地铁保护施工工艺技术中建

4.1TRD隔离桩施工 2工艺流程 24.1.3施工方法 34.2三轴深搅桩施工 54.2.2工艺流程 54.2.3施工方法 64.3地下连续墙施工 74.3.1技术参数 84.3.2工艺流程 84.3.3施工方法 94.4高压旋喷桩施工 194.4.1施工方法 194.5降排水方案 214.5.1技术参数 214.5.2成井施工流程 234.5.3成井施工工艺 234.5.4降水运行措施 254.5.5回灌井运行措施 264.5.6洗井措施 264.5.7封井措施 27降水井封井大样图 274.6工程桩与立柱桩施工 274.6.1工程桩施工方案 284.6.1.1@@工艺流程 284.6.1.3施工方法 284.6.2立柱桩施工方案 334.6.2.1施工方法 334.7土方开挖方案 354.7.1土方开挖设计工况 354.7.2土方开挖施工部署 414.7.3土方外运路线 424.7.4土方开挖平面分区及竖向分层示意图 444.7.5质量管控措施 574.7.6坑中坑土方开挖措施 57坑中坑支护大样图 58定型化钢楼梯现场照片 584.8水平支撑施工 584.8.1支撑梁设计概况 584.8.2工艺流程 604.8.3施工方法 604.8.4质量管控措施 614.9地下室与拆撑、换撑施工 624.9.1结构换撑施工方案 624.9.1.1结构换撑施工概述 624.9.1.2施工流程 634.9.2内支撑拆除施工方案 634.9.2.1拆撑条件 634.9.2.2工艺流程 654.9.2.3施工方法 654.1TRD隔离桩施工4.1.1工艺流程主要工序施工工艺图切割箱自行打入挖掘工序4.1.3施工方法（1）测量放线施工前，根据设计图纸或甲方提供的坐标基准点，精确计算出TRD墙的中心线角点坐标，利用测量仪器进行放样，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。并通知监理单位进行复核确认并及时完成测量报验。（2）开挖沟槽根据TRD墙设备重量、TRD墙中心线放样后，对施工场地进行铺设钢板等加固处理措施，确保施工场地满足机械设备对地基承载力的要求，确保桩机的稳定性。施工前用挖掘机沿TRD墙中心线平行方向开挖工作沟槽至原状土深度，以探测浅层（3m以内）是否存在地下障碍物，未发现障碍物的区段及时用挖掘的素土回填；沟槽宽度约1.4m，沟槽深度约1.2m。（3）吊放预埋箱利用挖掘机沿中心线开挖深约5m、长约2m、宽约1m的预埋穴之后，用吊车将预埋箱吊放入预埋穴内。（4）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。（5）切割箱与主机连接用吊车将切割箱逐段吊放入预埋穴，利用支撑台固定；TRD主机移动至预埋穴位置连接切割箱，主机再返回预定施工位置进行切割箱自行打入挖掘至设计深度。（6）安装测斜仪切割箱自行打入到设计深度后，安装测斜仪。通过安装在切割箱内部的测斜仪，可进行墙体的垂直精度管理，通常可确保1/250以内的精度。吊放预埋箱桩基就位安装测斜仪（7）TRD工法成墙测斜仪安装完毕后，主机与切割箱连接，进行三工序等厚度水泥土搅拌墙施工。步序1——先行挖掘：通过压浆泵注入挖掘液，切割箱向前推进，挖掘松动原土层、切割成槽一段行程。步序2——回撤挖掘：根据作业工效，一段行程的成槽完成后，切割箱再回撤至切割起始点。步序3——成墙搅拌并紧跟插入管桩：切割箱回撤至切割起始点后调换浆液，通过压浆泵注入固化液，切割箱向前推进并与挖掘液混合泥浆混合搅拌，形成等厚水泥土搅拌墙。先行挖掘回撤挖掘成墙搅拌（8）内插管桩施工管桩宜在TRD工法水泥土每段墙施工结束后30min内插入管桩；预应力管桩依靠自重插入，采用50吨汽车吊采用专用吊架单点起吊管桩，管桩必须保持垂直状态，将管桩底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内。内插管桩插入垂直度偏差不得大于0.2%，管桩插入时间必须控制在搅拌墙施工完毕2小时内。管桩插入到设计标高时，管桩间距1100mm,采用型钢定位箍固定管桩，溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将槽沟定位钢筋撤除，转入下道插入管桩施工。插入管桩管桩顶标高控制（9）拔出切割箱成墙搅拌结束后，在拟定切割箱起拔区域注入同配比的固化液，边起拔边注浆，确保对切割箱占据空洞进行密实填充和有效加固，结束直线段墙体施工。（10）转角搭接施工要求：TRD工法槽壁加固施工至转角部位需要进行切割箱拔出分解工序，应形成十字搭接形式，对已成型墙体充分切割，再次进行成墙搅拌，确保冷接缝施工质量。根据现场场地条件，内拔成型墙体内侧拔出切割箱。4.2三轴深搅桩施工4.2.1@1800，坑内加固纵横向搭接250mm。（2）施工图纸提供的相关施工参数：分项水灰比水泥掺量下沉速度（m/min）提升速度（m/min）三轴深层搅拌桩加固1.2~1.520%0.5~0.80.8~1.0说明：以上水泥掺量须根据试成桩工艺参数，提请设计单位确定最终的水泥掺量。4.2.2工艺流程施工工艺图4.2.3施工方法(1)三轴搅拌桩搭接方式地下连续墙内侧槽壁加固深搅桩、坑内被动土体加固采取搭接250mm施工。地下连续墙外侧槽壁加固、分区之间止水帷幕采取套接一孔施工，保证止水帷幕的连续性和接头的施工质量。施工工艺图搭接250mm施工套接一孔施工（2）测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（3）开挖沟槽开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用挖机开挖，沟槽尺寸为宽1.2m，深1.5m，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。（2）三轴搅拌桩试桩施工第一批桩（试验桩不小于6根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定三轴水泥土搅拌桩的正常施工控制标准。（3）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设路基板、钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度，槽壁加固以及坑内地基加固部分搅拌桩桩体垂直偏差不得大于1/200；三轴搅拌机下沉速度应控制在0.5m～0.8m/min以内，搅拌提升速度应控制在0.8～1.0m/min以内，邻近轨道交通侧喷浆压力不大于0.8MPa，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。（4）搅拌注浆水泥浆采用BZ-20环保型水泥自动搅拌注浆站搅拌，并通过高压注浆泵、水泥管输送至钻杆头部。根据设计要求深度，钻机在钻进和提升全过程中，保持螺旋杆匀速转动，匀速下沉提升，通过控制下沉、提升的速度均匀一致，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥浆液与土能充分拌和。（5）钻杆下沉与提升：按照施工工艺及设计要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，三轴搅拌桩按照试桩确定的参数。施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束。（6）注浆、搅拌：开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离地面50cm处或设计标高后再关闭注浆泵。下沉、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，控制下沉喷浆量为水泥用量的70~80%，提升喷浆量为水泥用量的20~30%。下沉速度还应考虑地质情况进行调整。（7）清理沟槽内泥浆水泥浆注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土集中堆放，随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。（8）移位施工完一根桩，根据跳打式施工的方法，将钻机移至下一根桩桩位，进行下一根桩的施工。若长时间停止施工，应对压浆管道及设备进行清洗。4.3地下连续墙施工4.3.1技术参数本工程基坑地下连续墙施工范围为B2地块、C2地块及A/D地块。其中B2地块基坑开挖深度为12.95~13.75m，采用800mm和1000mm（近轨道交通侧）厚地下连续墙；C2地块基坑开挖深度为16.55m，采用1000mm和1200mm（近轨道交通和市政道路侧）厚地下连续墙；A1地块基坑开挖深度为16.65~17.65m，A2地块基坑开挖深度为17.45~19.20m，D1/D2地块基坑开挖深度为12.65m，D1地块北侧采用800mm厚地下连续墙，A地块西侧采用1000mm厚地下连续墙，A2/D2南侧靠近轨道交通侧采用1200mm厚地下连续墙。地下连续墙混凝土设计强度等级为水下C35，抗渗等级P8，地下连续墙保护层厚度内外侧均为70mm。另外，本工程所有地下连续墙均应进行墙底后注浆。4.3.2工艺流程4.3.3施工方法（1）施工准备及测量放线开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证，进场后向监理单位申请抽检报验。经检验合格后方可使用。（2）施工测量放线与控制根据二级控制网提供的本工程范围内的有关导线点、水准网点等测量资料，在施工场地内布设支导线点和水准点，并对其复测合格后，报监理工程师及第三方复核无误后，方可轴线进行定位放样。地墙围护结构及导墙测量放样完成后，报监理工程师复测及第三方验收合格后，进行导墙施工。为保证主体结构边墙设计厚度，围护结构设计轮廓边线依据设计要求进行外放，外放量为10cm（9）清刷接头为提高接头处的抗渗及抗剪性能，增加地下围护地墙的抗渗性能，连接幅、闭合幅先刷壁(20次以上)，刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；（10）清理沉渣地下连续墙清底采用撩抓法。撩抓法：成槽结束后，用抓斗由一端向另一端细抓清底，将槽底沉渣清除，直到抓斗里不见土渣为止，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.2。清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。（11）H型钢接头施工H型钢接头通过先行幅钢筋笼伸出一定长度的钢板到下一幅墙中能够承受一定的竖向剪力、水平拉力以及止水的作用。为了防止当前施工槽段的混凝土绕流到邻接槽段，通常采用在H型钢两边安装止浆铁皮的办法来防止混凝土绕流。在H型钢的背侧，通常采用回填袋装黏土或袋装碎石和安放接头箱相结合的方式，回填高度应高于混凝土面3~5m。工字钢采用12mm钢板焊接制作，在工字钢异缘口两侧安装0.4mm厚止浆薄铁皮，铁皮和工字钢间采用钢筋压焊牢固，可有效避免砼绕流现象，从而保证砼浇筑施工质量。（12）钢筋笼的制作1）本次地下连续墙施工中，地下连续墙钢筋笼，长度分别为62.8~63.4m，最大宽度笼子以6.1m计；采用H型钢接头，钢筋笼重量相当大，单幅笼最大吨位约53.9T左右（两端加H型钢，长63m）。2）本工程对钢筋笼采用整体成型分两节吊装入槽。在钢筋笼吊放时，采用两台大型起重设备分别作为主吊、副吊，同时作业，先将钢筋笼水平吊起，再在空中通过吊索收放，使钢筋笼沿纵向保持竖直后，撤出副吊，利用主吊吊装钢筋笼入槽。3）钢筋笼加工平台根据本工程情况，分为三个区，共做钢筋笼加工平台设置3个，平台尺寸为65m×23m，胎模用槽钢焊成格栅状，钢筋笼地坪采用10CM厚C25混凝土浇筑。钢筋笼加工平台钢筋笼整体制作（13）钢筋笼制作1）钢筋笼采用整体制作，在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型，分段吊装入槽。2）主筋连接：直径≥25的钢筋接头采用钢筋接驳器（直螺纹套筒）连接，其余焊接。钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。4）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。5）按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。7）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。8）按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。9）钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。10）钢筋笼在迎土面、开挖面合理设置保护层定位板，材料为钢板。如下图所示。11）钢筋笼吊装①钢筋笼构造地下连续墙钢筋笼的构造主要可分解为：竖向主筋、水平分布筋、竖向桁架筋、横向加强筋、封闭筋（闭合幅槽段）、工字钢。地连墙钢筋笼竖向主筋、水平分布筋通过笼体内的纵、横向桁架形成整体，竖向桁架为“W”形桁架。竖向桁架筋沿钢筋笼的宽度方向设置，以间距≤1.5m/道的方式设置；横向桁架筋沿钢筋笼的长度方向设置，以间距≤3.0m/道的方式设置。通过纵、横向桁架的有效支撑、连接，使钢筋笼的各构造部分形成整体，保证钢筋笼吊装过程中的刚度及稳定性要求。②钢筋笼最大笼重本项目钢筋笼最大总长约63米，考虑到起吊的安全因素，并且其中在上部约2/3主筋配置和下部明显区别，此钢筋笼应分为2部分制作，上部分为主笼，下部分为辅笼。经实际计算，本项目地连墙钢筋笼的最大主笼重量约为32.0T（首开幅地连墙，包含钢筋笼两侧焊接工字钢接头），辅笼22.15T。③钢筋笼吊装方案综述本工程地下连续墙钢筋笼较长、较重，钢筋笼采用整体加工制作、分节吊装。钢筋笼吊装施工方案应可靠有效，在满足理论计算的同时，还须满足安全施工要求。钢筋笼制作时，对接主筋应整体下料，拼接后再分解，并给对应连接的主筋做好记录，以保证钢筋笼整体的垂直度一直；拼接时上半部分钢筋笼底部主筋端头采用全丝预套直螺纹，下半部分钢筋笼主筋顶部采用半丝拼接的施工工艺。根据本工程特点及以往的施工经验，现决定采用双机抬吊十点吊装，整体回直入槽的吊装方案。分节吊装入槽主吊选用QUY250型履带式起重机，有效臂长：72.2m，额定起重量250吨；副吊选用QUY150型履带式起重机，有效臂长50m，额定起重量150吨。④钢筋笼吊装施工流程钢筋笼采用双机抬吊、分节吊装、空中回直、一次入槽的施工方案，以250t履带吊为主吊，以150t履带吊为副吊，起吊过程中应缓慢提升，保证起吊平衡。钢筋笼吊装的主要施工步骤如下：指挥250T、150T履带式起重机移位至钢筋笼吊装地点，起重工分别安装吊点的卸扣；检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；钢筋笼整体吊至离地面0.3m～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，后250T履带吊起钩，同时根据钢筋笼尾部距地面距离，指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，150T吊机向左（或向右）侧旋转，250T吊车顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面；指挥起重工卸除钢筋笼上150T吊机起吊点的卸扣，撤离吊装作业的施工范围内；指挥250T吊机吊装入槽、定位，吊机行走时应平稳，钢筋笼起吊入槽时必须缓慢下放，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段塌方。⑤吊点布置及加固钢筋笼吊点布置：沿钢筋笼长度方向布置5个吊点，沿钢筋笼宽度方向布置2排吊点，共计10个吊点，主吊6个吊点，副吊4个吊点。吊点采用A36圆钢设置；为保证钢筋笼整体受力性能，沿钢筋笼纵向通长设置纵向桁架，原则为：幅宽5～6m布设4榀桁架（H型钢代替一榀），5米内布设3榀桁架（H型钢可代替一榀）。其中两排吊点位置桁架筋采用X型剪力筋，非吊点位置桁架筋采用Z型剪力筋。沿钢筋笼横向设置横向桁架，每3~5m设一道，具体根据吊点分布现场确定。桁架筋根据不同吨位采用HRB400φ25钢筋，桁架钢筋与钢筋笼水平筋采用电焊焊接，焊接长度10d。钢筋笼吊点加强措施：为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行局部加强。对设置在钢筋笼上榀的所有吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用Q235φ36圆钢；对于钢筋笼顶下榀的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“Π”形圆钢进行加强；并对所有吊点上部的一根水平筋进行加粗，采用HRB400φ36钢筋。拐角幅吊点加强：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外（布设规律同上），另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。⑥钢筋笼吊装控制要点地连墙钢筋笼焊接应按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的要求执行，焊接质量应符合设计及规范要求。钢筋笼竖向主筋必须直螺纹连接，水平筋必须焊接或直螺纹连接。钢筋笼水平向与竖向钢筋交叉点应采用点焊连接，点焊点可跳点焊接，点焊数不得小于50%的交叉点总数，钢筋笼两端的交叉点以及起重吊点位置应全部点焊，避免吊装时发生不可恢复的变形或节点松脱。钢筋笼吊点、搁置点处应加强焊接质量，必须与主筋满焊，确保钢筋笼安装和吊运安全。钢筋笼制作后须经过三级检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。钢筋笼吊装入槽时，应根据导墙实测顶标高控制钢筋笼的下放高度，从而确保钢筋笼笼顶标高满足设计要求。钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时应注意钢筋笼开挖面、迎土面下放正确。(14)二次清孔钢筋笼安装完毕，下灌浆管清孔，先用正循环冲孔，除砂器除砂；如沉渣厚度仍大于规范要求，可采用“气举法”配ZX－200型泥浆净化机进行。首先将4吋钢管（浆管）和1吋风管（孔内与为浆管固定，孔外为胶管与空压机相连接）下入槽底，开动空压机，槽底泥浆在外界气压的作用下被吸至地面上的泥浆净化机，经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复，直至回浆达到“砼浇筑前槽内泥浆”的标准。在清孔过程中，根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆或CMC以补充和改善孔内泥浆性能。如下图所示：清孔换浆工作结束后，从距孔底0.5m处取浆进行试验，应达到下列标准：槽底沉淀物淤积厚度小于100mm，泥浆密度不大于1.15，含砂率<4%，粘度<25s。4、相关标准：清孔换浆是本地连墙工程施工的关键工序之一，需在过程中加强控制，主要控制措施如下：①原材料的质量检测，根据原材料性能调整配合比，新制泥浆性能必须达到相关标准；②新制及再生泥浆性能检测，质量未达到标准的泥浆应及时改善，措施包括调整材料用量、加入高质量的泥浆混合，被严重污染的泥浆予以废弃；清孔换浆工作结束后，取浆进行试验，相邻已浇注完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮，灰渣应清除干净。只有通过工序验收后，才可以进行下一道工序的施工。(15)水下砼灌注1）水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。2）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。3）导管插入到离槽底标高300～500mm方可浇注砼，浇灌砼前应在导管内临近泥浆面位置安设好砼隔水球。4）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼测一次砼面上升高度并填写记录，导管插入砼深度应保持在2～6米。5）在砼浇注前要测试砼的坍落度，并制作做试块。6）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。7）每浇完2车砼，对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数进行对比，本工程混凝土搅拌车的容量最小为8m3，要求初灌时导管埋入混凝土中最小深度为0.5米，则初灌量在标准槽段必须大于4.8m3。开灌时，在两根导管采用两辆混凝土罐车注入8-10m3混凝土，使槽底有一个均匀的铺设，第三、四车混凝土采用同样的方法，两车8-10m3的混凝土车在方量正常情况下，导管埋入深度在2m。混凝土灌入导管必须同时浇灌。每两车混凝土浇灌后用测绳校对一次，测量数据要记录完整。8）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站，浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量。9）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。10）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在1.5～3米。11）导管集料斗砼储量应保证初灌量（不小于2m3/个），一般每根导管应备有1车砼量。以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。12）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。当灌注系统发生故障，应及时修理恢复，亦可采用机械或人力频繁抽动、转动导管，从而保证恢复砼灌注的连续性。13）导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。14）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于4m/h，二根导管间的砼面高差不大于50cm。（16）后注浆施工1）预留注浆管为控制地下连续墙的竖向沉降，以提高地下墙的竖向承载力，需在每幅地下墙内设置Ф57×3.5墙趾注浆管，导管位于墙幅长度1/3左右，注浆管深度大于槽底0.5m。注浆管底端用封箱胶带紧密包裹，顶端高于地面15~20cm，且封盖拧紧，防止过低被土体掩埋或外力弯曲损坏。注浆管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行清水开塞。2）注浆技术参数成墙后3~7d开始注浆，注浆材料为42.5级普通硅酸盐水泥，水胶比为0.5。注浆压力控制在0.2~0.4MPa。根据注浆试验记录及现场状况，及时分析并调整注浆压力和注浆量进行注浆。3）停止注浆条件当每根注浆管注浆量达到2.3m3或注浆量达到设计值80%且注浆压力超过2MPa时，可停止注浆。4.4高压旋喷桩施工4.4.1施工方法（1）场地平整正式施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置。（2）桩位放样施工前用全站仪测定旋喷桩施工的控制点，钉桩标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用木桩钉紧，一桩一签，放出具体桩位，施工前必须经过监理复核。（3）修建排污和灰浆拌制系统旋喷桩施工过程中将会产生10～20%的返浆量，将废浆液引入沉淀池中，沉淀后的清水根据场地条件可进行无公害排放。沉淀的泥土则在开挖基坑时一并运走。沉淀和排污统一纳入全场污水处理系统。灰浆拌制系统主要设置在水泥附近，便于作业，主要由灰浆拌制设备、灰浆储存设备、灰浆输送设备组成。（4）钻机就位钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差1/500；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。（5）引孔钻进把钻机移至钻孔位置，对准孔位用水平尺掌握机台水平，立轴垂直、垫牢机架、钻机的垂直度满足精度要求，经技术人员验测合格后方可开钻。如发现钻机倾斜，则停机找平后再开钻。钻进过程中，遇到异常情况及时查明原因，采取相应措施，对地层变化、颗粒大小、硬度等要详细记录，钻孔结束后，由技术人员进行质量检查，合格后方可移位进行下一个孔的钻进。引孔孔径110mm。引孔的对中位置与设计位置的偏差不得大于30mm，垂直偏差1/500。采用双管施工。（6）喷射作业1）旋喷机架就位，喷管位于自然悬吊状态时喷管中心对准孔心，偏差不大于二分之一孔径（成孔孔径），保证下管、提升及旋喷注浆的顺利进行。2）下喷管前先检查喷嘴及喷浆口是否完好畅通，再作喷浆试验，当浆压符合设计要求时方可下喷管。3）喷管下至超设计深度10cm时，开始拌送水泥浆，然后开启高压泥浆，待达到设计参数，孔口冒浆正常后，再开始旋喷提升。4）喷注中若遇故障等特殊情况时，喷管须下降10cm才能开始继续喷注，以保证旋喷加固体的垂向连续性。5）喷注作业时，做好已喷邻桩的补浆回灌工作，保证加固后的桩顶标高，同时施工中必须及时做好废浆处理工作。6）压力控制：在高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或冒浆等异常情况时，查明产生的原因并及时采取措施。当高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管。（7）喷浆材料及制浆1）采用P.O42.5普通硅酸盐水泥搅制浆，水泥为新鲜无结块，通过0.08mm方孔筛的筛余量为≤5%，每批次进场水泥必须有生产厂家产品合格证，并根据有关规定进行抽查检验。旋喷桩水泥掺量为25%，水灰比1.0。可根据需要在水泥浆液中加入速凝剂、悬浮剂等，掺和料与外加剂的种类及掺量应通过试验确定。2）按设计配比进行浆液搅制，在制浆过程中应随时测量浆液比重，每孔高喷灌浆结束后要统计该孔的材料用量。浆液用高速搅拌机搅制，拌制浆液必须连续均匀，搅拌时间不小于30S，一次搅拌使用时间亦控制在4h以内。（8）回灌喷射结束后，随即在喷射孔内进行静压充填灌浆，直到浆面不再下沉为止，保证高喷防渗墙固结后墙顶标高，回灌浆液一般采用邻孔高喷冒浆静压充填。4.5降排水方案4.5.1技术参数降水井、观测井区域降水井（个）观测井兼回灌井降水井深度（m）A1+D168基坑外共布设15口观测井兼回灌井，并利用B1地块1口观测井、A2地块1口观测井、A2地块4口降水井、D2地块2口降水井作为A1、D1地块施工期间的观测井28.5～31.5A220(其中4口降水井兼做A1地块观测井)基坑外共布设13口观测井兼做回灌井，并利用D2地块4口降水井、1口观测井以及A1地块1口观测井作为A2地块施工期间的观测井31.5B155基坑外共布设44口观测井兼做回灌井，其中14口兼做B2、D区降水井28.5B227(其中5口降水井兼做B1地块观测井)基坑外共布设26口观测井兼做回灌井，并利用B1地块外侧1口观测井、D1地块内部1口降水井和D2地块内部4口降水井作为B2地块观测井28.5C136基坑外共布设43口观测井兼做回灌井，其中5口兼做C2区降水井31。5C234(其中4口降水井兼做C1地块观测井)基坑外共布设34口观测井兼做回灌井，并利用C1地块外侧2口观测井作为C2地块观测井31.5D213(其中4口降水井兼做A2地块观测井)基坑外共布设4口观测井兼做回灌井，并利用A2地块外侧1口观测井、B2地块外侧2口观测井作为C2地块观测井28.5合计254降水井深度直径800mm,采用Ø325*6钢管，钢管设置过滤器，钢管与井壁之间采用绿豆砂充填。（1）本基坑支护设计采用管井降水，降水井深度为28.5m、31.5m，单口降水井的面积约为250m2。地下室主体结构后浇带封闭（收缩型后浇带在两侧砼龄期达到60天后浇筑），且满足抗浮要求后方可封井。（2）管井构造：1）降水井、观测井成孔直径800，实管段采用325×6钢管，降水井、观测井一滤管段采用桥式过滤器，观测井二滤管段采用圆孔过滤器（开孔率不小于25%）。2）井壁管：井壁滤水层采用2~3mm绿豆砂或中粗砂填充。3）过滤器：滤水管采用桥式过滤器，管周采用一层40~60目尼龙网包裹严实。降水井详图4.5.2成井施工流程4.5.3成井施工工艺序号项目内容1测量定位各测量控制点（俗称大样点）采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。2钻孔定位根据井位平面布置示意图测放井位，如果现场施工过程中遇到障碍（如桩位等）或受到施工条件的影响现场可做适当调整。3钻孔采用正循环钻机钻孔，检查钻头的中心位置是否是桩位的中心，并检查卷扬机、钻架各部分工作是否正常。桩孔终孔后，由技术人员会同甲方及监理人员对孔径、孔深、垂直度等各项指标依据规范及设计要求检查验收，达到标准后方可转入下道工序，井孔的平面误差≤1.0m，井深（孔深）偏差≤50cm；井孔应圆正。4清孔换浆下井管前的清孔换浆工作是保证成井质量的关键工序，为了保证成孔中在含水层部位不形成过厚的泥皮，当钻孔钻至含水层顶板位置时即开始加清水调浆。钻进至设计标高后，在提钻前将钻杆提至离孔底0.50m，进行冲孔，清除孔内杂物，同时将孔内的泥浆密度逐步调至接近1.05，孔底沉淤小于30cm，返出的泥浆内不含泥块为止。5吊放井管成孔后马上下管，防止井孔塌孔。下管前，每根管的上下距管口15cm左右用8#铅丝绑牢，用导向架上的钢丝绳将管一根根放进孔内，直至设计深度，要求露出地表50cm左右。6回填砂砾过滤层填砾前应用测绳测量井管内外的深度，两者的深度值均不能浅于沉淀管的深度以上50cm。填砾过程中应随填随测砾料的高度。填砾工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预定位置为止。7井口封闭在采用粘土球封孔时，为防止围填时产生“架桥”现象，围填前需将粘土捣碎（粒径小于3cm为宜）后填入。围填时应控制下入速度及数量，沿着井管周围按“少放慢下”的原则围填。然后在井口管外做好封闭工作。8洗井洗井可利用空压机吹出管底沉淤进行洗井，以抽至清水不含砂为止。洗井时水泵抽水水流要小，以免因井孔底泥浆没淘尽，泥浆比重过大，而井管内的水被抽净后造成井管上浮，抽出的水流应先大后小，先浑后清，必要时可向井管内注入清水，加强洗井效果。9安装水泵成井施工结束后，应及时下入潜水泵，铺设排水管道、电缆等，抽水与排水系统安装完毕，即可开始试抽水。电缆与管道系统在设置时应注意避免在抽水过程中损坏，因此，现场要在这些设备上进行标识。10降水井正常工作洗井及降水运行时应用管道将水排至场地四周的明沟（渠）内，通过2道沉淀池过滤，再将排水沟（渠）中的水排入场外预设的排水沟渠中，场地四周的排水管道应定时清理，确保排水系统的畅通。11降水完毕拔井管拔管分节拔出，加强拔管24小时监测，观察水位情况，拔管设备进行验算。12封井地下室主体结构后浇带封闭（收缩型后浇带在两侧砼龄期达到60天后浇筑），且满足抗浮要求后方可封井。4.5.4降水运行措施1）降水井运行条件降水井应提前两周左右进行降水，随开挖深度及降水效果动态调整，确保在土方开挖过程中基坑内水位位于基坑开挖面以下1m。2）降水井运行采用真空负压降水，开启真空泵使井管内大气压力降低，并使用潜水泵开始抽水，在抽水工期充足的条件下降水后应满足基坑分层开挖需求。真空负压疏干作用降水井抽水示意图3）降水运行管理措施（1）降水运行前，降水井应合理布设排水管道并便于接入施工现场排水设施。（2）降水运行前应做好降水供电系统，配备独立的电源线。（3）所有抽水井应在供电电箱插座、抽水泵电缆插头及排水管上做好对应的标示，并在每次发生变动时进行相应的标示变更，便于抽水运行管理；供电电箱应定期进行检查并备有检查记录。（4）降水正式运行前降水工人应熟悉水泵开启、电路切换，以确保降水连续进行，避免因供电原因造成井底突水。（5）降水前各降水井均应测量其井口标高、静止水位并进行相关记录。（6）正式降水前必须进行试运行，进一步检验供电系统、抽水设备、排水系统及应急预案能否满足降水要求；试运行结果进行记录并备案，根据试运行结果，对于无法满足降水要求的部分进行相应整改；通过试运行掌握与调整水泵开启及电路切换的工作性能，以确保降水连续进行。（7）基坑开挖后，降水井割管时应及时测量井深，及时采取清淤措施。（8）降水井水位观测时可考虑利用一口抽水井抽水后静止12小时测量其水位，降水井水位观测可利用相应观测井进行。4.5.5回灌井运行措施1）回灌井运行条件基坑挖土阶段对基坑外环境进行跟踪监测，一旦基坑外沉降比较大或沉降加速变化比较大时以及基坑外观测井水位变化速率≥0.5m/d，累计变化值≥2.0m时，应立即启动回灌措施。2）回灌井运行回灌井回灌示意图3）回灌运行管理措施（1）为保证回灌效果，回灌压力不能过大，过大后会影响回灌井周边地层结构，回灌压力控制在0.05MPa左右。回灌过程中对基坑内观测井和基坑外观测井水位密切监控，要求水位观测每天一次。（2）回灌井实施回灌的同时，基坑内抽水井正常继续运行，为了节约地下水资源可以采用抽出来的地下水进行回灌。4.5.6洗井措施空压机洗井原理示意图在提出钻杆前利用井管内的钻杆接上空压机先进行空压机抽水，待井能出水后提出钻杆再用活塞洗井。活塞直径与井管内径之差约为5mm左右，活塞杆底部必须加活门。洗井时，活塞必须从滤水管下部向上拉，将水拉出孔口，对出水量很少的井可将活塞在过滤器部位上下窜动，冲击孔壁泥皮，此时应向井内边注水边拉活塞。当活塞拉出的水基本不含泥砂后，可换用空压机抽水洗井，吹出管底沉淤，直到水清不含砂为止。4.5.7封井措施（1）对于底板浇筑前已停止降水的管井，浇筑底板前可将井管切割至垫层面，井管内采用粘性土填充密实，然后采用钢板与井管管口焊接、封闭。（2）对于预留管井，应采取如下封井措施：井管内采用水下浇灌混凝土的方法进行内封闭；内封闭完成后将井管于底板顶面下80mm处割除，并采用20mm钢盖板焊接、封闭，该两道内止水翼环和止水钢板间浇灌混凝土；底板钢筋遇井管时，其一端弯起250mm与井管焊接，另一段水平长度不少于1m，降水井封井大样示意见下图。降水井封井大样图4.6工程桩与立柱桩施工4.6.1工程桩施工方案4.6.1.1@@工艺流程4.6.1.3施工方法本工程所有桩型均采用钻孔灌注桩，单桩桩身施工工艺一样。详细施工方法及工艺如下：（1）测量定位1）各测量控制点（俗称大样点）采用全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。2）桩位用全站仪采用坐标法进行测放。但在桩位测定前，需对所用的测量控制点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该控制点。3）桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入φ12钢筋一根，作为钻机定位标志，然后用全站仪测定其护筒标高后，经现场监理验收合格后方可就位施工。（2）埋设护筒1）钻孔桩的孔口护筒是保护孔口，隔离上部杂填松散物，防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位，标高的基准点。因此，每根工程桩施工前宜埋设护筒。2）护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，埋入深度以满足隔离杂填士防止孔口塌陷为准，护筒四周间隙用粘土回填并捣实，以确保护筒稳定牢固。护筒埋设施工图（3）钻机就位成孔桩机移至桩位中心，检查钻头的中心位置是否是桩位的中心，并检查卷扬机、钻架各部分工作是否正常。桩孔终孔后，由技术人员会同甲方及监理人员对孔径、孔深、垂直度及孔底沉渣等各项指标依据规范及设计要求检查验收，达到标准后方可转入下道工序。（4）成孔1)钻孔灌注桩全部采用正循环，刮刀回转钻进成孔，自然造浆护壁，正循环两次清孔工艺、导管回顶法灌注成桩。2）根据桩孔施工地层特点及相邻地段施工经验，钻进技术参数为：压力500～1500kg（自重加压），转速30～100rpm，泵量30～108m3/h。3）在易缩径的粘土层中，应适当增加扫孔次数以防止缩径，对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率，砂层则采用中等压力，慢转速并适当增大泥浆比重和粘度。上述方法优点是回转阻力小，桩孔垂直度好，孔底沉渣少，钻进速度合理，在确保质量的基础上有较高的效率。（5）清孔第一次清孔：桩孔成孔后，应进行第一次清孔，清孔时应将钻具提离孔底0.3—0.5米，缓慢回转，再加大泵量，每隔10分钟一次，将钻具提高3—5米来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，比重为1.25左右。第二次清孔：钢筋笼、导管下好后，用导管进行第二次清孔，二次清孔时间不小于30分钟。确定孔底沉渣厚度≤5cm时，方可停止清孔。测定孔底沉渣，应用测锤测试，测绳读数一定要准确，用3～5孔后校正一次。清孔结束后，应尽快灌注砼，其间隔时间不能大于30分钟，超过时要重新测淤，二次清孔后的泥浆比重应控制在小于或等于1.20，以确保孔壁稳定。综合泥浆性能指标为：钻进成孔泥浆比重1.20～1.35，二清应小于或等于1.20，粘度20″左右。以上所有成孔技术参数均应根据试成孔施工情况、检测结果加以确定。（6）钢筋笼制作与安装1）钢筋原材检验：选用具有质量保证书的正规厂家制造的钢材，并对规格、批号、炉号不同的钢筋送测试中心做原材料力学试验，每一批代表数量不大于60t，检测合格后方可投入使用。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每300个焊接接头抽样做一组拉伸试验。2）钢筋笼焊接防变形措施：钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。经质检员检验，并通过监理复检合格后，方可使用。3）钢筋笼制作：围护桩钢筋笼加工厂一次成型，采用履带吊吊放，立柱桩分两节加工厂制作，采用履带吊吊装，孔口焊接成型。4）钢筋笼的制作偏差范围如下表：项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±505焊接长度≥10d（单面搭接焊）5）钢筋笼保护措施为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，在钢筋笼上设置Φ100×50砼块，一组3块，每3m一组，对称设置，详见下图：砼垫块设置示意图砼垫块设置实样图6）钢筋笼的吊放采用25t履带吊下钢筋笼，钢筋笼下放采用专用吊架（具），严禁单面吊，吊点位置在第一道加强箍处。为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。（7）水下混凝土灌注1）材料选用采用水下C30商品混凝土2）导管导管采用直径为219mm或258mm，长度为3.5m和2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接。该导管密封性好、钢性强、不易变形。在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。3）灌注根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围内。当第二次清孔结束时，在30分钟内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。混凝土灌满灌浆斗后，同时在灌注时连续灌注，所以完全能满足初灌量的要求。4）桩顶超灌为了保证桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，尽量准确掌握砼上升面。灌注结束前准确测量桩顶标高，确保浮桩长度不少于1m后方可停止灌注，以保证桩顶质量，同时，也应减少材料的浪费。5）试块制作与养护现场随机对混凝土取样，每根桩制作一组，采用150×150×150mm试模，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。现场配置标准养护室内配备空调、温度计等，确保养护池中的温度控制在20℃±2℃，养护室内相对湿度达到95%以上。按制作龄期养护，并在到期前送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告的数理统计评定工作。（8）桩端后注浆施工本工程Φ800桩采用桩端后注浆施工工艺，具体施工流程如下：1）注浆管制作:注浆管管材、规格：为保证注浆管连接强度，注浆管采用钢管，丝扣连接。2）注浆管布设桩端注浆管：注浆管与钢筋笼加强筋绑扎连接，注浆管底部长出设计桩底端50cm，注浆管顶部高出地面30cm左右，以利于注浆施工。3）注浆管安装安装方法如下：在下钢筋笼前，将设计的桩底注浆管置于钢筋笼外侧，对均匀分布，与钢筋主筋平行，并用10#~12#铁丝每隔2~3m与钢筋笼主筋牢固地绑扎在一起，要求桩底注浆管花管伸至桩底土层中40~50cm。上端出露地表约0.3米，并固定于孔口，做好标记，最后对桩端进行注浆。压浆管随钢筋笼下入孔内，下笼前必须测定孔深。管路的安装时技术人员必须在现场检查监督安装质量。管路连接时螺丝处缠止水胶带，并牢固拧紧。每下完一节注浆管，必须在管内注清水检查管路的密封性能，当压浆管路注满清水后，并保持失眠稳定不下降为准，如发现有漏水现象，必须提起钢筋笼检查，排除故障后方可继续下笼。4）注浆前压水实验注浆前压水实验是桩底注浆一道重要工序。除起到一般注浆工程的三个作用外（即检查设备及系统的密封性与完好率，确定注浆初压及确定注浆起始浓度和注浆配合比，）在桩底注浆中还有三个重要作用：（1）疏通注浆通道；（2）将沉渣及泥层中的细粒部分压至加固范围内；（3)压水量一般控制在0.2m³以内，压水时间1-2分钟，以压通为准（即压通后泵压明显下降）。5）后注浆施工（1）水泥浆搅拌：桩端注浆水泥量不小于990kg。在搅拌水泥浆前应用按搅拌桶的体积计算出水泥浆配比所需要的水的容量，并做好标记。（2）水泥的过滤：在水泥浆搅拌好后，放入过滤网进行过滤，防止有水泥颗粒进入注浆管路中，造成压力过高或管路堵塞。（3）注浆管路系统连接：注浆管用三通与注浆导管进行连接。接口处一定要严密，以保证注浆压力的准确性。（4）进行注浆：开始注浆时，注浆压力会偏高（劈开压力），观察压力表和浆液的注入情况，并做好记录。如果出现压力偏高、不足或桩侧溢浆，应该根据规范采取措施。当达到注浆量时，应该停止注浆，关闭三通下阀门打开上阀门。（保证水泥浆不会从注浆导管中溢出）。（5）注浆终止条件：当满足下列条件之一时，可终止注浆：=1\*GB3①注浆总量和注浆压力均达到设计要求；=2\*GB3②注浆总量已达到设计值的80%,且注浆压力达到设计要求时。（6）如出现注浆压力长时间低于正常值或地面出现冒浆或周围孔串浆，应更改为间歇注浆，间歇时间宜为30~60min，或调低浆液水灰比。（7）注浆结束时，做好记录，用清水将压浆管冲洗干净并放好。4.6.2立柱桩施工方案4.6.2.1施工方法1）场地平整依据施工现场搅拌桩及支护桩等前期进度情况，对现场场地平整，土质较软部分换填砖渣硬化或铺垫钢板，以确保现场平整、稳固。2）桩位放样依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。3）埋设护筒钢护筒直径大于钻头直径，护筒顶标高应高于施工面200～300mm，并确保筒壁与水平面垂直，隔离地面水，稳定孔口土壤和保护孔壁不塌，以保证其垂直度并防止泥浆流失，以利冲孔工作进行。护筒周围用粘土分层夯实。护筒定位时应先对桩位进行复核，然后以桩位为中心，定出相互垂直的十字控制桩线，并作十字栓点控制，挖护筒孔位，吊放入护筒，同时用十字线校正护筒中心及桩位中心，使之重合一致，并保证其护筒中心位置与桩中心偏差小于20mm。钻孔前应再次测定桩位，并确保护筒底端坐在原状土层。4）冲孔机就位冲孔机就位前要求场地处理平整坚实，以满足施工垂直度要求，在场地相对较软处，可先填筑砖渣，再铺上钢板作为桩机施工平台。对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，下锤冲击成孔施工。5）成孔要求立柱桩施工基本同常规钻冲孔灌注桩成孔施工，钢构柱插入桩顶以下3米，故立柱桩成孔时，应成孔前用全站仪校正冲锤冲绳垂直度，成孔过程中用全站仪再作垂直度的校正，成孔中孔深、孔径、垂直度、泥浆指标等必须达到设计和规范的规定值，确保成孔垂直度和格构柱安装垂直度须控制在不大1%。立柱桩沉渣厚度不大于50mm。6）钢筋笼制作及吊运进场钢筋有出厂证明或合格证，试验合格单，现场见证取样进行原材复试。平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。根据现场实际情况，钢筋笼成型后根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可吊装。检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。7）钢构柱的制作根据现场实际情况及施工要求，钢构柱采用现场制作，制作场地选用砼硬化地坪，钢构柱参考设计长度及地面标高下料，在设计标高立柱上做好标记，以便基坑开挖时截至钢构柱设计标高。拼装前角铁需校正，下料长度内允许偏差为±5mm，局部变形允许偏差为±2mm。为保证钢构柱垂直度，需在专用靠模中拼接。钢板及角钢的焊缝等级三级，焊缝厚度为8mm。钢构柱对接焊接质量要求：钢构柱间对接焊接时接头应错开，保证同一截面的角钢接头不超过50％，相邻角钢错开位置不小于50cm。角钢接头在焊缝位置外侧采用钢板进行补强。格构柱加工允许偏差如下表所示：项目规定值及允许偏差（mm）检查方法局部允许变形±2水平尺测焊缝厚度土3游标尺量柱身弯曲不大于1/300水平尺量同平面角钢对角线长度±5对角点用尺量接缝处表面平整度±2水平尺量（1）焊接操作人员的选取：焊工必须经考试合格并取得合格证后方可进行焊接，并选取有经验者。（2）施焊前对所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观进行检查，均应符合图纸及相关规程、标准的要求。（3）焊缝必须饱满，表面无漏焊夹渣现象，焊缝≥8mm，对焊接不合格的坚决返工重焊。钢构柱加工成品必须向监理工程师报检，合格后方可进入现场投入使用，对于不符合要求的格构柱必须整改。8）钢筋笼及钢构柱的安装钢构柱安放前，先进行钢筋笼的安放，钢筋笼下方严格按照前面叙述的钢筋笼吊装法进行。钢筋笼吊放入孔时，必须垂直确保桩孔和钢筋笼的同心度，并保证搁置平稳。钢筋笼安放至孔口预留3m处，进行钢构柱与钢筋笼焊接，钢构柱每侧面与两根主筋焊接牢固，焊接采用双面焊，焊缝长度≥5d，并用定位钢筋将格构柱固定在桩孔中心处。用吊机缓慢下放，下放过程中，用全站仪观测控制，使安装后的钢构柱上口居于中心，待上下二点垂直后入孔，至设计标高处。确保一柱一桩垂直度控制在1/300以内，中心偏差不大于20mm。钢构柱顶标高控制及固定：钢构柱标高控制，预先用水准仪测定桩孔处护筒顶标高，然后根据设计图纸中立柱顶标高，计算吊筋长度，当钢立柱下放到位时，在钢构柱两侧焊接φ20钢筋，再固定在护筒架上，格构柱标高控制为±20mm。9）清孔立柱桩清孔一般采用二次清孔，第一次清孔在下放钢筋笼之前，采用泥浆泵正循环悬浮沉渣全部带出的方式进行；如钢筋笼安装后，孔底沉渣较厚（大于5cm），就进行第二次清孔，第二次清孔采用导管泥浆正循环清孔工艺。10）混凝土浇筑二次清孔满足要求后，按照正常混凝土灌注方法进行混凝土灌注。混凝土灌注时应注意以下几个方面的问题：（1）混凝土灌注过程中，钢构柱底以下部分按照正常浇筑方法浇筑，整个浇筑过程由专人控制。浇筑至钢构柱位置时，严格控制浇筑速度，仔细观察泛浆情况及导管内下料情况，发现问题及时处理；（2）当砼灌注达到桩顶设计标高，且保证泛浆达到设计和规范规定高度后，停止砼灌注，逐节拔出导管；（3）为了保证钢构柱位置不移动，应待砼凝固后，方可松动钢构柱上的吊筋杠杆，拔出护筒；（4）安装和拆除导管避免碰撞钢构柱，确保钢构柱垂直度；（5）为保证钢构柱内导管有足够的活动空间，灌注砼导管采用小口径导管；4.7土方开挖方案4.7.1土方开挖设计工况根据前期地铁论证明确的基坑施工工况，并考虑时空效应规律，土方开挖遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则，开挖时遵循以下12条设计工况：工况一：施工B1、C1地块地下连续墙、工程桩、立柱桩、降水井。在7号线区间隧道施工前,B1、C1地块完成临地铁侧隔离桩、地下连续墙施工已完成。工况二：待B1、C1地块地下连续墙形成封闭后,自上而下开挖土方并施工水平支撑；待南侧临近S3车站及区间的隔离桩施工完成后,B2、C2地块施工地下连续墙、工程桩、立柱桩、降水井。（图加道路，周边环境，基坑图放上）。工况三：B1、C1地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；B2、C2地块开挖土方,施工首层水平支撑；A、D地块施工地下连续墙、支护桩、深搅桩、工程桩、立柱桩、降水井等。工况四：待B1、C1施工完成负一层结构梁板,B2、C2地块进行首层支撑下土方开挖。工况五：B1、C1地块继续上部结构施工；B2、C2地块继续开挖土方并施工水平支撑。B1地块完成地下室顶板后,A1+D1地块施工首层水平支撑。工况六：B2、C2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；A1+D1地块自上而下开挖土方并施工水平支撑。工况七：B1、C1、B2、C2地块继续结构施工；A1+D1地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板。工况八：待A1+D1地块负一层结构梁板完成后,A2地块施工首层水平支撑。工况九：A2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板，与A1地块分界线处支护桩随开挖破除。工况十：A2完成地下室顶板后；D2地块施工首层水平支撑。工况十一：A2地块继续上部结构施工；D2地块自上而下开挖土方并施工水平支撑；A2、D2分界线处支护桩随开挖破除。工况十二：D2地块开挖至基坑底后,浇筑底板,自下而上拆除水平支撑并施工结构梁板；待D2地块地下室顶板完成后,破除D1与D2间支护桩。4.7.2土方开挖施工部署因项目体量较大，分坑多。因此本阶段仅考虑B1/C1地块土方开挖。后续方案待B1/C1地块土方开挖完成后，验证支护的维护效果、土方开挖队基坑的影响情况，再判断是否需调整方案。根据各区支撑布置情况，按照角撑区域、对撑区域对每层土方进行区段划分如下：B1区土方分区说明B1区土方开挖分区示意1）B1区划分为A、B两个施工区，各区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。C1区土方分区说明C1区土方开挖分区示意1）C1区划分为A、B两个施工区，各区划分为4个施工段，每区水平支撑分为3段。2）一层、二层、三层土方按照①→②→③实行流水施工，先开挖对撑区域至下层支撑底标高，施工支撑和栈桥，随后依次进行角撑区域土方开挖、支撑和栈桥施工。施工二道撑和三道撑时，先行施工中间部位，再施工两端部分的支撑梁。eq\o\ac(○,4)区作为调节区，支撑区域无土方施工时组织该区域土方外运。3）底层土按照底板后浇带划分施工段，分块进行土方抽条开挖。4.7.3土方外运路线B1、C1地块土方开挖车辆行驶路线及平面分区示意图1）B1地块土方车辆由7#大门进，由4#及6#大门出；2）C1地块土方车辆由2#大门进，由1#大门出。3）注：若届时2#门、7#门无法按时开通，则利用1#门、4#门和3#门作为土方运输的主要进出通道。1）B1地块土方开挖整体由基坑中间向南、北两边开挖，施工次序为B1-1→B1-2/B1-3→B1-4区，开挖采取分三层开挖；C1地块土方开挖整体由基坑中间向南、北两边开挖，施工次序为C1-1→C1-2/C1-3→B1-4区，开挖采取分四层开挖，开挖方式详见A1地块；2）B1地块第一层水平支撑土方开挖土-0.5m～-3.375m处，开挖深度2.875m，插入第一道水平支撑梁施工，优先施工中间栈桥形成东西对撑，再次施工南北角撑，利用南北无支撑区域土方开挖时间完成首道支撑及栈桥的养护；3）待栈桥及水平支撑混凝土强度满足设计要求后，再进行第二层土方开挖由-3.375～-9.175m，开挖深度5.8m，开挖时分层开挖，上面两层采取挖机坑上装车方式，三层土方采取挖机坑内转土，利用液压抓斗栈桥集中上车方式。优先中间两道对撑的土方，采取挖机掏挖的方式，进行挖机接力车辆在两道对撑之间区域上车，通过栈桥运出；再次施工南北角撑的土方，采取挖机掏挖的方式，进行挖机接力车辆在南北无支撑区域上车，通过栈桥运出；最后开挖南北无支撑区域土方，绝大部分土方直接挖机上车，少量收尾土方随第三层土方利用液压抓斗在栈桥上集中上车运出；4）最后收尾进行第三层土方开挖由标高-9.175m～基坑底-12.75m，开挖深度3.575m;塔楼筏板开挖深度3.875m，局部深坑开挖深度4.275m～5.275m。开挖时分南北两段开挖，北段由北向中间对撑开挖，南段由南向中间对撑开挖，并考虑后浇带位置，分块开挖至垫层底标高，随挖随浇筑垫层。开挖时均采取挖机掏挖的方式，进行挖机接力至栈桥边，利用液压抓斗集中上车运出；5）B2、D1、D2地块土方开挖方式类似B1地块南段，C1地块土方开挖类似A1地块土方开挖，详见A1地块土方开挖说明。4.7.4土方开挖平面分区及竖向分层示意图B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图1及对应竖向分层工况图1B1土方标高：-0.5~-3.375mC1土方标高：-0.5~-3.375m首先开挖基坑中间的对撑区域B1-1和C1-1区，B1和C1地块分别布置4台PC240挖机，从临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，挖至标高-3.375m。B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图2及对应竖向分层工况图2中间土方开挖完成后随机进行南北角撑区域B1-2/3和C1-2/3区土方开挖，B1和C1地块分别布置4台PC240挖机，从角撑位置向无支撑区域后退开挖，挖至标高-3.375m。同时进行对撑施工及养护。B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图3及对应竖向分层工况图3B1土方标高：-0.5~-3.375mC1土方标高：-0.5~-3.375m角撑区域土方开挖至标高-3.375m后，进行无支撑区域B1-4和C1-4区土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机，土方开挖至首道支撑梁底标高。同时进行角撑施工及养护。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图4及对应竖向分层工况图4B1土方标高：-3.375~-9.175mC1土方标高：-3.375~-8.875m第二层土方开挖时同样先开挖对撑区域土方，B1和C1区分别配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。开挖时由临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，土方开挖至第二道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，液压抓斗栈桥集中取土方式。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图5及对应竖向分层工况图5中间对撑区域土方开挖完成后进行南北角撑区域土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。开挖时由与对撑连接处分别向南北顺序开挖，土方开挖至第二道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，液压抓斗栈桥集中取土方式。同时进行对撑施工及养护。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图6及对应竖向分层工况图6B1土方标高：-3.375~-9.175mC1土方标高：-3.375~-8.875m南北角撑区域土方开挖完成后进行无支撑区域土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机。土方开挖至第二道支撑梁底标高。利用大小挖机坑内转土，液压抓斗栈桥上集中取土方式出土。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图7及对应竖向分层工况图7B1土方标高：-9.175~-12.75mC1土方标高：-8.875~-13.075mB1第三层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，开挖时分两段由南北向中间对撑区开挖，配置4台PC240挖机和8台PC130挖机。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1第三层土方开挖时同样先开挖对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。开挖时由临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，土方开挖至第三道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。在栈桥配置三台液压抓斗集中装车外运。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图8及对应竖向分层工况图8B1第三层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，后期集中开挖中间对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1中间对撑区域土方开挖完成后进行南北角撑区域土方开挖，配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。开挖时由与对撑连接处分别向南北顺序开挖，土方开挖至第三道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，大挖机直接装车。在栈桥配置三台液压抓斗集中装车外运。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图9及对应竖向分层工况图9C1南北角撑区域土方开挖完成后进行无支撑区域土方开挖，配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。土方开挖至第三道支撑梁底标高。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1地块第四层土方开挖平面工况图10及对应竖向分层工况图10C1第四层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，开挖时分两段由南北向中间对撑区开挖，配置4台PC240挖机和8台PC130挖机。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1地块第四层土方开挖平面工况图11及对应竖向分层工况图11B1进入地下室结构施工阶段C1土方标高：-13.075~-16.55mC1第四层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，后期集中开挖中间对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。4.7.5质量管控措施1）在开挖过程中应根据主体结构设计情况及出土通道设计，充分考虑时空效应规律：遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则；2）基坑土方开挖及支撑梁施工前设置截水沟，防止雨水及地面明水入坑，导致坑底土层的破坏，发生支撑施工时产生不均匀沉陷，影响其质量3）基坑内土方开挖应严格按本设计要求工况执行，应保证先撑后挖，开挖至支撑梁底标高后及时施工钢筋砼临时支撑，减少基坑开挖期间无支撑暴露时间、宽度和深度，将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内。4)土方开挖期间，挖土机械不得碰撞支护桩、立柱桩、支撑梁、降水井，土方开挖应注意对工程桩的保护。5)土方开挖到最后一层土时，预留20cm厚土并采用人工修整，基坑内部临时坡体坡比≤1:2.5，其开挖速度应与土建施工组织能力相匹配，严禁基坑暴露时间过长。沿基坑边应以30m左右为条带分区分段开挖，减少基坑长边效应影响6）基坑底土方不得超挖；开挖到位后及时施工混凝土垫层，随挖随浇，即垫层必须在见底后24小时内浇筑完成。7）施工便道（8m宽）施工超载应控制在30kPa以内，临时栈桥上施工通道及材料堆场限载25kPa，单位施工车辆满载下不得超过50t。4.7.6坑中坑土方开挖措施针对电梯井坑、集水坑、承台等坑中坑部位，采用以下开挖措施：在进行电梯井坑等坑中坑部位的土方开挖时，应及时排除基坑中的水，防止基坑因水浸泡，造成基坑周边松软垮塌。落深超过4.5m的深坑处采用灌注桩支护，落深超过2.0~4.5m采用重力式挡墙支护，落深小于2.0m的深坑采用一级自然放坡，坡比1:1.0，视情况采用轻井辅助降水。选取一处重力式挡墙示意见下图：坑中坑支护大样图在进行土方开挖及基坑施工时，采用定型化钢楼梯作为施工上下通道，定型化钢楼梯示意见下图。定型化钢楼梯现场照片4.8水平支撑施工4.8.1支撑梁设计概况本工程水平支护结构为混凝土对撑+角撑的形式。A/C地块设计有三道混凝土支撑，B/D地块设计有两道混凝土支撑，其中第一道支撑为混凝土支撑栈桥，为后期土方开挖行走路线及地下室结构施工阶段的材料堆场。混凝土内支撑强度等级为C35，主要钢筋直径为Ф18~Ф28。栈桥板厚度为300mm。混凝土支撑的具体截面设计参数如下表所示：水平支撑结构区域层数标高截面类型砼级别B11-2.91.0×1.2,0.95×1.05,0.95×0.8,0.95×0.9,0.6×0.5C352-8.71.0×1.5,0.95×1.2,0.95×1.0,0.95×1.1,0.7×0.6C11-2.91.0×1.2,1.0×1.4,0.95×1.05,0.95×0.85,0.95×0.90,0.7×0.62-8.41.0×1.6,0.95×1.1,0.95×1.15,0.95×1.2,0.95×1.25,0.95×1.3,0.75×0.63-12.61.0×1.6,0.95×1.3,0.95×1.35,0.75×0.6B21-2.91.0×1.2,0.95×1.05,0.95×0.8,0.95×0.9,0.7×0.52-8.71.0×1.5,0.95×1.2,0.95×1.0,0.95×1.1,0.75×0.6C21-2.91.0×1.2,1.0×1.4,0.95×1.0,0.95×0.85,0.95×0.95,0.7×0.62-8.41.0×1.6,0.95×1.0,0.95×1.25,0.95×1.3,0.7×0.63-12.61.0×1.6,0.95×1.3,0.95×1.35,0.75×0.6A1+D11-2.91.0×1.4,1.0×1.2,0.9×0.8,0.95×1.05,0.7×0.552-8.3/-7.61.0×1.6,0.95×1.2,0.95×1.35,0.75×0.63-12.41.0×1.6,0.95×1.3,0.75×0.6A21-2.91.0×1.4,1.0×1.2,0.95×0.8,0.95×0.9,0.95×1.0,0.7×0.62-8.31.0×1.6,0.95×1.0,0.95×1.15,0.95×1.2,0.75×0.63-12.41.0×1.6,0.95×1.2,0.95×1.3,0.95×1.1,0.75×0.6D21-2.91.0×1.2,1.0×1.0,0.95×0.8,0.95×1.0,0.6×0.52-7.61.0×1.5,1.0×1.0,0.95×0.9,0.95×1.0,0.7×0.6（2）支撑施工顺序混凝土内支撑（栈桥）施工依托于土方施工，每层土方开挖至支撑（栈桥）底标高插入施工，支撑施工完成并满足强度要求后再进行下一层土方开挖。混凝土内支撑施工时先施工对撑，再施工角撑。为保障土方开挖工期，内支撑需按施工部署及施工计划及时插入施工，在当前层土方开挖全部完成前将内支撑施工完成，并强度满足80%以上。根据土方开挖施工部署得到各地块支撑施工顺序如下图所示：各地块支撑施工顺序示意图4.8.2工艺流程内支撑施工流程：测量方向→圈梁或围檩施工→内支撑模板施工→内支撑钢筋施工→内支撑混凝土施工→剪刀撑焊接。4.8.3施工方法（1）测量放线在进行土方开挖过程中，与土方施工单位密切配合，按照内支撑的设计底标高严格控制土方开挖面。做到随挖随整平地面。在导墙或地墙上标识圈梁及围檩标高控制线，控制线为圈梁或围檩顶标高上放20cm。（2）圈梁及围檩土方开挖至内支撑设计底标高时，圈梁施工前需要对地下连续墙或分隔桩超灌部分混凝土进行破除，将地连墙预留筋进行调整，锚进圈梁内。围檩施工前需将地连墙上对应标高处预埋筋剔凿出来，调直后锚进围檩内。（3）内支撑模板施工栈桥施工时土方开挖标高按照支撑梁底标高控制，大面整平后进行垫层施工。支撑施工时控制底模标高及平整度。底模与支撑构件之间铺设油毡，方便下层土方开挖时底模拆除。栈桥板底模支设方式同主体结构，内支撑侧模用钢管结合对拉螺杆进行固定。（4）内支撑钢筋施工纵向受力钢筋采用焊接或机械连接方式，直径大于25的钢筋采用机械连接方式。支撑梁与格构筑交汇节点，若格构筑位置旋转造成钢筋穿越困难可在格构筑上焊接加筋来作为一种结构处理措施。（5）内支撑混凝土施工内支撑混凝土浇筑采用天泵进行施工。支撑梁，围檩，栈桥及支撑梁保护层厚度为35mm，栈桥板混凝土保护层厚度为15mm。浇筑前完成钢筋及模板的质量验收，并根据规划好的浇筑位置架设天泵。浇筑过程中做到随浇随捣，确保混凝土浇筑密实。浇筑完成后做好混凝土养护工作。（6）剪刀撑焊接在支撑梁施工完成且下方土方按照施工方案开挖后，在设计位置进行格构立柱间连系型钢焊接。型钢采用20b槽钢-Q235B。连系型钢在焊接过程中，栈桥上严禁任何堆载，严禁停放施工车辆。4.8.4质量管控措施（1）钢筋混凝土梁轴线（包括水平方向及垂直方向）允许偏差不大于8mm。（2）钢筋接头面积百分率不大于50%，接头连接区段是指长度为35d，d为连接钢筋的较小直径。（3）支撑梁，圈梁及围檩等节点处各联系梁锚入主支撑梁内不小于35d，节点处3.0