号地块项目塔吊基础施工施工工艺技术及质量要求

4.1塔吊基础设计 14.1.1混凝土钻孔灌注桩设计 24.1.2钢管柱设计 44.1.3H型钢梁与钢平台设计 44.1.4塔吊基础节设计 64.2施工工艺流程 74.3塔吊基础施工要点 74.3.1“一柱一桩”的施工 74.3.2H型钢梁及钢平台施工 114.3.3钢立柱周边基坑土方开挖要点 244.4塔吊基础档案资料 254.5质量保证措施 264.5.1钻孔灌注桩质量保证措施 264.5.2钢立柱质量保证措施 274.5.3H型钢梁及钢平台施工质量保证措施 274.5.4高强螺栓施工质量保证措施 294.5.5塔身垂直度及钢结构基础扰度施工质量保证措施 304.1塔吊基础设计通过对照岩土工程勘察报告及现场施工部署，因为本项目地下室为逆作法，先施工“一柱一桩”，其中柱子为钢管混凝土柱，因此项目部决定塔吊基础采用：利用已有混凝土钻孔灌注桩+已有圆钢管柱+H型钢梁＋钢平台组合基础。图4.1-1塔吊基础剖面图根据专家第二条意见，对剖面图修改根据专家第二条意见，对剖面图修改4.1.1混凝土钻孔灌注桩设计参与塔吊基桩受力的四根混凝土钻孔灌注桩，桩径d=1.2m，具体位置见4.1-1。2号桩顶标高为-16.10m，其余桩顶标高均为-14.55m，有效桩长42m，进入5-2持力层深度不小于15m。桩身混凝土强度等级水下C40，钢筋笼全长配置，钢筋采用HRB400，32φ36，详见图4.1-2。灌注桩施工严格按照相关技术规程、规范施工，垂直度偏差不大于0.5%，桩位偏差不大于50mm。图4.1.1-1工程桩相对位置平面布置图图4.1.1-2工程桩详图4.1.2钢管柱设计本项目钢管柱为φ600与φ650圆钢管柱，厚度均为15mm，材质Q355B，其中2号桩的圆钢管柱为20.1m、φ650mm，其余桩的圆钢管柱为18.55m、φ600mm、钢管柱内填水下C60自密实砼，钢管柱下端锚入钻孔灌注桩3m。图4.1.2-12号钢柱详图4.1.3H型钢梁与钢平台设计塔吊基础采用H型钢梁＋钢结构平台组合形式，塔吊荷载传递至钢平台，钢平台荷载传递至H型钢梁，H型钢梁荷载传递至钢管柱。H型钢梁与钢平台均为为Q355B，水平支撑钢材为Q235B。表4.1.3-1.H型钢梁与钢平台材料表编号构件名称材料类别材料规格材质1基础梁（钢平台）H型钢H560x500x30x30Q355B2框架梁（H型钢梁）H型钢H800x300x30x30Q355B3水平支撑角钢L140x10Q235B图4.1.3-1H型钢梁与钢平台平面图（梁面标高-3.0m）根据专家意见第二条，对应平面图修改根据专家意见第二条，对应平面图修改图4.1-3-2H型钢梁与钢平台布置模型（梁面标高-3.0m）根据专家意见第一条在1号柱与根据专家意见第一条在1号柱与4号柱之间的H型钢中部须向上增设倒八字形拉向1、4号钢柱顶的钢拉杆，并根据第二条意见调整4.1.4塔吊基础节设计塔吊基础节可由法兰盘形式基础节（或四个短支腿式与基础节相连）与下方的钢平台采用螺栓进行连接。螺栓需具备原厂出厂合格证明。螺栓为M39型，材质45#调质。螺栓需配备双螺母及相应垫片。单头螺栓采用反穿形式，双头螺栓采用双向并紧螺母与钢平台连接。图4.1.4-1螺栓连接示意图

4.2施工工艺流程图4.2-1塔吊基础施工流程图4.3塔吊基础施工要点4.3.1“一柱一桩”的施工图4.3.1-1“一柱一桩”施工流程图

一、钻孔灌注桩施工：本工程塔吊基础利用工程桩作为受力体系，工程桩为φ1200钻孔灌注桩，混凝土设计强度C40（水下砼），钻头直径为桩的设计直径。钻孔灌注桩应满足桩身质量及焊接质量要求，不得有断桩、混凝土离析、夹泥等现象发生。混凝土应连续灌注，每根桩的浇筑时间不得大于混凝土的初凝时间。混凝土浇筑时桩顶设计标高以上反浆高度不小于2m，凿除浮浆后的桩顶混凝土密实、强度满足设计要求。钻孔灌注桩工序：钻孔灌注桩定位、埋设护筒、钻进成孔（泥浆护壁）、第一次清孔、下放钢筋笼、下导管、第二次清孔、水下浇筑混凝土。泥浆：孔内泥浆液面应保持高于地下水位0.5m以上，泥浆比重配置应保持孔壁稳定。清孔：清孔应分两次进行。第一次在成孔完成后立即进行；第二次在下放钢筋笼、钢立柱和灌注混凝土导管安装完毕后进行。钢筋笼制作：钢筋笼加工为分段制作成型，钢筋连接可采用直螺纹连接。环形箍筋和主筋的连接应采用电焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔电焊固定。钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。为保证钢筋笼保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距为4m。钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形。起吊点宜设在加强筋部位。钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差为±100mm。单桩混凝土试块留置：每根桩不少于一组试块用于标养，检测28d的设计强度。二、钢立柱施工为控制钢构柱轴线、垂直度偏差，制作钢立柱调垂盘，调垂盘高500mm，长宽为2500mm，采用HW200×150型钢加工成垂直度调垂盘外框及内框，其原理是先在图纸根据调垂盘的大小，根据桩位中心点，定出调垂盘四个脚点的坐标，然后在已硬化好的地面上采用全站仪将调垂盘的四个脚点位置放出，并用十字线的形式做好标记。待钢筋笼吊装完毕后，先将调垂盘外框与地面上做好标记的四个脚点的重合，并用膨胀螺栓进行固定，然后将钢立柱及调垂盘内框一同吊入孔中，使调垂盘内框与外框紧密卡紧，通过调垂盘与已在地面上做好标记的四个脚点的重合来保证立柱桩与桩位中心重合，将钢立柱与调垂盘内框通过钢板进行焊接，保证钢立柱与调垂盘成为一个整体，继而通过已放入钢立柱上的激光测斜仪的数据显示，来调节调垂盘内框的螺栓，保证调垂盘的水平，当与激光测斜仪相连的仪表盘数据显示满足1/600垂直度时，即调垂完毕。激光测斜仪在钢柱吊装前即安装完毕，通过在钢立柱未下放到钻孔内前，将激光测线仪安装于钢立柱上端部，微调测线仪的位置，使其母线恰好与钢格构柱轴线平行。激光测线仪既含有数据显示功能，也含有数据发射功能，下钢立柱后，激光测线仪将格构柱垂直度偏差数据显示出来，并且可通过仪表显示出来。图4.3.1-2激光测斜仪安装示意图图4.3.1-3激光测斜仪显示器现场安装的主要施工要点如下：1）钢立柱采用85T履带吊进行安装，整个施工现场包括吊机行走路线、吊装停机位置均采用C25混凝土进行硬化地面。2）在钢筋笼吊入桩孔固定后，将调垂盘准确固定在孔口，确保钢立柱垂直度≤1/600。3）钢立柱插入钻孔灌注桩中深度为3000mm。4）钢立柱制作及钢立柱的牛腿焊接等需满足图纸要求。三、混凝土浇筑1）混凝土采用导管法水下浇灌，导管直径φ250mm，壁厚5mm，分节长度3m为宜，底管长度不宜小于4m，导管采用丝扣连接。要求每节导管平直，定长偏差不超过管长的1%，内壁光滑平整、不变形，防止导管卡在钢筋笼上。导管使用前必须进行水密性试验，检验导管密封性能。导管安装后底口距离孔底0.3~0.5m为宜。2）混凝土灌注过程中导管应始终在混凝土中，严禁将导管提出混凝土面。导管埋入混凝土面的深度宜为2～6m，最小埋入深度不应小于1m，首批混凝土下落后，混凝土应连续供应。3）混凝土灌注时应有专人负责测定混凝土面上升情况。4）浇注水下砼至接近钢柱底部标高时，要注意混凝土进入钢柱时对其垂直度的影响，同时注意尽可能减少导管与钢柱的碰撞，做到勤测、勤拔砼面标高及控制导管埋深情况。为确保定位导向架拆除后钢柱的稳定性，应提高混凝土的超灌高度，高出设计桩顶标高1倍桩径以上。空孔浮浆段采用级配砂石对称回填至地表。5)柱桩不同强度等级混凝土浇筑方式及质量控制措施逆作法柱桩设计，都存在有不同强度等级，立柱桩身混凝土一般强度低于钢立柱内混凝土，对于2种不同等级混凝土浇筑的方式如下：钢立柱混凝土标号为水下自密实C60砼，立柱桩插入灌注桩桩身的高度为3m，为保证混凝土标号的转换，在桩顶标高向下4米开始换C50砼，C50砼灌注至桩顶以上1.5m时钢管外侧孔内开始回填石子，测量导管内砼标高，计算导管及钢管内砼重量与石子的重量基本相等，计算出回填石子的量，进而保证桩头砼质量。具体步骤如下：1.先进行低强度（桩身）混凝土浇筑施工，待桩身混凝土浇筑至钢立柱底部以下约1000mm时（该预留高度需根据工程实际，进行试验确定），暂停浇筑，钢导管埋入混凝土内深度不应小于300mm。2.然后更换高强度（柱桩锚固段及钢柱内）混凝土，高强度混凝土浇筑至桩顶设计标高以上1500mm时，暂停混凝土浇筑，此时钢导管需埋入混凝土内。3.顶部沿桩孔与钢柱之间的空隙，人工四周先回填0.3m高沙袋，然后均匀回填1:1级配砂石料，进行桩壁与钢柱之间的空隙填充，防止混凝土浇筑过程混凝土上泛过高，造成浪费；在回填约1/2后，重新浇筑钢柱内混凝土，直至混凝土灌满钢管柱，把桩孔内的泥浆、污水及浮浆全部挤出柱外。4.混凝土浇筑至地下室顶板标高向下0.9m即-1.0m标高时停止浇筑混凝土，保证地上一般混凝土柱锚固到钢管柱内的锚固长度。5.为确保钢立柱的稳定，水下混凝土终灌48小时后方可拆除调校盘，拆除前，应以砂石料先将空灌孔段回填至孔口。吊车起吊定位架时，要有专人指挥，避免碰撞钢立柱。具体施工要求可详见“一柱一桩”专项施工方案。4.3.2H型钢梁及钢平台施工4.3.2.1钢结构材料1)原材料的选用根据设计要求，本工程中主要承重构件用的钢材均采用Q355B低合金结构钢.其质量标准应符合我国现行国家标准《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-2018)的规定。2)原材料的采购原材料的质量保证主要靠采购评定和验收工作来保证，即主要从以下三个阶段来控制：采购前、采购中和进场检验。采购前主要是材料技术条件和钢材供应厂家的选择，并对各种合同指标进行严格检验，所有材料应符合技术条款和施工详图设计及文件的质量标准；合格后才能签定供货合同。采购中要对钢材厂家的样品检验，及时防止可能出现的质量问题。同时要严格按照监理单位要求，进行各种材料的检测与试验，甚至更换不合格材料或材料供应厂家的要求；进场检验是一个重要的验收过程。对于进场的材料一定要有完整清晰的材质证明原件。3)原材料的检验检测(1)原材料的检验流程，见下图4.3.2-1所示。图4.1-1原材料验收流程4.3.2.2H型钢及钢平台制作加工1）放样、材料处理在整个钢结构制造中，放样工作是非常重要的一环，所有的零件尺寸和形状都必须先行放样，然后依样进行加工，最后才把各个零件装配成一个整体。因此，放样工作的准确与否将直接影响产品的质量。放样由生产控制人员完成，放样前，放样人员必须熟悉制作施工图及本工程的一些特殊工艺要求。为保证构件的制作正确，须按1:1放样，所有节点均应放出，本工程过长的构件应分段放样，不分段量长度，防止累积误差。放样时考虑变形、金加工和焊接收缩余量及其它设计要求。原材料要清除污物，保证清洁，保证弹出的尺寸线清楚，对有变形的材料进行整形处理，防止几何尺寸误差。用钢尺和游标卡尺抽样检查（10%，不少于3件）放样尺寸，放样和样板的允许偏差应符合表4.3.2-1的规定：表4.3.2-1放样和样板（样杆）的允许偏差（mm）项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5加工样板的角度±20′2）下料根据材料的用途和精确程度，我司采用5种下料方法，即自动切割机下料、半自动切割机下料、手工下料、剪扳机下料。在下柱、梁板时，采用CG1-30型半自动切割机，切割主要技术参数见下表4.3.2-2：表4.3.2-2下料号料切割技术参数设备型号割嘴号切割板厚（mm）切割速度（mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）CG1—30110-2550-750/min0.40.05-0.1气割及机械剪切的允许偏差如下表4.3.2-3:表4.3.2-3气割的允许偏差项目允许偏差（mm）零件宽度、长度±3.0零件平面度0.05厚度，且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0切割下料完成后，将相同规格的材料堆放在一起并用油漆在显著位置做好标记，辅助工必须立即清除割缝表面的氧化物等，为进入组立工序做好准备。3）材料的矫正、除锈、边缘处理本工程中需要做边缘加工的部位：=1\*GB2⑴设计图纸中有技术要求的焊接坡口；=2\*GB2⑵尺寸精度要求严格的加劲板、腹板及有孔眼的节点板等。用机械和水火矫正对钢板进行矫正，保证平直度，用刨边机清除气割熔渣等，其刨削量不应小于2.0mm。对高强螺栓接触面应喷砂处理，并检摩擦面的抗滑移系数，其值不应许小于0.40。通过观测和实测抽样（10%，不应少于3件）检查边缘加工尺寸，允许偏差应符合表4.3.2-4的规定：表4.3.2-4边缘加工允许偏差（mm）项目允许偏差零件宽度、长度±1.0加工边直线度L/3000，且不大于2.0相邻两边夹角±6ˊ加工面垂直度0.025t,且不大于0.54）钻孔我公司采用数控机床进行安装孔制作，能满足精度等质量要求。5）板材对接由于材料规格所限，所以在本工程中加工钢梁构件时，必须要产生对接工序。对接处开剖口以保证对接焊缝全部熔透。在焊接背面时必须进行清根处理，当发现正面焊缝有气孔、夹渣等缺陷则必须将此处打磨到清除为止。对接时，在焊缝起弧、收弧处设置引收弧板以保证焊透，对接后的型材须矫正后方能按图纸规定进行长度下料。在对接时要在平台上侧面靠模进行以免侧向弯曲，并在对接处加工艺靠模定位防止平面变形。4.3.2.3钢结构制作焊接1）焊接方法和焊材的选用①焊接方法采用手工电弧焊、气体保护焊。本工程焊接主要是翼缘板对接焊，全熔透二级。②焊材的选用本工程的钢材材质主要为Q355B，根据钢材性能和焊接方法的不同，焊材的选用情况如下：焊接方法钢材材质焊材牌号焊接设备电流和极性手工电弧焊Q355BE5015、E5016直流焊机直流、反接CO2气保焊ER50-6直流焊机直流、反接手工电弧焊Q235BE4303、E4316直流焊机直流焊机2）焊接技术措施1.在保证焊透的前提下采用小角度，窄间隙焊接坡口，以减少收缩量；2.提高构件制作精度，构件长度按正偏差验收；3.采用小热输入量，小焊道，多道多层焊接方法以减少收缩量。3）焊接的基本要求1、焊工资格从事本工程各项焊接工作的焊工、焊接操作工及定位焊工，必须为经业主监理认可的按标准考试合格的焊工，并按相应的资格等级从事相应的焊接工作。焊工应持证上岗，焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相匹配。严禁低资质焊工施焊高质量的焊缝。2、焊前要求必须去除施焊部位及其附近50mm～80mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，并显露出金属光泽。3、定位焊要求①、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求，焊后应彻底清除熔渣；定位焊焊缝出现裂纹，应清除后重焊。②、定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。③、定位焊必须避免在产品的棱角和端部等在强度和工艺上容易出问题的部位进行；T形接头定位焊应在两侧对称进行。定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。4、保证焊接质量在对接焊的引弧端和熄弧端必须安装与母材相同材料的引出板，其坡口形式和厚度宜与构件相同。引出板的长度：手工电弧焊和气体保护焊为25～50mm；半自动焊为40～60mm；埋弧自动焊为50～100mm。5、其他要求①应合理选择焊接电流和电压。②多层焊接宜连续施焊，每层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。③焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。④焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。⑤焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。⑥焊接顺序的选择应考虑焊接变形，尽量采用对称焊接，对收缩量大的部位先焊接，焊接过程中应平衡加热量，使焊接收缩量小。6、焊接变形控制措施1）下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合规范的要求；3）同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。7、焊接环境对CO2气体保护焊，环境风速大于2m/s时，对其它焊接方法，环境风速大于9m/s时，必须采取适当的屏障措施，否则不得进行焊接。对接焊缝或有探伤要求的焊缝必须经探伤合格后，方可进入下道工序。8、工程中主要应用的焊接方法和工艺在此工程钢结构制作加工过程中主要应用到的焊接工艺有方便实用的手工电弧焊；操作方便、效率很高的CO2气体保护焊；高效率用于平焊的大电流埋弧焊。二氧化碳气体保护焊焊接工艺见下表所示。表4.3.2-5二氧化碳气体保护焊焊接工艺项目注意事项引弧与始端处理1)引弧：要将焊枪姿态保证与正式焊接时一致，同时焊丝端头距工件表面距离不超过5mm；2)始端处理a.采用引弧板b.倒退法或回头法引弧。3)收弧与火口处理：收弧时仍要保持焊枪喷嘴到工件表面的距离不变，释放焊枪开关。即可停送丝、停电、停送气，然后将焊枪移开。基本操作技术1)CO2气体保护焊的质量是由焊接过程的稳定性决定的，而焊接过程的稳定性除通过调节设备选择合适的焊接参数外，更主要取决于焊工实际操作的技术水平。2)操作注意事项：a.选择正确的持枪姿势，通常手臂都处于自然状态，手腕能灵活地带动焊枪平移或转动，在焊接过程中能维持焊枪倾角不变，还能清楚，方便地观察熔池。b.保持焊枪与焊件合适的相对位置，控制倾角和焊嘴高度，焊工既能方便地观察熔池，控制焊缝形状又能可靠地保护熔池，防止出现缺陷。c.保持焊枪匀速向前移动，才能获得满意的焊缝，焊工可根据焊接电流的大小，熔池的形状，焊件熔合情况，装配间隙，钝边大小等情况来调整焊枪前移速度。d.收弧时一定要填满弧坑，并且收弧弧长要短，以免产生弧坑裂纹。4.3.2．4高强度螺栓施工1）高强螺栓分布概况本工程钢结构的螺栓连接主要采用高强螺栓连接，高强螺栓均为10.9级摩擦型高强螺栓，规格为M27。产品选用扭剪型高强螺栓及连接副，其钢号、螺母、垫圈符合现行国家《钢结构高强度螺栓连接技术规程》(JGJ82-2011)、《钢结构用高强度大六角头螺栓》(GB/T1228～1231)和《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》(GB/T3632-2008)的规定。摩擦面抗滑移系数Q355B为0.40。主要节点形式见表4.3.2.4-1。

表4.3.2.4-1高强螺栓节点示意序号连接部位图例1框架梁等强连接2主梁与次梁2）高强螺栓施工机具高强螺栓施工使用主要机具见表4.3.2.4-2。表4.3.2.4-2高强螺栓施工机具名称图例用途角磨机钢丝刷清除连接面浮锈，飞边毛刺及油污。手工扳手用于安装螺栓的紧固。套筒扳手用于死角位置高强螺栓的終拧。扭矩型电动扳手用于高强螺栓的初拧。扭剪型电动扳手用于高强螺栓的终拧3）高强螺栓施工工艺流程高强螺栓施工前，进行高强螺栓紧固轴力试验和抗滑移摩擦面试验，在高强螺栓紧固前，确定扭矩系数控制值，并校验扭矩扳手。高强螺栓施工流程见4.3.2.4-3。表4.3.2.4-3高强螺栓施工流程施工步骤施工内容施工内容技术要求1清理构件摩擦面构件吊装前清理摩擦面，保证摩擦面无浮锈油污2钢梁吊装就位后采用安装螺栓临时固定不得使杂物进入连接面，安装螺栓数量不得少于本节点螺栓数的30%，且不少于2颗。3用高强螺栓更换安装螺栓并进行初拧高强螺栓的初拧，从螺栓群中部开始安装，向四周逐个拧紧4高强螺栓终拧初拧后24h内完成终拧。终拧顺序同初拧，螺栓终拧以拧掉尾部为合格，同时要保证有2～3扣以上的余丝露在螺母外。5连接面油漆补涂高强螺栓施工完成并检查合格后立即进行对于不同板厚的螺栓节点，按下表进行施工表4.3.2.4-4不同板厚螺栓节点处理序号种类间隙大小处理方法图示1单边垫板螺栓连接1mm以下不作处理3mm以下将高出的一侧磨成1：10的缓度，使间距小于1.0mm3mm以上加垫板，垫板厚度不小于3mm,垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同2双边垫板螺栓连接对称加垫板，垫板材质和摩擦面处理方法与构件相同4）高强螺栓检验①高强螺栓施工前检验内容如表4.3.2.4-4所示。表4.3.2.4-4高强螺栓施工检验序号高强螺栓施工检验内容1本工程所使用的高强螺栓均按设计及规范要求选用其材料和规格，保证其性能符合要求。且采用同一生产厂产品，并有出厂合格证，同时要经现场抽样检查合格。2连接副的紧固轴力和摩擦面的抗滑移系数试验制作单位在工厂进行。同时由制造厂按规范提供试件，安装单位在现场进行摩擦面的抗滑移系数试验。3连接副复验用的螺栓在施工现场待安装的螺栓批中随机抽取，每批抽取8套连接副进行复验。每套连接副只做一次试验，不得重复使用。在进行连接副扭矩系数试验时，螺栓的紧固轴力控制在一定的范围内。4连接副预拉力可采用经计量检定、校准合格的轴力计进行测试。5试验用的电测轴力计、油压轴力计、电阻应变仪、扭距扳手等计量器具，在试验前进行标定，其误差不得超过2%。②螺栓紧固轴力的试验控制范围如表4.3.2.4-5所示。表4.3.2.4-5螺栓紧固轴力值范围(kN)螺栓规格M16M20M22M24M27M30每批紧固轴力的平均值/KN公称110181209248319391Min100155190225290355Max121188230272351430紧固轴力标准标准偏差≤/KN10.015.519.022.529.035.5③高强螺栓安装施工检查要求，见表4.3.2.4-5。

表4.3.2.4-5高强螺栓安装施工检查序号安装施工检查1指派专业质检员按照规范要求对整个高强螺栓安装工作的完成情况进行认真检查，将检验结果记录在检验报告中，检查报告送项目质量负责人审批。2扭剪型高强螺栓终拧完成后进行检查时，以拧掉尾部梅花头为合格，同时要保证有2～3扣以上的余丝露在螺母外。对于因空间限制而必须用扭矩扳手拧紧的高强螺栓，则使用经过核定的扭矩扳手用转角法进行抽验。3高强螺栓的施拧和检查采用扭矩板手，扭矩板手在作业前后，均进行校正，其扭矩误差分别使用扭矩的±5％和±3％4如果检验时发现螺栓紧固强度未达到要求，则需要检查拧固该螺栓所使用的板手的拧固力矩(力矩的变化幅度在10%以下视为合格)。5高强螺栓安装检查在终拧1h以后、24h之前完成。6如果检查不符合规定，须再扩大检查10%，若仍有不合格者，则整个节点的高强度螺栓必须重新拧紧。4.3.2.5钢结构的涂装1）钢结构防腐涂装概述防腐涂料应满足良好的附着力，对焊接影响小等要求。制作前钢构件表面均应进行除锈处理，首选喷射除锈方法，而手工除锈和动力工具除锈作为辅助手段，除锈质量等级应达到国标GB/T8923.1中Sa2.5级标准。2）钢结构防腐施工要求①钢结构的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。②钢构件所有构件的自由边须进行倒角处理，并采用预处理流水线对钢板进行喷射法除锈处理，除尽毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化铁皮以及涂层物等杂物。③构件除锈质量等级应符合现行国家标准及现行行业标准中规定的Sa2.5级。④底漆应在除锈后立即喷涂。对于需涂防火涂料的构件，可不涂面漆，但防锈底漆的漆膜厚度不得小于75μm。⑤现场焊缝两侧各50mm及摩擦型高强度螺栓摩擦面范围内暂不涂漆，待施工完毕后未涂漆外表面应涂底漆，再按规定补涂其他油漆。3）钢结构防腐施工工艺见下表;

表4.3.2.5-1防腐涂料施工工艺名称施工工艺人员要求施工人员须掌握一定的涂装工艺、安全防护和消防知识。需涂构件要求钢构件的涂装应在除锈质量检验合格后才可进行。表面处理采用电动、风动工具等将构件表面的毛刺、氧化皮、铁锈、焊渣、焊疤、灰尘、油污及附着物彻底清除干净。涂装环境要求涂装前，除了底材或前道涂层的表面要清洁、干燥外环境温度宜在摄氏5℃-38℃之间，相对湿度不应大于85%，涂装时构件表面不应有结露，涂装后4h内应保护免受雨淋。涂装间隔时间经处理的钢结构基层，应及时涂刷底漆，间隔时间不应超过6小时。一道漆涂装完毕后，在进行下道漆涂装之前，一定要确认是否已达到规定的涂装间隔时间，否则就不能进行涂装。如果在过了最长涂装间隔时间以后再进行涂装，则应该用细砂纸将前道漆打毛后，并清除尘土、杂质以后再进行涂装。4.3.2.6钢结构安装1）吊装准备①吊装前对所有参与现场施工的人员进行一次针对性技术安全再交底，明确安装责任人、安装分工、安装部位、安装顺序、安装注意点，确保安全、高效、高质完成安装施工。②按照图纸对待安装构件的截面、尺寸、编号等进行复核，确认无误后标记待用，如有不符及时向技术员反应解决。2） 汽车吊选用本项目单件H型钢梁最重的约为2.5t，现场场地已硬化完毕，选用25t汽车吊塔吊基础东侧区域距离塔吊基础中心点约8m远区域吊装即可满足吊装要求。

表4.3.2.625t汽车吊起重性能表3）吊装注意事项①H型钢梁吊起后，缓慢起钩，吊到离地面200mm时，吊起暂停，检查吊索及吊机工作状态。检查无异常后，继续起吊。②吊装过程中避免与其他结构的碰撞。③安装就位后立即用安装螺栓固定，4.3.3钢立柱周边基坑土方开挖要点1、土方开挖过程中挖土机械不得碰撞钢立柱，首层土方开挖至-2.8m后再向下挖1.3m，浇筑20cm垫层，保证钢平台的安装，分层开挖，严禁超挖，有高低差的区域按照1:1的要求进行放坡。应及时按照图纸要求进行-4.9m、-8.5m框架梁及-13.3m底板混凝土的施工，并及时做好相应的隐蔽验收记录，严格控制施工质量。2、钢立柱周边应对称分层开挖,均匀对称开挖，严禁在钢立柱一侧过度超挖以免造成钢立柱两侧土压力差过大，影响塔吊安全。靠近钢立柱四周土体采用人工开挖，严禁采用机械开挖，以免碰撞钢立柱。4.4塔吊基础档案资料塔吊基础设计、施工过程中，注意塔吊档案资料的收集、归档工作，塔吊基础完工后，主要档案资料如下：1、工程地质勘察报告；2、塔吊使用说明书；3、塔吊基础定位放线记录；4、钢筋、钢材、高强螺栓合格证及检测报告；5、塔吊基础隐蔽工程验收记录；6、钻孔灌注桩及钢管柱施工记录；7、部位塔吊基础商品混凝土出厂合格证；8、钻孔灌注桩及钢立柱内混凝土强度检测报告（标养）；9、H型钢梁及钢平台焊缝探伤检测报告；10、高强度螺栓复试报告、连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验报告；11、其它有关的资料待以上材料均具备后塔吊方案安装，塔吊安装由塔吊安装单位专门技术人员操作，具体安装方法见《塔吊安装拆卸施工方案》。1、塔吊基础施工完成后，应每日派专人对塔吊基础焊缝及高强螺栓连接处进行检查，有异常情况立刻汇报，商定处理措施，并应按照原监测方案对塔吊基础钢立柱进行沉降观测，塔吊基础沉降观测应每日一测。2、当塔吊出现沉降不均，垂直度偏差超过塔高的1/1000时，应对塔吊进行纠偏校正，在最低节与塔吊基脚螺栓间加垫钢片校正，校正过程中用高吨千斤顶顶起塔身。3、监测事项表如下表

表4.4.1塔吊基础监测事项表监测责任人测量负责人：xxx监测项目塔身垂直度塔吊基础沉降监测仪器监测时间偏差允许值紧急情况处理偏差大于规范要求：利用平衡重和负重及大臂的旋转等方式来调节塔身到允许偏差范围内，再进行附墙固定。沉降值大于规范要求4.5质量保证措施4.5.1钻孔灌注桩质量保证措施1、做好施工前的技术交底工作，要求每一位施工人员在掌握施工方法、质量保证措施和施工要求的同时，还必须有足够质量意识。认真执行单桩质量自检、互检、交接验收制度。2、钻孔灌注桩施工要求1）在钻孔过程中必须经常测定护壁泥浆比重，含沙率、粘度、PH值，合理控制泥浆的性质，以保证在孔壁稳定的情况下泥皮厚度最薄。2）在灌注水下砼时，应进行清孔，桩孔底沉渣≤50㎜。1)、 在距孔底0.5m深度范围内的泥浆比重不得大于1.20，并应控制含砂率及粘度，清孔符合要求后半小时内必须灌注混凝土，灌注必须连续，直至成桩完毕。2)、 桩身灌注充盈系数应控制在大于1.10，桩身混凝土超灌高度为1倍桩径；桩身混凝土为水下C40；3)、 混凝土初灌量满足导管埋深1.0米以上。3、钢筋笼的制作、运送与安放1）钢筋和焊条必须有出厂质保单；焊工须持证上岗；钢筋及焊接件经试验合格后，方可制作钢筋笼；锈蚀严重的钢材不得使用。2）钢筋笼应严格按图纸要求分节制作各项偏差应符合规范；主筋与箍筋、加强箍间，采用点焊连接；在同一截面的接头数量须≤50%；错开长度≥35d且不小于500mm；按设计要求控制保护层厚度不小于50mm；钢筋笼采用机械连接。3） 加工成型并经监理检验合格的钢筋笼均需挂牌。4）钢筋笼在制作、运送和安放过程中，不允许产生不可恢复的变形。吊放钢筋笼时，要对准桩孔中心垂直缓缓下沉；笼间搭接焊毕，经监理检验合格后，才能下入孔内；钢筋笼下放到设计位置后，确保在孔内居中的前提下，用吊筋立即固定于机台上。4.5.2钢立柱质量保证措施1、钢筋笼固定在护筒顶后进行钢立柱安装，钢立柱采用85吨履带吊进行安装，钢立柱安装垂直度偏差不大于1/600，中心偏差不大于10mm，桩顶、桩底标高偏差不大于10mm。2、为保证立柱桩的垂直度控制，整个现场采用混凝土进行硬化处理，下部铺设一层道蹅，上部浇筑20cm厚素混凝土，混凝土强度等级为C25，浇筑应密实、平整，保证场地通畅，无障碍物。3、当桩长达到设计深度后，对桩孔进行孔径、孔斜、沉渣进行检查，各项指标满足设计要求后终孔。4、保护支承柱不发生移位或变形，混凝土浇筑完成后在钢立柱四周对称回填级配碎石，桩内混凝土没有达到一定强度前必须使孔口处固定牢固；土方开挖时，立柱附近应对称开挖，人工辅助。立柱桩强度满足要求后拆除钢立柱调垂盘，并割除多余的用于调整垂直度的钢构柱，校验平台转入下一根立柱桩施工。4.5.3H型钢梁及钢平台施工质量保证措施1、焊接质量的要求1)、 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、焊渣等清理干净；2)、 不允许随意引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行；3)、 焊应注意焊道的引弧点、熄弧点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手下工多层多道焊时焊接接头应错开；4)、 焊接后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。5)、 对接焊缝的余高为2~3㎜，必要时用砂轮磨光机磨平；6)、 焊缝要求与母材表面光顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要一致；7)、 焊缝表面不得有电弧伤、裂纹、气孔及凹坑；8)、 主要对接焊缝的咬边不超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。9)、 钢平台制作完毕后，制作厂家应出具制作合格证。应专家要求第五条进行修改应专家要求第五条进行修改2、焊接检验和返修1)、 焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。无损探伤须在焊缝外观检查合格后进行。2)、 返修前日需将缺陷清除干净打磨出白后按返修工艺要求进行返修。3)、 焊缝返修部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：5的坡度。4)、 焊接由专业人员焊接，各种构件的连接均采用满焊，焊缝高度为10mm；5）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差应符合下表的规定：项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)≤0.2+0.02t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.O2t，且≤1.0≤0.2+0.04t，且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5，连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0.1t且≤1.0，长度不限弧坑裂纹—允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤—允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣—深≤0.2t长≤0.5t，且≤20.0表面气孔—每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。6）对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)。序号项目图例允许偏差1时接焊缝余高C三级B＜20∶0～4.0B≥20∶0～5.02时接焊缝错边dd＜O.15t，且≤3.07）部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差应符合表下表的规定：部