地铁保护地铁保护针对性措施中建

10.1周边环境分析 110.2施工顺序 710.3基坑工程主要工序现状 710.4TRD施工 8施工方法 810.4.3质量管控措施 910.5三轴施工 1010.5.2施工方法 1010.5.3质量管控措施 1210.6地连墙试验墙 1310.6.1技术参数 1310.6.2施工方法 1310.6.3质量管控措施 2310.7降水工程 2410.7.1技术参数 2410.7.2降水试验 2610.7.3降水运行管理 2710.7.3.1降水运行工况 2710.7.3.2回灌运行要求 2810.7.4降水井封井 2910.8土方开挖 2910.8.1B1C1土方开挖组织顺序 2910.8.2B1C1地块土方开挖质量管控措施 3510.9其他针对性措施 3610.9.1组织措施 3610.9.2技术措施 36表地铁保护技术措施 3610.9.3地铁监测工作 3710.9.4应急措施 37表施工环境保护措施 3710.1周边环境分析项目紧邻地铁S3号线和地铁7号线，其中地铁S3号线已经建成通车运行，位于项目南侧市政道路友谊街地下，含有正在使用的地铁站(永初路站);地铁7号线位于项目BC地块之间，为规划地铁线路。本项目基坑按设计要求分为8个小块，其中B1、C1地块分布在7号线两侧，B2、C2、A2、D2等地块分布在S3号线北侧。各地块与地铁隧道平面位置关系，如表10.1所示。表10.1各地块与地铁隧道水平位置关系序号地块地铁隔离桩与隧道水平距离地连墙与隧道水平距离备注1B1地块7号线6.3-20.6m19.9-25.6m2C1地块7号线5.9-11.3m14.4-28.1m3B2地块S3号线15.2m35.4m4C2地块S3号线27.2m36.2m5A2地块S3号线15.0m31.6m6D2地块S3号线15.0m31.6m（1）C2段与S3号线隧道：地铁S3号线区间隧道距离TRD隔离桩距离最近处约29m，隧道埋深约10m。（3）C2段与S3号线车站：地铁S3号线车站（永初路站）距离TRD挡墙约37m，车站采用800厚地下连续墙，墙深36.5m。车站板底深18m左右。出入口采用SMW工法桩支护，底板深10m左右。（3）C2段与7号线车站：7号线永初路站目前车站已封顶，车站距离项目外墙16.8m，车站挖深26m左右，支护结构采用1200mm地下连续墙，深度约64m。采用7道水平对撑。（4）C1段与7号线：7号线隧道目前左线已完成盾构，右线正在施工，目前未出本项目场地。右线距离隔离桩距离约16m，距离本项目外墙约22.3m。隧道埋深约18.3m。（11）B1段与7号线7号线隧道目前左线已完成盾构，左线距离隔离桩距离约11.4m，距离本项目外墙约19.6m。隧道埋深约18.3m。（12）B2段与7号线7号线永初路站目前车站已封顶，附属结构距离项目外墙17m，车站挖深26m左右，支护结构采用1200mm地下连续墙，深度约64m。采用7道水平对撑。（13）B2段与S3号线车站地铁S3号线车站（永初路站）距离TRD挡墙约35m，车站采用800厚地下连续墙，墙深36.7m。车站板底深18m左右。出入口采用SMW工法桩支护，底板深10m左右。（14）B2段与S3号线隧道地铁S3号线区间隧道距离TRD隔离桩距离最近处约15m，隧道埋深约10m。（15）A2段与S3号线地铁S3号线区间隧道距离TRD隔离桩距离最近处约15m，隧道埋深约12.4m。（16）D2段与S3号线地铁S3号线区间隧道距离TRD隔离桩距离最近处约15m，隧道埋深约12.4m。10.2施工顺序A2、D2、B2、C2地块邻近南京地铁S3号线区间隧道段支护结构施工顺序为：先施工TRD及管桩，后施工槽壁加固深搅桩、坑内加固桩，然后施工地下连续墙。各地块基坑开挖施工顺序：B1、C1地块→B2、C2地块→A1+D1地块→A2地块→D2地块。10.3基坑工程主要工序现状表10.3基坑工程主要工序现状序号地块TRD及管桩槽壁加固深搅桩坑内加固桩地下连续墙MJS工法桩工程桩降水井备注1B1取消完成完成完成完成完成未施工中建四局施工2C1取消完成完成完成完成完成未施工中建四局施工3B2未施工未施工未施工未施工未施工未施工未施工4C2未施工未施工未施工未施工未施工未施工未施工5A2未施工未施工未施工未施工未施工未施工未施工6D2未施工未施工未施工未施工未施工未施工未施工10.4TRD施工10.4.1施工方法（1）测量放线施工前，根据设计图纸或甲方提供的坐标基准点，精确计算出TRD墙的中心线角点坐标，利用测量仪器进行放样，并进行坐标数据复核，同时做好护桩。并通知监理单位进行复核确认并及时完成测量报验。（2）开挖沟槽根据TRD墙设备重量、TRD墙中心线放样后，对施工场地进行铺设钢板等加固处理措施，确保施工场地满足机械设备对地基承载力的要求，确保桩机的稳定性。施工前用挖掘机沿TRD墙中心线平行方向开挖工作沟槽至原状土深度，以探测浅层（3m以内）是否存在地下障碍物，未发现障碍物的区段及时用挖掘的素土回填；沟槽宽度约1.4m，沟槽深度约1.2m。（3）吊放预埋箱利用挖掘机沿中心线开挖深约5m、长约2m、宽约1m的预埋穴之后，用吊车将预埋箱吊放入预埋穴内。（4）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正，桩机应平稳、平正。（5）切割箱与主机连接用吊车将切割箱逐段吊放入预埋穴，利用支撑台固定；TRD主机移动至预埋穴位置连接切割箱，主机再返回预定施工位置进行切割箱自行打入挖掘至设计深度。（6）安装测斜仪切割箱自行打入到设计深度后，安装测斜仪。通过安装在切割箱内部的测斜仪，可进行墙体的垂直精度管理，通常可确保1/250以内的精度。（7）TRD工法成墙测斜仪安装完毕后，主机与切割箱连接，进行三工序等厚度水泥土搅拌墙施工。步序1——先行挖掘：通过压浆泵注入挖掘液，切割箱向前推进，挖掘松动原土层、切割成槽一段行程。步序2——回撤挖掘：根据作业工效，一段行程的成槽完成后，切割箱再回撤至切割起始点。步序3——成墙搅拌并紧跟插入管桩：切割箱回撤至切割起始点后调换浆液，通过压浆泵注入固化液，切割箱向前推进并与挖掘液混合泥浆混合搅拌，形成等厚水泥土搅拌墙。（8）内插管桩施工管桩宜在TRD工法水泥土每段墙施工结束后30min内插入管桩；预应力管桩依靠自重插入，采用50吨汽车吊采用专用吊架单点起吊管桩，管桩必须保持垂直状态，将管桩底部中心对正桩位中心沿定位卡慢慢、垂直插入水泥土搅拌桩体内。内插管桩插入垂直度偏差不得大于0.2%，管桩插入时间必须控制在搅拌墙施工完毕2小时内。管桩插入到设计标高时，管桩间距1100mm,采用型钢定位箍固定管桩，溢出的水泥土进行处理，控制到一定标高，以便进行下道工序施工。待水泥土搅拌桩硬化到一定程度后，将槽沟定位钢筋撤除，转入下道插入管桩施工。（9）拔出切割箱成墙搅拌结束后，在拟定切割箱起拔区域注入同配比的固化液，边起拔边注浆，确保对切割箱占据空洞进行密实填充和有效加固，结束直线段墙体施工。（10）转角搭接施工要求：TRD工法槽壁加固施工至转角部位需要进行切割箱拔出分解工序，应形成十字搭接形式，对已成型墙体充分切割，再次进行成墙搅拌，确保冷接缝施工质量。根据现场场地条件，内拔成型墙体内侧拔出切割箱。10.4.3质量管控措施（1）TRD工法水泥土搅拌墙成墙允许偏差应符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1墙深偏差（mm）+100/-50自行打入过程中卷尺量测2墙位轴线偏差（mm）+20mm～-50mm向坑内偏差为正挖掘时激光经纬仪、卷尺检测3墙厚0～-20mm控制切割箱刀头尺寸偏差4墙体垂直度≤1/250自行打入后多段式倾斜仪监控（2）内插管桩施工允许偏差符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1桩位偏差（mm）≤30插入时激光经纬仪监测2桩底标高（mm）0～-30mm卷尺量测3桩顶标高（mm）0～30mm卷尺量测4管桩垂直度≤0.2%10.5三轴施工10.5.1@1800，坑内加固纵横向搭接250mm。（2）施工图纸提供的相关施工参数：分项水灰比水泥掺量下沉速度（m/min）提升速度（m/min）三轴深层搅拌桩加固1.2~1.520%0.5~0.80.8~1.0说明：以上水泥掺量须根据试成桩工艺参数，提请设计单位确定最终的水泥掺量。10.5.2施工方法(1)三轴搅拌桩搭接方式地下连续墙内侧槽壁加固深搅桩、坑内被动土体加固采取搭接250mm施工。地下连续墙外侧槽壁加固、分区之间止水帷幕采取套接一孔施工，保证止水帷幕的连续性和接头的施工质量。施工工艺图搭接250mm施工套接一孔施工（2）测量放线根据提供的坐标基准点，按照设计图进行放样定位及高程引测工作，并做好永久及临时标志。放样定位后做好测量技术复核单，提请监理进行复核验收签证。确认无误后进行搅拌施工。（3）开挖沟槽开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。开挖过程中，根据基坑围护内边控制线，采用挖机开挖，沟槽尺寸为宽1.2m，深1.5m，并清除地下障碍物，开挖沟槽余土应及时处理，以保证三轴搅拌桩正常施工，并达到文明工地要求。（2）三轴搅拌桩试桩施工第一批桩（试验桩不小于6根）必须在监理人员监管下施工，以确定实际施工水泥投放量、浆液水灰比、浆液泵送时间和搅拌下沉及提升时间、桩长及垂直度控制方法，以便确定三轴水泥土搅拌桩的正常施工控制标准。（3）桩机就位由当班班长统一指挥桩机就位，桩机下铺设路基板、钢板，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现有障碍物应及时清除，移动结束后检查定位情况并及时纠正；桩机应平稳、平正，并用经纬仪或线锤进行观测以确保钻机的垂直度，槽壁加固以及坑内地基加固部分搅拌桩桩体垂直偏差不得大于1/200；三轴搅拌机下沉速度应控制在0.5m～0.8m/min以内，搅拌提升速度应控制在0.8～1.0m/min以内，邻近轨道交通侧喷浆压力不大于0.8MPa，并保持匀速下沉与匀速提升。搅拌提升时不应使孔内产生负压造成周边地基沉降。（4）搅拌注浆水泥浆采用BZ-20环保型水泥自动搅拌注浆站搅拌，并通过高压注浆泵、水泥管输送至钻杆头部。根据设计要求深度，钻机在钻进和提升全过程中，保持螺旋杆匀速转动，匀速下沉提升，通过控制下沉、提升的速度均匀一致，使水泥土搅拌桩在初凝前达到充分搅拌，水泥浆液与土能充分拌和。（5）钻杆下沉与提升：按照施工工艺及设计要求，钻杆在下沉和提升时均需注入水泥浆液，三轴搅拌桩按照试桩确定的参数。施工过程中必须均匀、连续的注入拌制好的水泥浆液，钻杆提升完毕时，设计水泥浆液全部注完，搅拌桩施工结束。（6）注浆、搅拌：开动高压注浆泵，注浆压力在0.8MPa左右，待水泥浆到达搅拌头后，持续搅拌注浆大于30秒，按计算要求的速度提升搅拌头，边注浆、边搅拌、边提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，在搅拌桩桩底部分需重复搅拌注浆后提升，直到提升至离地面50cm处或设计标高后再关闭注浆泵。下沉、提升速度应与注浆泵的泵量相适应，控制下沉喷浆量为水泥用量的70~80%，提升喷浆量为水泥用量的20~30%。下沉速度还应考虑地质情况进行调整。（7）清理沟槽内泥浆水泥浆注入搅拌孔内，将有一部分水泥土被置换出沟槽内，采用挖机将沟槽内的水泥土清理出沟槽，保持沟槽沿边的整洁，确保三轴搅拌桩的硬化成型及下道工序的施工，被清理出的水泥土集中堆放，随日后基坑开挖一起运出场地或分期分批外运出场。（8）移位施工完一根桩，根据跳打式施工的方法，将钻机移至下一根桩桩位，进行下一根桩的施工。若长时间停止施工，应对压浆管道及设备进行清洗。10.5.3质量管控措施（1）三轴搅拌桩施工允许偏差应符合下表的规定序号检查项目允许偏差检查方法1桩位偏差（mm）≤50mm施工时激光经纬仪、卷尺检测2墙体垂直度≤1/200钻杆调垂装置控制（2）施工质量管控要点严格控制浆液的水灰比及水泥掺量。制浆时，每桶浆所需用的水泥量由专人做好记录。因故搁置超过2小时以上的拌制浆液，应作为废浆处理，严禁再用。土体应均匀搅拌，严格控制下沉速度，使原状土充分破碎以利于同水泥浆液均匀拌和。浆液不能发生离析，水泥浆液应严格按预定配合比配制，为防止灰浆离析，放浆前，必须搅拌30s后再倒入存浆桶。压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管道不能堵塞，全桩必须注浆均匀，不能发生夹心层。发生管道堵塞，立即停浆处理。待处理结束后立即把搅拌钻具上提或下沉1.0m后方能注浆，待10～20s后恢复正常搅拌，以防断桩。对溢出的泥土及时采用挖机内驳至施工现场场地中央集中堆放，根据要求组织外运。（3）特殊部位的技术措施：搅拌桩施工应保持连续性，不得出现24小时施工冷缝（设计预留除外）。如因特殊原因出现施工冷缝，则需补强并在图纸及现场标明位置。超过48小时或出现接冷缝时必须在接头旁采用高压旋喷桩进行补强。根据设计分区，在现场实际施工过程中不可避免出现施工冷缝，超过48小时后施工搅拌桩，采用高压旋喷桩加强，深度同三轴搅拌桩深度。冷缝处理示意图10.6地连墙试验墙10.6.1技术参数本工程基坑地下连续墙施工范围为B2地块、C2地块及A/D地块。其中B2地块基坑开挖深度为12.95~13.75m，采用800mm和1000mm（近轨道交通侧）厚地下连续墙；C2地块基坑开挖深度为16.55m，采用1000mm和1200mm（近轨道交通和市政道路侧）厚地下连续墙；A1地块基坑开挖深度为16.65~17.65m，A2地块基坑开挖深度为17.45~19.20m，D1/D2地块基坑开挖深度为12.65m，D1地块北侧采用800mm厚地下连续墙，A地块西侧采用1000mm厚地下连续墙，A2/D2南侧靠近轨道交通侧采用1200mm厚地下连续墙。地下连续墙混凝土设计强度等级为水下C35，抗渗等级P8，地下连续墙保护层厚度内外侧均为70mm。另外，本工程所有地下连续墙均应进行墙底后注浆。10.6.2施工方法（1）施工准备及测量放线开挖前确认场内电缆已移位或处置妥当。所有进场的钢筋、钢板材料必须有合格证，进场后向监理单位申请抽检报验。经检验合格后方可使用。（2）施工测量放线与控制根据二级控制网提供的本工程范围内的有关导线点、水准网点等测量资料，在施工场地内布设支导线点和水准点，并对其复测合格后，报监理工程师及第三方复核无误后，方可轴线进行定位放样。地墙围护结构及导墙测量放样完成后，报监理工程师复测及第三方验收合格后，进行导墙施工。为保证主体结构边墙设计厚度，围护结构设计轮廓边线依据设计要求进行外放，外放量为10cm@200双层双向钢筋网片并采取可靠的基层处理措施，具体处理措施如下：基层采用300mm建渣进行压实换填，利用机械来回反复碾压密实，并保证道路的平整性，在地基达到一定的强度后方可修筑重型施工便道。便道必须养护到规范要求的强度后方可施工地连墙。（5）泥浆工艺1）泥浆系统施工工艺详见流程图2）泥浆性能根据本工程的地质情况，拟采用优质钠基膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥浆性能指标要求详见下表：项次项目新拌制泥浆性能指标循环泥浆性能指标检验方法1比重1.05~1.101.05~1.15泥浆比重计2粘度22s~30s25s~40s漏斗法3胶体率＞98%＞98%量筒法4失水率＜30ml/30min＜30ml/30min失水量仪5泥皮厚度＜1mm＜3mm失水量仪6含砂率＜4%＜7%洗砂瓶7PH值8~98~11PH试纸泥浆配合比参考如下：膨润土8%~12%，增稠剂CMC0.03%~0.05%，纯碱Na2CO300.3%~0.5%护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。不符合灌注水下混凝土泥浆指标要求的应作为废弃泥浆处理。（6）成槽施工本工程地下连续墙采用SG70成槽机抓斗成槽1）成槽前全面检查泥浆是否备足、输送管道是否通畅、成槽机等施工设备运行是否正常，有无工作隐患存在等。2）单元槽段抓斗成槽顺序如图所示：抓斗成槽至设计槽底采用铣槽，顺序同抓斗成槽顺序。3）成槽过程中，根据地层变化及时调整泥浆指标，随时注意成槽速度、排土量、泥浆补充量之间的对比，及时判断槽内有无坍塌、漏浆现象。4）施工至淤泥质粉质粘土、砂质粉土时，适当降低沉槽的速度，同时加大泥浆的比重，防止塌孔。注意泥浆浆液面变化，及时补充泥浆。5）成槽时，成槽机垂直于导墙并距导墙至少3m以外停放，避免成槽机自重产生过大的应力集中现象。成槽机起重臂倾斜度控制在65°～75°之间，挖槽过程中起重臂只作回转动作不做俯仰动作。6）开始6～7m的范围，成槽速度要慢，这一段深度范围尽可能将槽壁垂直度调整到最好。在满足挖槽轴线偏差，保证槽位正确的情况下，适当加快成槽速度。7）成槽期间应多次检查泥浆质量，并检查有无漏浆现象存在，以便及时调整泥浆参数和采取相应的补救措施。并牢牢掌握地下水位的变化情况，将地下水对槽壁稳定的影响降低到最小程度。8）如成槽机停止挖掘时，抓斗不得停留在槽内。成槽过程中，槽段附近不放置可产生过大机械振动的设备。9）成槽过程中，勤测量成槽深度，防止超挖。10）成槽过程中精度控制根据安装在抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下连续墙的垂直精度要求。11）成槽垂直度的控制①成槽机垂直度控制成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度。成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置每20m进行一次测斜，以保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度1/400的结果数值。②成槽挖土冲击顺序的确定单元槽段均采用先两侧后中间的顺序。先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套住隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地进行纠偏，保证成槽垂直度。待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度挖除槽底沉渣。12）成槽机械纠偏措施X-X轴纠偏X-X轴纠偏可通过以下两个途径：①调整切铣鼓转速：根据需要，两个轮的其中一个可以转换旋转方向，形成双鼓同向旋转，实现快速转位。通常情况下，切削轮旋转方向保持不变，而是通过提高一个轮的转速进行调整。②通过侧板的运动调整Y-Y轴纠偏Y-Y轴纠偏可通过以下两个途径：移动侧板③改变切削轮相对铣架倾斜度。成槽机纠偏示意图（7）成槽质量检验1）槽段检验内容：槽段的平面位置；槽段的深度；槽段的壁面垂直度；沉渣厚度；2）槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。3）槽段深度检测用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。4）槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪（见下图）在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度的表示方法为：X/L。其中X为壁面最大凹凸量，L为槽段深度。超声波检测仪5）沉渣厚度检测：采用电阻仪JL-DST进行槽底沉渣厚度检测，确保槽底沉渣控制在规范内。6）成槽质量评定以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。（8）成槽土方挖运在施工现场设置一个能容纳5000m3成槽土方的集土坑，用于白天和雨天临时堆放成槽湿土，最后再进行土方的外运。（9）清刷接头为提高接头处的抗渗及抗剪性能，增加地下围护地墙的抗渗性能，连接幅、闭合幅先刷壁(20次以上)，刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；（10）清理沉渣地下连续墙清底采用撩抓法。撩抓法：成槽结束后，用抓斗由一端向另一端细抓清底，将槽底沉渣清除，直到抓斗里不见土渣为止，保证槽底沉渣不大于100mm及槽底泥浆比重≤1.2。清底换浆时，要及时向槽内补充优质泥浆，保持浆面基本平衡。（11）H型钢接头施工H型钢接头通过先行幅钢筋笼伸出一定长度的钢板到下一幅墙中能够承受一定的竖向剪力、水平拉力以及止水的作用。为了防止当前施工槽段的混凝土绕流到邻接槽段，通常采用在H型钢两边安装止浆铁皮的办法来防止混凝土绕流。在H型钢的背侧，通常采用回填袋装黏土或袋装碎石和安放接头箱相结合的方式，回填高度应高于混凝土面3~5m。工字钢采用12mm钢板焊接制作，在工字钢异缘口两侧安装0.4mm厚止浆薄铁皮，铁皮和工字钢间采用钢筋压焊牢固，可有效避免砼绕流现象，从而保证砼浇筑施工质量。（12）钢筋笼的制作1）本次地下连续墙施工中，地下连续墙钢筋笼，长度分别为62.8~63.4m，最大宽度笼子以6.1m计；采用H型钢接头，钢筋笼重量相当大，单幅笼最大吨位约53.9T左右（两端加H型钢，长63m）。2）本工程对钢筋笼采用整体成型分两节吊装入槽。在钢筋笼吊放时，采用两台大型起重设备分别作为主吊、副吊，同时作业，先将钢筋笼水平吊起，再在空中通过吊索收放，使钢筋笼沿纵向保持竖直后，撤出副吊，利用主吊吊装钢筋笼入槽。3）钢筋笼加工平台根据本工程情况，分为三个区，共做钢筋笼加工平台设置3个，平台尺寸为65m×23m，胎模用槽钢焊成格栅状，钢筋笼地坪采用10CM厚C25混凝土浇筑。钢筋笼加工平台及制作示意图钢筋笼加工平台钢筋笼整体制作（13）钢筋笼制作1）钢筋笼采用整体制作，在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型，分段吊装入槽。2）主筋连接：直径≥25的钢筋接头采用钢筋接驳器（直螺纹套筒）连接，其余焊接。钢筋笼成型用电焊点焊固定，内部交点50%点焊，钢筋笼四周钢筋交点和桁架处100%点焊。3）各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。4）按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。5）按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。6）为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。7）为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。8）按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件，注浆管、如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。9）钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。10）钢筋笼在迎土面、开挖面合理设置保护层定位板，材料为钢板。如下图所示。钢筋笼保护层示意图11）钢筋笼吊装①钢筋笼构造地下连续墙钢筋笼的构造主要可分解为：竖向主筋、水平分布筋、竖向桁架筋、横向加强筋、封闭筋（闭合幅槽段）、工字钢。地连墙钢筋笼竖向主筋、水平分布筋通过笼体内的纵、横向桁架形成整体，竖向桁架为“W”形桁架。竖向桁架筋沿钢筋笼的宽度方向设置，以间距≤1.5m/道的方式设置；横向桁架筋沿钢筋笼的长度方向设置，以间距≤3.0m/道的方式设置。通过纵、横向桁架的有效支撑、连接，使钢筋笼的各构造部分形成整体，保证钢筋笼吊装过程中的刚度及稳定性要求。②钢筋笼最大笼重本项目钢筋笼最大总长约63米，考虑到起吊的安全因素，并且其中在上部约2/3主筋配置和下部明显区别，此钢筋笼应分为2部分制作，上部分为主笼，下部分为辅笼。经实际计算，本项目地连墙钢筋笼的最大主笼重量约为32.0T（首开幅地连墙，包含钢筋笼两侧焊接工字钢接头），辅笼22.15T。③钢筋笼吊装方案综述本工程地下连续墙钢筋笼较长、较重，钢筋笼采用整体加工制作、分节吊装。钢筋笼吊装施工方案应可靠有效，在满足理论计算的同时，还须满足安全施工要求。钢筋笼制作时，对接主筋应整体下料，拼接后再分解，并给对应连接的主筋做好记录，以保证钢筋笼整体的垂直度一直；拼接时上半部分钢筋笼底部主筋端头采用全丝预套直螺纹，下半部分钢筋笼主筋顶部采用半丝拼接的施工工艺。根据本工程特点及以往的施工经验，现决定采用双机抬吊十点吊装，整体回直入槽的吊装方案。分节吊装入槽主吊选用QUY250型履带式起重机，有效臂长：72.2m，额定起重量250吨；副吊选用QUY150型履带式起重机，有效臂长50m，额定起重量150吨。④钢筋笼吊装施工流程钢筋笼采用双机抬吊、分节吊装、空中回直、一次入槽的施工方案，以250t履带吊为主吊，以150t履带吊为副吊，起吊过程中应缓慢提升，保证起吊平衡。钢筋笼吊装的主要施工步骤如下：指挥250T、150T履带式起重机移位至钢筋笼吊装地点，起重工分别安装吊点的卸扣；检查两吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊；钢筋笼整体吊至离地面0.3m～0.5m后，检查钢筋笼是否平稳，后250T履带吊起钩，同时根据钢筋笼尾部距地面距离，指挥副吊配合起钩。钢筋笼吊起后，150T吊机向左（或向右）侧旋转，250T吊车顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面；指挥起重工卸除钢筋笼上150T吊机起吊点的卸扣，撤离吊装作业的施工范围内；指挥250T吊机吊装入槽、定位，吊机行走时应平稳，钢筋笼起吊入槽时必须缓慢下放，切忌急速抛放，以防钢筋笼变形或造成槽段塌方。⑤吊点布置及加固钢筋笼吊点布置：沿钢筋笼长度方向布置5个吊点，沿钢筋笼宽度方向布置2排吊点，共计10个吊点，主吊6个吊点，副吊4个吊点。吊点采用A36圆钢设置；为保证钢筋笼整体受力性能，沿钢筋笼纵向通长设置纵向桁架，原则为：幅宽5～6m布设4榀桁架（H型钢代替一榀），5米内布设3榀桁架（H型钢可代替一榀）。其中两排吊点位置桁架筋采用X型剪力筋，非吊点位置桁架筋采用Z型剪力筋。沿钢筋笼横向设置横向桁架，每3~5m设一道，具体根据吊点分布现场确定。桁架筋根据不同吨位采用HRB400φ25钢筋，桁架钢筋与钢筋笼水平筋采用电焊焊接，焊接长度10d。钢筋笼吊点加强措施：为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行局部加强。对设置在钢筋笼上榀的所有吊点均需设置“几”字形加强筋，加强筋采用Q235φ36圆钢；对于钢筋笼顶下榀的2处主吊吊点及所有搁置点均采用“Π”形圆钢进行加强；并对所有吊点上部的一根水平筋进行加粗，采用HRB400φ36钢筋。拐角幅吊点加强：对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外（布设规律同上），另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。⑥钢筋笼吊装控制要点地连墙钢筋笼焊接应按照《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）的要求执行，焊接质量应符合设计及规范要求。钢筋笼竖向主筋必须直螺纹连接，水平筋必须焊接或直螺纹连接。钢筋笼水平向与竖向钢筋交叉点应采用点焊连接，点焊点可跳点焊接，点焊数不得小于50%的交叉点总数，钢筋笼两端的交叉点以及起重吊点位置应全部点焊，避免吊装时发生不可恢复的变形或节点松脱。钢筋笼吊点、搁置点处应加强焊接质量，必须与主筋满焊，确保钢筋笼安装和吊运安全。钢筋笼制作后须经过三级检验，符合质量标准要求后方能起吊入槽。钢筋笼吊装入槽时，应根据导墙实测顶标高控制钢筋笼的下放高度，从而确保钢筋笼笼顶标高满足设计要求。钢筋笼吊放入槽时，不允许强行冲击入槽，同时应注意钢筋笼开挖面、迎土面下放正确。(14)二次清孔钢筋笼安装完毕，下灌浆管清孔，先用正循环冲孔，除砂器除砂；如沉渣厚度仍大于规范要求，可采用“气举法”配ZX－200型泥浆净化机进行。首先将4吋钢管（浆管）和1吋风管（孔内与为浆管固定，孔外为胶管与空压机相连接）下入槽底，开动空压机，槽底泥浆在外界气压的作用下被吸至地面上的泥浆净化机，经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复，直至回浆达到“砼浇筑前槽内泥浆”的标准。在清孔过程中，根据槽内浆面和泥浆性能状况，加入适当数量的新浆或CMC以补充和改善孔内泥浆性能。如下图所示：清孔换浆工作结束后，从距孔底0.5m处取浆进行试验，应达到下列标准：槽底沉淀物淤积厚度小于100mm，泥浆密度不大于1.15，含砂率<4%，粘度<25s。4、相关标准：清孔换浆是本地连墙工程施工的关键工序之一，需在过程中加强控制，主要控制措施如下：①原材料的质量检测，根据原材料性能调整配合比，新制泥浆性能必须达到相关标准；②新制及再生泥浆性能检测，质量未达到标准的泥浆应及时改善，措施包括调整材料用量、加入高质量的泥浆混合，被严重污染的泥浆予以废弃；清孔换浆工作结束后，取浆进行试验，相邻已浇注完成的混凝土槽段接头上附贴的浆皮，灰渣应清除干净。只有通过工序验收后，才可以进行下一道工序的施工。(15)水下砼灌注1）水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用D=250的圆形螺旋快速接头型。2）用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管顶端安装方形漏斗。3）导管插入到离槽底标高300～500mm方可浇注砼，浇灌砼前应在导管内临近泥浆面位置安设好砼隔水球。4）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼测一次砼面上升高度并填写记录，导管插入砼深度应保持在2～6米。5）在砼浇注前要测试砼的坍落度，并制作做试块。6）球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆，最后5m左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。7）每浇完2车砼，对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数进行对比，本工程混凝土搅拌车的容量最小为8m3，要求初灌时导管埋入混凝土中最小深度为0.5米，则初灌量在标准槽段必须大于4.8m3。开灌时，在两根导管采用两辆混凝土罐车注入8-10m3混凝土，使槽底有一个均匀的铺设，第三、四车混凝土采用同样的方法，两车8-10m3的混凝土车在方量正常情况下，导管埋入深度在2m。混凝土灌入导管必须同时浇灌。每两车混凝土浇灌后用测绳校对一次，测量数据要记录完整。8）在离预定计划最后4车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌站，浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量。9）钢筋笼沉放就位后，应及时灌注砼，不应超过4小时。10）检查导管的安装长度，并做好记录，每车砼填写一次记录，导管插入砼深度应保持在1.5～3米。11）导管集料斗砼储量应保证初灌量（不小于2m3/个），一般每根导管应备有1车砼量。以保证开始灌注砼时埋管深度不小于500mm。12）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于2m/h，因故中断灌注时间不得超过30分钟，二根导管间的砼面高差不大于50cm。当灌注系统发生故障，应及时修理恢复，亦可采用机械或人力频繁抽动、转动导管，从而保证恢复砼灌注的连续性。13）导管间水平布置距离一般为2.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。14）为了保证砼在导管内的流动性，防止出现砼夹泥的现象，槽段砼面应均匀上升且连续浇注，浇注上升速度不小于4m/h，二根导管间的砼面高差不大于50cm。（16）后注浆施工1）预留注浆管为控制地下连续墙的竖向沉降，以提高地下墙的竖向承载力，需在每幅地下墙内设置Ф57×3.5墙趾注浆管，导管位于墙幅长度1/3左右，注浆管深度大于槽底0.5m。注浆管底端用封箱胶带紧密包裹，顶端高于地面15~20cm，且封盖拧紧，防止过低被土体掩埋或外力弯曲损坏。注浆管应在混凝土初凝之后、终凝之前进行清水开塞。2）注浆技术参数成墙后3~7d开始注浆，注浆材料为42.5级普通硅酸盐水泥，水胶比为0.5。注浆压力控制在0.2~0.4MPa。根据注浆试验记录及现场状况，及时分析并调整注浆压力和注浆量进行注浆。3）停止注浆条件当每根注浆管注浆量达到2.3m3或注浆量达到设计值80%且注浆压力超过2MPa时，可停止注浆。10.6.3质量管控措施（1）导墙施工质量检验标准序号项目单位质量标准1内墙面与地下连续墙纵轴线平行度mm±102内外导墙间距mm±103导墙内墙面垂直度%0.24导墙内墙面平整度mm±55导墙顶面平整度mm±56顶面标高mm±20（2）槽施工允许偏差见下表序号项目单位质量标准1深度误差mm+1002槽长误差mm±503槽段位偏差mm不大于504槽段宽度不小于设计值5墙表面平整度mm±1006垂直度1/1007墙顶标高mm±308槽底沉渣厚度cm10（3）钢筋笼质量检验标准见下表项目允许偏差mm检查频率检查方法范围点数长度±50每幅3尺量宽度±203厚度0~-104主筋间距±104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点水平筋间距±204尺量预埋件中心位置±104尺量同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积≤50%(或按设计要求)尺量10.7降水工程10.7.1技术参数表4.1-1降水井技术参数序号区域降水井类型数量（口）井深（m）备注1A1+D1地块降水井一45292降水井二23323观测井15324A2地块降水井20325观测井13326B1地块降水井一55297观测井一44298B2地块降水井27299观测井262910C1地块降水井二363211观测井二433212C2地块降水井343213观测井343214D2地块降水井132915观测井42916B地块地铁连通道降水井42117观测井42118C地块地铁北连通道降水井32119观测井42120C地块地铁南连通道降水井32121观测井421管井构造：1）降水井、观测井成孔直径800，实管段采用325×6钢管，坑内降水井滤管段采用桥式过滤器，坑外观测井滤管段采用圆孔过滤器（开孔率不小于25%）。2）井壁管：井壁滤水层采用2~3mm绿豆砂或中粗砂填充。3）过滤器：桥式过滤器包括管底采用一层40～60目尼龙网包裹严实，确保不抽泥沙；圆孔过滤器包括管底采两层40～60目尼龙网包裹。降水井详图10.7.2降水试验1、试验目的各基坑降水井施工完成后，土方正式开挖前，开启降水井，将地下水位降低至基底以下1m，主要目的在于：（1）通过观测坑内水位下降情况，检验地下水位能否降至基底以下。（2）通过观测坑内、坑外地下水位下降情况，检验止水帷幕的封闭效果。（3）为后期降水运行收集资料。2、抽水井、观测井设置基坑内均匀预留不少于20%的井作为水位观测井，其余坑内井作为抽水井，抽水井配置1.5~2.2kw水泵。抽水期间，坑外观测井水位应与坑内观测井同步观测。3、试验过程安排（1）观测初始水位试验前，准确测量初始地下水位。一天内观测2~4次，前后两次观测到的数据基本相同即为初始水位，或者取平均值作为初始水位。（2）水位下降观测抽水试验过程中，对坑内、坑外观测井水位下降情况进行观测，观测时间间距按：5、10、15、30min……直至水位趋于稳定或下降至基底以下1m为止，后期观测时间间距根据水位下降情况调整为60min、120min或240min。试验过程中，选取两口抽水井安装水表，以观测水量的变化情况，观测频率1~2h/次。（3）水位恢复观测抽水结束后，观测水位恢复情况，分析水位恢复速度，为后期降水运行过程中备用电源配置提供参考。观测时间间距应按水位恢复速度确定，一般为5、10、15、30min……直至水位稳定或恢复缓慢。4、试验成果（1）初始地下水位情况。（2）抽水试验各种曲线，包括水位降深历时曲线等（3）基坑降水方案检验，必要时，对方案进行调整，包括但不限于降水井数量、井深、结构等（4）基坑开挖过程中，降水运行指导方案。（5）止水帷幕止水效果判断。（6）基坑排水设施排水能力检验、备用电源配置参考。10.7.3降水运行管理10.7.3.1降水运行工况土方开挖前两周左右启动降水井进行降水，水泵深度初期控制在开挖面下6m左右，随开挖深度及降水效果动态调整，确保基坑内水位位于基坑开挖面以下1m。降水井运行时抽排水含砂量：含砂量的体积比≤1/100000。随挖土进行，按需降水，降水时应适量短时少抽。降水运行应独立配电。降水运行前，应检验现场用电系统。连续降水的区域，应配置双路以上应急发电机或备用电源。降水井运行过程中，需要按时做好降水记录，以便观察基坑的降水效果。10.7.3.2回灌运行要求回灌井运行系统如下图所示。回灌井上安装三通阀、水表、回水阀。（1）回灌水源：本次拟采用基坑内降水井抽排的地下水作为回灌水源。（2）回灌井回扬：回灌水中含有大量的气泡和细颗粒杂质，同时地下水中铁、锰离子含量较高，氧化后形成絮状沉淀，容易堵塞滤管及滤料。因此，在回灌井中下入水泵，定期对回灌井进行回扬处理。具体运行管理要求如下：（1）坑外观测井初期用于观测坑外水位，当观测到坑外水位下降超过1m，且出现沉降变形时，便可用作回灌井，回灌至基坑降水工作结束或地下水位上升至初始水位以下1m左右。（2）回灌系统运行前，准确测量各观测孔水位，排设好回灌管路，回灌井上安装三通阀、止水阀、回水阀、水表；回灌井周边设置排水沟，防止回灌水溢出及排放回灌井回扬水。图回灌系统示意图（3）回灌运行期间，每天对回灌水量及地下水位进行观测，观测频率为每天1次。（4）为确保回灌持续有效，对回灌井进行定期回扬处理，回扬周期视回灌水量衰减情况确定。（5）回灌过程中，若出现因围护结构缺陷而导致的基坑管涌、渗水等情况，应立即停止回灌井运行，待堵漏完成后再进行回灌井运行。10.7.4降水井封井地下室主体结构后浇带封闭，且满足抗浮要求后方可封井。基础底板浇筑前，在钢管外壁焊接两道止水翼环，焊缝要饱满，不得有缝隙；止水翼环厚度为5mm，止水翼环宽度为150mm，分别位于底板顶面下、底面上150mm。封井时，底板底部1.0m以下的降水井井管内用砂石填充，然后再用比底板砼高一强度等级的微膨胀砼浇到底板顶面下80mm处，加焊钢盖板(厚20mm、直径325mm)，焊缝要饱满，不得有缝隙。降水井穿底板封井大样图详见图。图降水井穿底板封井示意图10.8土方开挖本项目共分为8个地块进行施工，依据土方开挖不同阶段，形成对区间隧道阶段性勘察成果，判断地铁状况，以进一步优化后期土方开挖顺序及组织。本阶段重点阐述B1C1地块土方开挖组织。10.8.1B1C1土方开挖组织顺序根据前期地铁论证明确的基坑施工工况，并考虑时空效应规律，土方开挖遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则，B1、C1地块，两侧地块对称分层开挖。B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图1B1土方标高：-0.5~-3.375mC1土方标高：-0.5~-3.375m首先开挖基坑中间的对撑区域B1-1和C1-1区，B1和C1地块分别布置4台PC240挖机，从临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，挖至标高-3.375m。B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图2中间土方开挖完成后随机进行南北角撑区域B1-2/3和C1-2/3区土方开挖，B1和C1地块分别布置4台PC240挖机，从角撑位置向无支撑区域后退开挖，挖至标高-3.375m。同时进行对撑施工及养护。B1、C1地块第一层土方开挖平面工况图3及对应竖向分层工况图3B1土方标高：-0.5~-3.375mC1土方标高：-0.5~-3.375m角撑区域土方开挖至标高-3.375m后，进行无支撑区域B1-4和C1-4区土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机，土方开挖至首道支撑梁底标高。同时进行角撑施工及养护。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图4B1土方标高：-3.375~-9.175mC1土方标高：-3.375~-8.875m第二层土方开挖时同样先开挖对撑区域土方，B1和C1区分别配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。开挖时由临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，土方开挖至第二道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，液压抓斗栈桥集中取土方式。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图5中间对撑区域土方开挖完成后进行南北角撑区域土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。开挖时由与对撑连接处分别向南北顺序开挖，土方开挖至第二道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，液压抓斗栈桥集中取土方式。同时进行对撑施工及养护。B1、C1地块第二层土方开挖平面工况图6B1土方标高：-3.375~-9.175mC1土方标高：-3.375~-8.875m南北角撑区域土方开挖完成后进行无支撑区域土方开挖，B1和C1区分别配置4台PC240挖机。土方开挖至第二道支撑梁底标高。利用大小挖机坑内转土，液压抓斗栈桥上集中取土方式出土。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图7B1土方标高：-9.175~-12.75mC1土方标高：-8.875~-13.075mB1第三层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，开挖时分两段由南北向中间对撑区开挖，配置4台PC240挖机和8台PC130挖机。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1第三层土方开挖时同样先开挖对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。开挖时由临近轨道交通侧向另一侧顺序开挖，土方开挖至第三道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。在栈桥配置三台液压抓斗集中装车外运。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图8及对应竖向分层工况图8B1第三层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，后期集中开挖中间对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1中间对撑区域土方开挖完成后进行南北角撑区域土方开挖，配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。开挖时由与对撑连接处分别向南北顺序开挖，土方开挖至第三道支撑梁底标高。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土，大挖机直接装车。在栈桥配置三台液压抓斗集中装车外运。B1、C1地块第三层土方开挖平面工况图9及对应竖向分层工况图9C1南北角撑区域土方开挖完成后进行无支撑区域土方开挖，配置4台PC240挖机和6台PC130挖机。土方开挖至第三道支撑梁底标高。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1地块第四层土方开挖平面工况图10及对应竖向分层工况图10C1第四层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，开挖时分两段由南北向中间对撑区开挖，配置4台PC240挖机和8台PC130挖机。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。C1地块第四层土方开挖平面工况图11及对应竖向分层工况图11B1进入地下室结构施工阶段C1土方标高：-13.075~-16.55mC1第四层土方开挖综合考虑底板后浇带划分，后期集中开挖中间对撑区域土方，配置2台PC240挖机和4台PC130挖机。其中小挖机进行支撑内土方掏挖，配合转土。挖机在基坑内转土至栈桥边，利用液压抓斗集中装车外运。10.8.2B1C1地块土方开挖质量管控措施1）在开挖过程中应根据主体结构设计情况及出土通道设计，充分考虑时空效应规律：遵循分区、分块、分层、对称、平衡的原则；2）基坑土方开挖及支撑梁施工前设置截水沟，防止雨水及地面明水入坑，导致坑底土层的破坏，发生支撑施工时产生不均匀沉陷，影响其质量3）基坑内土方开挖应严格按本设计要求工况执行，应保证先撑后挖，开挖至支撑梁底标高后及时施工钢筋砼临时支撑，减少基坑开挖期间无支撑暴露时间、宽度和深度，将基坑开挖造成的周围设施的变形控制在允许的范围内。4)土方开挖期间，挖土机械不得碰撞支护桩、立柱桩、支撑梁、降水井，土方开挖应注意对工程桩的保护。5)土方开挖到最后一层土时，预留20cm厚土并采用人工修整，基坑内部临时坡体坡比≤1:2.5，其开挖速度应与土建施工组织能力相匹配，严禁基坑暴露时间过长。沿基坑边应以30m左右为条带分区分段开挖，减少基坑长边效应影响6）基坑底土方不得超挖；开挖到位后及时施工混凝土垫层，随挖随浇，即垫层必须在见底后24小时内浇筑完成。7）施工便道（8m宽）施工超载应控制在30kPa以内，临时栈桥上施工通道及材料堆场限载25kPa，单位施工车辆满载下不得超过50t。10.9其他针对性措施10.9.1组织措施本工程将地铁保护纳入工程项目现场安全保证体系中，项目部建立以项目经理为现场安全保证体系第一责任人的安全生产领导小组。本安全生产保证体系规定的安全活动由项目经理负管理职责，项目部管理层其他人员负责配合。1)安全生产领导小组拟定落实安全管理目标，制订安全保证计划，根据保证计划的要求，落实资源的配置。2)负责安全体系实施过程中的运行实