规定进行烘陪、低氢型焊条经过烘陪后

应放入恒温箱内保存，恒温箱温度控制在80〜100℃之间，未受潮的酸

性焊条可不进行烘陪，若焊条受潮，应在70〜150℃烘陪1小时方可使

用；

•焊丝在使用前应除净锈蚀和油污；

•焊接采用国产E50型焊条，其各项指标应符合《GB5117-902》规定。

•焊丝、半自动焊口采用HO8A型，应符合《GB/T14957-94》规定。

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(4)、焊接

钢桁架的焊接，无论在工厂制作或在现场安装都十分重要，是本工程的关

键。

外露钢管端头均需进行封堵。

焊接的坡口结构：

①、钢管的对接型式为全熔透焊缝。对接坡口用机械加工方法进行，也可直

接在数控相贯线切割机上切割坡口。

其余板材对接、型钢对接焊缝均为全焊透焊缝。

②、相贯线焊缝，主要是经向钢管、纬向钢管与焊接球的焊缝；经向钢管

与支撑管的焊缝。

相贯线焊缝坡口形式及焊缝高度、要求详见施工图总说明。

2.5、折线段钢管构件及弧形钢管几何尺寸保证措施。

构件外形尺寸要求根据《钢结构施工及验收规范》(GB50205-2001)执行,

为保证安装精度，制作构件轴线控制应严格、各分段尺寸必须保证，并及时编号。

部分卷边钢管为弧形结构，制作时在胎具上严格控制尺寸，以保证弧形连接

准确。为保证现场安装的精度，弧形钢管在工厂制作完成后，先进行预拼装，如

发现不合适部位，及时进行修整，确保现场安装的顺利进行。

每段构件应设有外形尺寸及焊接质量检查表。

2.6.钢管制造质量控制点

执行部门

控制点设计、工艺

制造部质检部材料供应部

技术部

1.深化设计•••

2.图纸审核与工艺•

3.材料质保书、复检•••

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4.关键设备与工装•

5.焊接工艺评定•••

6.焊接辅料质保书••

7.焊条烘焙温度控制**

8.焊工合格证书和钢印**

9.焊缝外观、焊缝探伤*

10.另件质量检验*

11.预拼装•**

12.除锈与涂装**

13.出厂顺序与标识•

14.装箱、发运•

注深阳心h绊［JIT力［Q图节点1锢，蛭破H陶炯后施I。

2.7.表面处理工艺分述

钢结构表面的除锈在工厂自动生产线上进行：

杆件：在通过式抛丸除锈机(HJCRQZ9801)上进行。

除锈等级达到Sa2.5级。

现场焊后的补漆，应使用风动或电动工具进行除锈，达到St3级

工艺细则：

涂装前表面处理：

(1)打磨

①、所有气割、剪切、机加工后的自由边锐角均应打磨至R2--5o

②、抛丸或喷砂前应用砂轮打磨去气割表面的割痕及火工矫正部位的硬化

层，以便抛丸后在这些部位能形成合适的表面粗糙度。

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(2)除油污

①、抛丸或喷砂前钢材表面沾污的油脂必须清除干净。

a、推荐使用具有中度碱性的水性清洗剂清除油污，然后以清水冲净；

b、杜绝用蘸有有机溶剂或洗涤剂的少量回丝擦拭大面积油污，以免扩大油

脂沾污面积。

②、抛丸或喷砂过程中和施工后，钢材表面必须避免油脂重新沾污。

a、抛丸或喷砂用压缩空气必须装有性能良好的油水分离器；

b、除锈后的钢材表面必须严格避免重复沾污油脂；

c、质量检查人员和涂装施工人员不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手

套对未涂装的钢结构进行质量检查和涂装施工。

(3)抛丸或喷砂除锈

①、除锈质量等级要求

a、产品部件合格后，采用自动抛丸机或在抛丸房内进行除锈处理。除去氧

化皮、铁锈、及其化杂质，然后用经净化的压缩空气将构件表面清除干净。

b、抛丸或喷砂后，构件表面质量要求应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和

除锈等级》(GB8923—88)中规定的Sa2.5级。

②、表面糙度要求

表面粗糙度要求控制在45-70口m范围内。

③、抛丸或喷砂质量检验

a、抛丸或喷砂后应进行自检，如有质量达不到要求的或漏喷的，用粉笔划

出，再进行补喷或用砂轮机打磨至要求。

b、质量检验应根据照片对照构件有否达到标准要求，漏喷情况以及构件喷

砂后的表面粗糙表。

2.8、防腐涂装工艺分述

(1)、涂装方法

①、涂装应该在5c以上，38c以下，相对湿度小于的85%的条件下进行,

当构件表面受雨水影响时不得进行涂装。

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②、喷涂前应检查所有油漆的品种、型号、规格是否符合施工技术条件的规

定。并对油漆基料进行复验质量不合格的油漆不能使用。

③、底漆调配时必须严格按重量的比例进行配比，混合后搅拌均匀。且必须

熟化30〜45分钟后才能进行涂装施工。

④、喷涂前必须将油漆搅拌至完全均匀，并用80〜120目筛网过滤。

⑤、在焊接部位30〜50mm范围内用胶带纸保护，暂不涂装。

⑥、喷涂时气泵压力0.4〜0.6MPa,喷涂时喷枪的喷嘴与钢基材距离要求

30mm左右。

⑦、对于边、角、焊缝、切痕等部位，在喷涂之前，应先涂刷一道，然后再

进行大面积的喷涂，以保证凸出部位的漆膜厚度。

⑧、对母材表存在较大凹坑的部位，必须将其补平后，再进行下一道涂料的

施工。

(2)、禁涂部位

在涂装过程中，应注意如下的部位是禁止涂装的。

工地焊接部位及两侧100mm、且要满足超声波探伤要求的范围。但工地焊接

部位及其两侧应进行不影响焊接的防锈处理，在除锈后刷涂防锈保护漆，并控制

漆膜厚度。

(3)、涂层缺陷修补

①、涂层擦伤处

a、擦伤面积较小，并且锈蚀不严重时，先用洗涤剂和清水清洗表面，干燥

后用铁砂皮打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。

b、擦伤面积较大或者已有明显锈蚀时，在用洗涤剂和清水清洗表面并干燥

后，用动力砂纸盘打磨，然后刷涂或喷涂水性无机锌涂料。

②、局部修补

a、如漆膜表面受到机械损伤，已损坏到底层涂料并出现局部锈蚀的部位，

应采用弹性砂轮片打磨至GB8923-88标准中的St3级，才能进行底漆及后各配套

涂料的局部修补。

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b、如漆膜粉化或受机械损伤，只要将面漆以砂纸打毛并除尽旧漆膜表面的

油污和杂物直接涂装中间层漆或面漆即可。

c、对拼装焊接的部位，必须清除焊渣，进行表面处理达到3等级要求后，

用同等涂料补涂。

③、涂层失去附着力的表面

由于钢材表面存在油污或表面粗糙度过低，涂层失去附着力时，面积较小,

则按第1条处理，如大面积失去附着力，则该表面必须重新清除油污，井喷砂至

Sa2.5级，然后刷涂或喷涂水性无机锌底涂料。

④、膜厚不足

涂层膜厚未达规定要求时，应根据面积大小用喷涂或刷涂方法

修补到规定厚度，修补前表面应是清洁的。

(4)、涂装记录

①、涂装前，应记录当时的温度、湿度，开始喷涂的时间，并将时间记录于

工件上，工件应编号，对应编号填写记录表。

②、每道涂层的厚度、外观均应自检合格后，连同记录表一起交质检进行确

认检查。

(5)、质检

①、喷砂或除锈后质检，有否达到喷砂或除锈等级：是否达到工艺所规定表

面粗糙度：灰尘及杂物是否清理干净。

②、涂层外观用目测检查法，检查涂膜是否存在龟裂、流挂、鱼眼、漏涂、

片落和其他弊病。

③、漆膜的厚度，采用漆膜测厚仪测量，按被涂物体的大小确定厚度测量点

的密度和分布，然后测定漆膜厚度，漆膜厚度未达到要求时，必须进行补涂。

④、漆膜厚度要求80%以上的测点测得的膜厚值，必须达到或超过规定的

膜厚值，余下的不到20%的测点测得的膜厚值不得低于规定膜厚值的80%。

⑤、除最后一道面漆外，各涂层附着力必须检测，用锋利刀片在已完全固化

并且没有油脂沾污的涂层表面刻划两条长约40mm相互以60度十字交叉的切口，

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切口必须穿透涂层，到达基底，然后用胶带粘贴于十字切口上压紧，尔后抓住胶

带一端迅速拉起，观察切口两边涂层剥落情况。

⑥、漆膜的质检必须每层都要进行，并作记录。如有不合格之处应及时通知

操作者，令其返工。

⑦、质检记录将作为竣工资料，提供给用户，专职质检员必须签字盖章。

2.9.成品保护

(1)、产品一旦形成，必须十分重视成品的保护，厂内吊装、转移、装运都

要责任落实到时人，防止变形和碰撞；

(2)、装运时，支点上要用木料垫实，捆扎处要防止油漆脱落；

⑶、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺

序分区存放；钢构件底层垫忱有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢

构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。

⑷、钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂

合格证及有关资料。

2.10.钢构件运输方案

构件运输要求：

1、工厂加工完毕经过验收合格的构件，应妥善堆放、保管、书写编号标志。

钢柱、横杆以单件作为交付状态。

2、构件的运输应防止变形。

本次运输特点：

1、由于构件采用钢管，工厂加工，故属于轻飘类不易满载，降低运输效率,

增加运输成本；

2、货物运输路途变化较多，不利于货物正点到达，时间安排上应考虑适当

提前量；

运输保证措施：

运输周期保证措施

构件运输时固定用的绑扎钢丝绳应与构件用胶皮垫板特别包脚隔开，以减少

震动式磨损，破坏构件表面。构件装车、卸车和安装防止碰撞，应采取慢起慢落。

为防止梁变形，运输应采用特殊装备加以保护。

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第三章钢结构安装施工

3.施工准备

为加强工程管理，钢结构施工中各有关单位组成领导小组，协调施工。

3.1、技术准备：

1、熟悉图纸，按设计图及施工交底施工。

2、制定主要工艺措施。

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3、根据现场施工条件，选用相适应的机械设备。

4、工程质量目标达到优良标准。必须对各工序质量进行监控,完善施工图中不足,

积累资料，工序交接及交工验收。

5、对操作人员进行培训，考核合格后方可上岗。

6、施工前组织有关人员进行技术、质量及安全交底。

3.2、材料准备：

1、施工中构配件连接件的加工与定货、半成品等均需符合相应的标准。

2、组织材料进场，且经监理等相关单位验收为合格品后方可进行下道工序施工。

3.3、现场准备

1、由于本项目建筑规模比较大，因结构特点，部份二次钢构在地面与活动屋盖主

钢构配合组装焊接，减少高空作业量，部份二次部待活动屋盖的橡条安装完成后才能

采取高空散装法。

2、现场高空作业的二次部材因量轻及垂直运输机械的选择使用卷扬机。

3、根据现场施工高峰时配备16台焊机。

4、总包单位按时交验工程轴线点及水准标点、相应位置三维坐标点的实测值。

5、主钢构施工方交验并经监理认可，同时将主钢构完全卸载完成。

3.4、施工作业平台搭设

1.因二次钢构施工时，固定屋盖及活动屋盖的工程量均已施工完毕，我方的工

作面均在活动屋盖主钢构的上方，作业平台均采用在主钢构上表面搭设木挑板再在其

表面铺设安全网，且配备安全网。

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体育馆屋面二次钢构作业平台

**体育馆屋面膜结构作业平台

3.5、施工测量

一：施测原则

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1)严格执行测量规范；遵守先整体后局部的工作程序，先确定

平面控制网，后以控制网为依据，进行各局部轴线的定位放线。

2)必须严格审核测量原始数据的准确性，坚持测量放线与计算

工作同步校核的工作方法。

3)定位工作执行自检、互检合格后再报检的工作制度。

4)测量方法要简捷，仪器使用要熟练，在满足工程需要的前提

下，力争做到省工、省时、省费用。

1.1.1.1.二：平面与高层测量控制网测设步骤

(1)与总包及监理公司共同进行施工测量控制点的现场点位的

交接和复测工作。

(2)检测上工序所提供的测量控制点的精度，并将检测数据及

时绘制成测量成果，进行换算三维坐标值，分析标高，平面尺寸等数

据的相对差值。

(3)依据总包提供的实际测量控制点与我方理论控制点进行比

对。

(4)根据总包及监理确认同意的控制点的加密布置设计方案，

进行测量控制点的定位。

(5)联测起算依据点，将平差结果报监理专业工程师。

(6)根据监理反馈的信息，将测量控制点归化至设计位置。

(7)定期组织复测测量控制点，并进行必要的归化改正。

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1.1.1.2.三、测量仪器配置

序号名称型号数量备注

1瑞士产全站仪LeicaTC5001台2"土(2mm+3ppm)

2瑞士产经纬仪WILD-T21台

3瑞士产水准仪WILD-NA21台

4瑞士产水准仪WILDN21台

5平行玻璃板LeicaGPM34台与水准仪嫁接使用

6拉力计KL-10型6把

7钢卷尺50m10把

8钢卷尺30m10把

9水平尺400mm20把

3.6施工方法

1.施工方法

1）在活动屋面轨道台车两侧新增的腹杆与弦杆在地面同主钢构方的活动屋盖同

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时组装，焊接。以此减少高空作业量及焊接量。

2）其它二次部材特点为单根成线安装，及本项目活动屋盖的每四分之一单元共

分八片膜材，我方计划从任一单元完成施工且验收合格的活动屋盖主钢构开

展施工。

3）先从活动屋盖的低处按膜材的分割缝进行焊接压装底板，要求每条膜材分割

缝的二次部材控制每片膜材的宽度、及长度（折线成弧）。

4）对于因主钢构的偏差原因在30nlm之内，我方可通过二次部材相互调整尽量使

偏差均值。

5）对于偏差太大的活动屋盖的主钢构需请相关方进行校正、骄正控制在允差范

围内。

**体育馆屋面膜结构作业现场

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6）其它的二次部材用于背面固定膜材专用。

7）最后进行二次部材按照施工图要求与部份二次钢构的焊接，及聚胺脂面漆施

工。

3.7、焊接工艺

1、总体要求：

1）、定位焊前，应认真检查剖口尺寸、外形、形状尺寸、剖口外的清洁等是否满

足图纸或焊接工艺要求，定位焊采用的焊条型号为E50系列焊条，定位焊的长度为20

-40mm（根据管径直径大小来确定定位焊长度）不等，按四等份均匀对称分布，避免

变形弯曲。

2）、本工程的焊接设备及焊接材料烘焙设备等应完好，设备上的电流表、电压表

等仪表、仪器都应在有效范围内使用。

3）、焊工领用焊接材料时，应凭焊接线长或焊接班长签发的焊接材料领用单到焊

条房进行领料。领用的焊条，应入保温桶内备用。

4）、焊工应持证上岗，并要求从事与其证书等级相应的焊接工作，凡是没有焊工

上岗证的焊工，在办好上岗证之后才能上岗。根据工程的建造工艺方案，本工程所要

用到的焊工资格位：水平固定角焊、垂直固定角焊、水平固定对接及垂直固定对接等。

所采用的焊接方法为手工电弧焊和CO2气体保护半自动焊（当夹角小于30°时，夹角处

不允许用）。

5）、该工程所用的焊接材料为：手工焊焊条型号为E50系列；焊丝牌号为：H08Ao

6）、焊前必须要彻底清理干净焊缝坡口两侧50nlm范围内的油污、铁锈、氧化皮、

水分等，否则不允许施焊.

7）、角焊缝的焊角高度应严格按图纸的要求,按焊角高度等于较薄管壁厚度的1.5

倍。

8）、要求钢桁架与钢管柱相焊焊缝要全熔透或半熔透时，则钢管构件之间的装配

间隙为2-4mm；

9）、熔透角焊缝或半熔透角焊缝的熔透部位的打底焊应认真处理，确保打底焊缝

的背面成型美观及熔透。

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10）、对于不要求焊透的角焊缝，则支管可按实际长度进行下料及装焊。

11）、对接焊缝焊后要打磨至与母材平齐，角焊缝焊后要进行打磨至与母材光顺过

度（验收标准以业主提供的样品为准）。

12）、多层多道焊时，应注意严格控制层间温度（＜250℃；要求清理干净前道焊

缝的药皮和飞溅等后才允许施焊下道焊缝；多层多道焊时各层各道的接头应错开。

2、接缝坡口节点及技术要求

施焊可采用手工电瓠焊和CO,实芯焊丝半自动焊；若采用手工电弧焊施焊时，打

底焊要用0=2.5mm的小直径焊条；要求所有管对接焊缝（规定为三级焊缝）全熔透。

第四章膜结构的制作加工

4.1、机械设备（含检测设备）一览表及投入计划保证措施

4.1.1简介：工场全面引进配置了由母公司日本太阳工业独自开发的的膜结

构专用数字化加工设备，有膜材检查装置，有裁剪膜片配置系统，有膜片切割

线绘制装置，有适用于加工不同材质的膜片熔接机械设备。

物理性能检查

膜材在入库之前，根据厂商提供的不同批号，对膜材

的物理性能进行测试。测试合格的材料方可入库。测试数

据全部进入电脑存档。口

物理性能检测

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数据同步

秤重抗拉试验撕裂试验

通过与设计系统的数据共享，实现膜片配置的全自动化，配置结果传送到

数控裁剪装置执行自动裁剪。裁断完成之后，有操作人员核对尺寸。所有裁断

工序都留取原匹样片备案。

1411(rn]ASI...一山射

配图系统

自动裁剪

2）研磨

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对需要研磨的膜材，在研磨前后使用微分卡控制研磨深度。

3）热合4）热合

当日使用的所有热合机均实行开机试验，根据当日所加工的膜材特性，通

过调控机械的温度和操作时间，进行取样，实现对膜片的均匀熔接，和提高膜

片剥离试验的强度，从而控制当日热合的合格程度和工艺稳定性。每道热合工

序完成以后，均有专人进行检查。

5）收边6）打孔

5）收边是膜体热合的后道工序，收边后的尺寸根据图纸要求进行确认。

6）打孔根据加工图纸的尺寸和间距在膜面上标示并检查后打孔，工序完

工后，再度检查孔径和间距。

4.2膜结构加工设备一览表

序设备名称规格型数量产地

号

.号

1移动电源系统1套日本

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2膜材外观检查装置1台日本

3单轴张力试验机1台日本

4简易张力试验机1台日本

5自动膜片配图系统1套日本

6全自动画线装置1套日本

7双针工业缝纫机3台德国2台、中国1台

8单针工业缝纫机1台中国

9膜材表面打磨机2台日本

10手动表面打磨机4台日本、中国

11张力装置6对日本

12上下分离式热熔机MT71台日本

13定位热熔机MT84台日本

14端部热熔机MT92台日本

15上下移动式热熔机MT121台日本

16周边热熔机2台日本

17点焊机2台日本

18自走式热板热熔机2台日本

19自走式热风热熔机4台日本

20手动式热风热熔机7台日本

21山本高频热熔机2台日本

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22国产35kw高频热熔机1台国产

20打孔机2台日本

21移动台车10对日本

22捆包卷绕机2台日本

膜材料检测装置（部分委托日本太阳工业实施检查）

序号检测装置名称检测内容

1单向拉伸试验机膜材的抗拉强度，撕裂强度及伸长率等

2光学式伸长仪膜材的伸长率

3高低温装置膜材在不同高低温下的强度及伸长率

4蠕变试验机膜材接合部的蠕变（高温、恒温）

5双向拉伸试验机膜材经向和纬向的变形特性

6剪切变形试验机膜材的剪切变形特性

7双向蠕变试验机膜材的双向蠕变特性

8双向应力缓和试验机膜材的应力一变位特性

9疲劳试验机膜材的耐疲劳特性

10曲折试验仪膜材的耐曲折特性

11反复曲折试验仪膜材的耐曲折特性

12室外暴晒试验台膜材的耐久性和自洁性

13人工老化试验机膜材的耐久性和自洁性

14分光光度计膜材的透光率、吸光率、反射率等

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15人工污染试验机膜材的自洁性

16吸水试验装置膜材的吸水特性

4.3、关键技术及控制节点

为保证该工程项目能按计划顺利、有序地进行，并达到预定的目标，必须对

有可能影响工程按计划进行的关键技术及控制节点进行分析，事先采取措施，尽

量缩小实际进度与计划进度的偏差，实现对项目工期的主动控制。下面分别以下

对节点设计、膜布加工等关键技术及控制节点进行分析加以分析、研究，制定对

策，以确保工程按质量优良.

4.3.1膜面加工

膜布加工制作控制措施

制作流程图

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安装现场

膜材的处理

有关材料的处理，为了避免在工程中搬运及工程中移动时所发生的折

痕、折纹等损伤，请依照以下操作步骤进行。

1）作业人员在材料上作业时：

①请确认膜材与地面之间无异物后方可进行下步作业。

②不可在膜材有松弛、浮起处作业。

2）进行膜材搬运及移动时：

在作业场地面上进行膜材搬运及移动时，请两人或两人以上来进行，且

用干净

的工作手套托住膜材两端。

膜材经过的地面上若有障碍物时，请事先将其去除，同时用拖把清扫干

净。

③吊高、移动膜材时，请使用吊车、起重机等，吊挂在芯材管上，同时

避免让

④钢索等接触到膜材。起重作业应由合格人员进行。

膜布裁剪操作要求

1作业内容：

以设计部制作的裁剪资料（裁剪图）为基准，标出在膜板加工时必要的记号（折叠宽度、熔

接宽度等），切割膜材。

2.使用设备：

（1）超音波或雷射裁剪机

（2）电脑主机

3.作业顺序：

（1）将裁剪资料及膜材外观检查综合后，得知缺点位置，决定剪取材料的

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位置，且注意切割位置要避开膜材原料上的瑕疵点。

（2）将裁剪位置资料转送到自动裁剪机。（超声波或镭射）

（3）用雷射裁剪机自动进行膜材的做记号、切割。（超声波或镭射）

（4）裁剪片的确认以表4-7作为裁剪片尺寸之基准。

4.超音波或雷射自动剪裁之基准要求

（1）设计裁剪图电脑系统连线自动剪裁，剪裁线条均匀（曲线、直线）

（2）裁剪速度雷射7m/分

超音波15m/分

（3）自动裁剪误差L=5m±2mm/m

L=10m±4mm/m

L=10m以上±8mm/m

膜材的热熔合操作要求

1.作业内容剪裁好的膜材用热熔合加工机来进行熔合作业。

2.使用设备热熔合加工机

张力装置

FEP胶卷暂贴机

3.热熔合作业员

从事热熔合加工作业人员应为公司内部技能熔接工合格者。厂长令各热熔

合工提出五片热熔合样本,并依下表所示基准,确认是否合格。

表3T热熔合状态的判定标准（公司内部标准）

项目判定标准

接合部位拉张强度母材强度的90%以上

剥离强度2.0kg/cm以上

焦痕在2.5cm以内

外观

曲面部分的胶卷没有不吻合的情形

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4.热熔合设备

热熔合设备必需具有将温度、压力、熔接时间控制在所订之范围内来做

管理的性能，条件则依膜材的种类而定。

5.热熔合设备开始作业前的检查

热熔合作业者应在开始作业时先确认熔接设备之温开度、压力、熔接时

间并且记录下来。

6.热熔合品质确认

将本加工中所用膜材料做成试验样本，进行破坏检查并且确认。详细请查

照（表4-6）。

7.作业顺序

热熔合作业人员依照加工顺序，确认膜板编号、扣件编号及转角编号、准备

热熔合的裁剪片。

a.确认膜材重叠方向及熔接宽度，使用FEP胶卷暂粘机将FEP胶卷暂时固定

住。重叠粘合部分至少要20mm以上。

b.热熔合部位曲率很大或是形状很复杂时，请使用暂粘机暂时固定住。粘

点间的距则视形状而定。

c.确认热熔合部分没有FEP胶卷溢出、卷起及断裂等情形，后再行热熔合。

d.在热熔合膜材两端安装张力装置，将张力道入以防止熔接时膜材的热收

缩。

8、热熔合温度之管理

a.热熔合工在进行熔接时，应由温度表上确认温度，同时确认温度列印记

录，以便达到双重管理。

b.温度设定不适合时，应立即中止作业，修理缺陷部分并立刻确认熔接品质。

膜布的捆包

根据膜材展开的要求进行膜材的打包方向，在装有缓动材（聚乙烯皮的气囊

[AIRBAG]）管子上，以胶带固定卷妥.为了防止膜板发生折痕、压力等损伤，请

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适当地放入缓动材料，仔细卷妥进行捆包工作。

附表1、品质管理工程表

QC工程表（内部资料）

工程名称：年月日

作业场所

No.工程名检查项目0K对策、管理值、其他

1膜展开准备鹰架的状态确认作业台的高度大约在作业部以下1M

左右的位置。

每天使用前须检查

膜破损防止措施防止膜落下用绳索的固定

障碍物的去除

压膜用绳索，假固定用工具的配置

膜放在保护用帆布之上

重机的架设0K吗？水平状态、盘状况、车脚架的伸出

状况

2人员配置的确认计划书作成后须开作业员会议，并

膜展开固定作业内容，工作之分担全员是否把依照指示进行

握

必要之工具要马上可以使用状态

膜有无皱纹全体平均拉开

膜的形状是否变形中心开始向外侧组装

3异常时之措天气突然变差风速5m/s判断为危险时为防止灾害

施发生，作业应立即中止

下雨时由关系者协议决定是否作业

铁骨、膜、鹰架的破损中止作业进行复旧作业防止2次灾

害再次发生

查明破损原因并排除破损原因

再进行本体工程或有变更时须十分

检讨后进行

4微调整膜、张力、皱折依现场状况会同设计部作调整

5熔接温度温度表上的温度确认温度设定不适当时应中止作业

修理缺陷部分，并立刻确认熔接品

质

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第五章膜结构安装方案

5.1施工现场平面布置

5.1.1堆场

根据工程需要，在工程范围内划出100m?的场地作为膜面施工时的现

场堆场。施工单位在场地上搭设临时仓库，作为膜结构五金件及膜面安装

工具运输到施工现场时的货物仓库。

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OB,

膜结构施工用资材施工道路

为保证施工道路的畅通及本工程文明施工的需要，膜面运输至施工现

场后直接卸放在该堆场内，由于膜面有专门的包装，卸车后不要开启，以

免造成膜布的损坏。为防止雨水的侵蚀，应用彩条布将包装覆盖。待施工

时，将膜布从包装内取出，按施工区域依次就位。

待货品到达现场后，应指派专人在堆场内进行值班，负责安装工具及

五金件的看管工作，保证所有物件完好、不丢失。

现场膜材料堆场

6.1.2施工道路

膜面安装前，需利用吊机将膜布从包装箱内取出，放置在运输车上，

再驳运至安装地点。因此，利用原安装次钢构的施工道路约一条20米，此

道路作为膜结构施工时吊机及运输车必备的开行道路。

5.2主要施工机械设备配备计划

本工程选用一台80T汽车式起重机膜结构的垂直运输的主要机械，并

选用一台5吨运输车作为膜面场内驳运的机械。

吊车站位见下图：

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5.3主要施工工艺及施工方法

5.3.1施工流程

5.3.1.1总体安排

施工队伍进场后首先进行操作平台的搭设，安全扶手的设置，施工准

备工作完成后进行膜面的施工，第一块膜面安装时，不应讲究施工进度而应

重视施工质量并训练施工队伍掌握本工程膜面的安装工艺，该膜面安装完成

后，依次进行剩余膜面的安装工作。主体膜面安装完成后，进行补缺、扫尾

工作。

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5.3.1.2膜面施工工艺流程

施工前准备工作一一＞安装绳网一一＞膜面就位一一＞膜面展

开一一＞膜面张拉周边固定一一＞外膜背面挂布固定

5.3.1.3外膜施工方法

一、外膜在屋面架台所示：

二：展膜示意图

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三：张拉膜示意图

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5.3.1.4本项目共有三十二片外膜。膜图临时摆放位置及展膜顺序见下图。

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5.3.1.5在钢结构安装满足外膜安装条件的前提下，计划先安装中四分之一活动

屋盖的下方一片外膜。其余膜片通过下方膜片滑移至相关区域。先在二次钢构罩

壳系统面上拉设10条棕绳作为托膜专用。要求按照外膜的捆包指示进行展膜。

并在捆包外膜的外端利用专用夹板与边绳进行固定，膜材展开后需根据当时天气

情况用若干揽风绳将膜临时压住以防被风吹起损坏。

5.3.1.6外膜展开外膜随即在四周边进行初步张拉，同时在外膜上外表面拉设10

道反绳网，以防被大风来回吹起而损坏膜材。在外膜径向初步张拉到位的基础上,

可以将托外膜的绳网拆除。再拆除绳网后，经向两边外膜的永久固定要求从膜的

中心位置向两边固定。经向固定完毕后再进行纬向固定，纬向固定原则也是同样

要求从膜的中心位置向两边固定。

5.3.1.7在四周永久固定后，进行外膜背面挂布的绑绳固定。

5.3.1.8其余的安装方式基本同上。

5.3.2.4膜面铺设

a.膜面安装必备条件

1）结构必须安装完毕，膜结构支架必须安装完成，并应满足设计要求；

2）结构整体是安全、稳定的；

3）相关区域内构件的涂装必须施工完毕；

4）相关区域内施工准备工作结束；

5）膜面安装技术指导抵达现场，对现场情况全面检查后同意开工；

6）接收到现场监理工程师下发的开工单。

b.根据膜面安装要求约每隔3到4米放置一定数量的膜面固定材料以及临时张

拉工具。膜面固定材料及临时张拉工具包括铝合金压条，膜面螺旋夹，白色夹具,

灰色夹具以及卸甲，绳索紧绳机，钢丝绳紧绳机，紧固钳和614尼龙绳。

c.将安装膜面的手工工具分发到各个班组。手工工具包括大力钳、扳手及带安

全挂钩的工具袋。

d.将不锈钢螺栓依次安装在膜面连接板上，并将止水橡胶带按顺序排放在膜结

构支架上。

6.3.2.5膜面就位

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首先在工地堆场内平地上拆除膜面的包装；

根据膜面安装部位确认相同编号的膜布；

膜布的外层包裹着很厚的塑料纸，每一层之间摆放有硬纸筒，将膜布从

包装箱内取出时，吊装用索具为4根1.5t绳圈。起吊时，为防止绳圈直接接触

膜面造成膜布上产生折痕，应将绳圈从硬纸筒内穿过，然后用汽车吊将膜面

吊至运输车上；

车辆开行至安装部位后，将膜布就位至搁置平台的中心。

5.3.2.6展开膜布

膜面展开必备条件：

1）收听天气预报，当天风力不大于5级（风速小于&2m/s）；且非大雨天；

2）绳网的拉设符合施组要求；

3）所有安全设施及操作平台的最终形式符合施组要求；

4）安装指导在现场督察。

膜布展开前，应再一次对搁置平台表面上进行检查，应保证清洁、无

污物，并保证无尖锐毛刺，以免造成膜面的损坏或污染。

所有参加膜面展开工作的人员，必须穿软底胶鞋。

当膜面被搁置在平台上后，首先将膜面横向展开，每隔2米在膜边上安

装一个灰色夹具，并与绳索紧绳机连接；在竖向膜边上每隔5米安装牵引夹

具，用来膜面的展开和牵引。

最后，操作工人通过紧绳机牵引膜面，两侧工人用绳索拉紧灰色夹具,

抖动膜面，辅助膜面的牵引。

当膜布纵向基本牵引到位时，将膜布向两侧膜结构支架方向牵引。

膜面牵引过程中应注意：①应由专人负责统一指挥；②保证操作工人

的牵引速度同步；③有专门技术人员跟踪监督。

膜布展开时，随时观测膜布外观质量，发现因制作引起的破损、钩丝

及不可清除的污迹，及时通报。

5.3.2.7安装反绳网

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当膜布牵引工作结束后，为防止风的作用造成膜面的损坏，应立即

安装反绳网，反绳网拉设时纵向每隔5米弦拉一道。

5.3.2.8周边固定

1）本工程膜结构形式为张挺式膜结构，是指膜结构中未设置张拉机构，膜

面直接固定在膜结构支架上，安装的过程就是膜面张拉的过程，膜面安

装完成后达到受力要求。

2）当膜面被牵引到距最终位置80cm远时，卸除部分紧绳机（并用钢丝绳紧

绳机代替紧绳机绳索）。

3）松开所有绳网。

4）调整膜布周边，使膜布中心位置与钢结构中心位置相一致，然后进行膜

布周边固定工作。

5）膜面固定时，先用紧线机拉紧膜的四只角，使膜角尽量接近固定位置。

再进行膜边的固定。

6）膜结构支架上的螺栓间距与膜布上的眼孔是相匹配的，当膜布拉到其安

装位置后即可将膜面固定在螺栓上。膜面固定时局部地方的眼孔会与支

架上的螺栓位置不一致，因此要求现场开孔。开孔时用美工刀或冲头，

禁止使用榔头直接敲击膜布进行开孔。

当膜面周遍固定好后，拆除所有夹具。

7）膜布安装时，操作工人的手套必须是干净的、无油污的；鞋子必须是软

底胶鞋；安装工具放置时一定要平稳摆放，使用时必须做到是安全的、

可控制的；小工具必须放置在工具包内。膜面安装完成后保证膜布不破

损，表面不被污浊。

5.3.2.9产品保护

膜面施工时的产品保护

膜面安装时，我公司对产品的保护方案已经在施工方案中进行了详

细的说明。但在我公司施工的同时，屋盖上还有其他施工单位进行工程

作业。因此，除了自我做好膜面的保护工作外，还应该督促有关施工单

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位进行膜面的保护工作。

具体措施：

1.膜面安装完成后，势必将吸引众人的目光，因此请业主协调，非屋面上

施工单位人员及必要管理人员不准上屋面，或经由许可后上屋面进行观

察、工作。

2.我公司与其他施工单位联系，对其在屋面上（下）进行施工作业的操作

人员进行交底。明确保护对象，及施工时应该注意的事项。

3.我公司施工时，会派专职监督员进行巡查，望其他施工单位在屋面上施

工作业时，在不同的操作地点安排专职监督员进行巡视检查。

4.发现膜面损坏及时取证并向上级有关部门报告。

膜面安装完成后的保护

1.膜面安装完成后，我公司会配合业主及时进行膜面的阶段验收工作。

2.脚手架上悬挂标志牌，标志牌上用红色油漆标明“严禁”或“禁止”等

字样。

3.安排两名专职监督员进行必要的巡查。

5.4工程验收

根据本工程特点，并