设备管道清洗方案

方案I设备、工艺管道开车前的化学清洗方案

1.编制说明

根据业主和EPC（信息产业电子第十一设计研究院）技术交底的要求：合成、精储提纯、还

原整理、尾气回收、氯硅烷储存及外管等（部分）工艺管道和设备，在安装前后必须保证

一定的洁净度要求，循环水系统必须进行清洗预膜。本方案的编制还参照了我们以往在亚

洲硅业（青海）1200吨/年、黄河水电新能源公司（青海）1500吨/年和浙江中宁硅业（衢

州）2x1500吨/年多晶硅装置的清洗经验和施工方法，结合浙江协成硅业多晶硅生产装置

的特点，加以修改和完善。中标后，将根据图纸和设计的具体要求编制详细技术方案予以

指导施工。

2.编制依据

2.1HG20202-2000《脱脂工程施工及验收规范》；

2.2HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》；

2.3HB5282-84《不锈钢酸洗钝化质量检验》；

2.4SJ20893-2003《不锈钢酸洗与钝化规范》；

2.5JB/T6896-93《空分设备表面清洁度》；

2.6HG/T3523-2008《冷却水化学处理标准腐蚀试片技术条件》；

2.7GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；

2.8GB8978-1999《污水综合排放标准》；

3.清洗目的

多晶硅厂是一个纯度要求高、工艺复杂、设备种类众多的化工系统（部分具备冶金系

统和半导体电子元器件的特点）。为了减少工艺系统调试时净化处理的时间，最大限度地

降低调试费用（系统净化处理阶段的废品率高，产品产出价值低），使得装置早日生产出

高纯度多晶硅产品，必须做好工艺设备和工艺管道安装前的清洗处理工作。针对不同的工

艺要求、不同的设备材质以及不同的设备类型、清洗处理要求和达到的基本标准（达到无

油、无水、无尘与无杂质的四无要求和循环水的预膜要求）需要采取不同的清洗方法，清

洗施工工艺可划分为四类：喷淋清洗、循环清洗、浸泡清洗（槽浸法和灌浸法）和擦拭清

洗。

4.清洗范围和洗前准备

4.1清洗范围

4.1.1本次清洗主要针对浙江协成硅业有限公司千吨级多晶硅装置，工程中所涉及的合成、

精锦提纯、还原整理、尾气回收、氯硅烷储存及外管等（部分）相关的设备（塔、罐、储

槽、换热器、机泵和阀门管件等）及相应的不锈钢管道和碳钢管道，详见4.1.2。

4.1.2清洗工作范围

4.1.2.1100工号（一般清洗）

a三氯氢硅合成炉之后走氯化合成料的设备，如储罐、计量罐、空冷器，换热器等；

b工艺管道、尾气（废气）管道；

c氢气管道；

d氮气管道；

e以上设备管道上的工艺阀门、仪表（调节阀、切断阀、流量计、液位计）；

f合成尾气淋洗界区以内的设备和管道不清洗。

4.1.2.2200工号及210工号（一般清洗）

a全部工艺设备，如储罐、换热器（再沸器、冷凝器）、塔器、屏蔽泵等；

b全部工艺管道、尾气（废气）管道、氮气管道；

c以上设备或管道上的工艺阀门、仪表（调节阀、切断阀、流量计、液位计）；

d尾气淋洗界区以内的设备和管道不清洗。

4.1.2.3300工号（高纯清洗）

a全部工艺设备，如储罐、气化器、气液分离器、尾气水冷器等；

b全部工艺管道、尾气（废气）管道、氮气管道，氢气管道；

c以上设备或管道上的工艺阀门、仪表（调节阀、切断阀、流量计、液位计）；

d尾气淋洗界区以内的设备和管道不清洗。

4.1.2.4310工号（一般清洗）

a全部工艺设备，如储罐、换热器、塔器（鼓泡淋洗塔、吸收塔、解吸塔），吸附器、

屏蔽泵；

b全部工艺管道、尾气（废气）管道、氮气管道，氢气管道、盐酸气管道、纯水管道;

c以上设备或管道上的工艺阀门、仪表（调节阀、切断阀、流量计、液位计）；

d尾气淋洗界区以内的设备和管道不清洗。

4.1.2.5500工号（洁净清洗）

氧气管道、真空管道以及这些管道上的阀门、仪表。

4.2.1.6510工号（洁净清洗）

氮气管道、氢气管道、纯水管道。

4.2.1.7600工号（一般清洗）

a氮气干燥器之后的管道及阀门、仪表；

b氢气管道及阀门、仪表；

c纯水管道及阀门、仪表；

d除盐水管道及阀门、仪表。

4.2.1.8650工号（一般清洗）

a氢气站界区以内由设备供应商负责清洗；

b界区以外（厂房围墙外1米）的设备（主要是氢气储罐、缓冲罐）；

c界区以外（厂房围墙外1米）的氢气管道、氮气管道及阀门、仪表。

4.2.1.9厂区管网（洁净清洗）

a工艺物料（氯硅烷）管道；

b氮气管道、氢气管道、纯水管道；

c上述管道上的阀门、仪表。

4.2.1.10200工号三氯氢硅产品系统及300工号混合气系统（高纯清洗）

a工艺物料管：从5、7、9级塔塔顶冷凝器以下的冷凝液管、产品管、还原炉进气管、

出气管、尾气管到还原尾气水冷器止；

b与上述管道相连的工艺设备：5、7、9级塔的回流液罐3台，5、7、9级塔的三氯

氢硅产品罐6台，气化器5台，气液分离器5台（不含塔顶冷凝器和还原尾气冷却器）；

c与上述设备相连的氮气管和尾气管、废气管，从设备到各自的主管道；

d参加反应的主氢气管道，从距离炉子最近的切断阀起到气化起止；

e还原炉置换用氮气管、氢气管，从距离炉子最近的流量计阀组起（含阀组）到进气

管止。

4.1.3根据工艺的要求，本次清洗工作的清洗质量等级分为高纯清洗、洁净清洗和…般清洗

（含循环水系统清洗预膜）。所有设备和管道的分级，应由业主方在清洗前提出详细的清

单，并提出具体的技术指标和具体要求。

4.1.4本次清洗的检验应参照双方共同确认的统一标准和检验方法进行检查验收。具体内容

详见表4.1o

清洗级别划分及技术要求表4.1

清洗等级质量要求检验方法

高纯清洗无油、无水、无锈蚀、无杂质异物和粉尘，无有机碳，黑光灯、露点仪法、

不能出现洗涤死区。目测法和擦拭法

无油、无水、无锈蚀、无杂质异物和粉尘，所有被清

洗表面纯水冲洗合格，使用无油压缩空气（0.3|um过黑光灯、露点仪法、

洁净清洗

滤器、露点W40C）干燥，用溶剂全面擦拭设备和管目测法和擦拭法

道表面。

无油、无水、无杂质异物，使用无油压缩空气（0.3|jm黑光灯、露点仪法、

一般清洗

过滤器、露点£40℃）干燥，目测法

4.2施工前准备

4.2.1清洗作业场地要求

4.2.2作业场地的一般要求

422」作业场地的大小应满足日最大工作量的来料暂存、清洗作业、成品暂存的要求，根

据工程量大小设置不小于40mx40m的清洗场地，场地浇注厚度为100毫米混凝土地坪，

在清洗区铺设软PVC板并焊接固定在地面上，四周设挡水坡，15mx20m的暂存和成品储

存的场地，现场设置两间清洗洁净房，地面铺设软PVC板（详见附件1）。

4.2.2.2不锈钢酸洗池、碳钢酸洗池,冲洗水池和钝化池需安装HDPE板衬里,厚度大于8mm,

板面与水泥池之间应有膨胀螺栓固定，膨胀螺栓每平方米不少于4颗，螺栓帽应使用HDPE

全焊接封闭。

4.223为保证施工安全及合格成品不被二次污染，施工清洗作业区域地面必须平整、硬化

和洁净。预制场地建立能够储存的封闭房屋，屋内要能保持洁净干燥和通风。

422.4由于施工周期长，施工时处于雨季，为避免下雨影响工期和清洗质量，清洗场地采

用钢架及彩钢瓦搭设防雨蓬，清洗场地防雨蓬高4米，四周保持良好通风。

423作业厂区的安全要求

4.2.3.1作业厂区保持良好的通风效果。

423.2作业厂区根据工序的不同画出标识标志，设置安全通道。

423.3为防止清洗液破坏地面，清洗作业区地面铺设软PVC板并焊接成为--张整体，底面

用粘合剂粘接在地面上，四周设挡水坡。

4.2.3.4由于作业区内存放和使用有易燃物质，作业厂区放置干粉灭火器。

4.3材料准备

4.3.1管道、设备材料到货，并能分类确定设备、管道材料的清洗等级要求。

432部分管道已经预制完毕，具备清洗封闭条件。

对于需要在现场对接固定口的管道，尽量分散成能进行清洗池内清洗的预制管段（外

部轮廓尺寸应小于lOOOOmmxlOOOmmx1000mm）,并开出坡口进行预安装，清洗完成后进

行最后焊接安装。对于清洗等级为一级的管道并无需切割的整管应在开完坡口后进行清

洗。

433清洗所需要的化学药剂已经运至现场，置于专用储藏室。

4.4公用工程

4.4.1根据现场条件冲洗用水源采用现场供自来水，并由纯水机产生超纯水。

4.4.2纯水为设备现场自制，其每小时生产量为2吨，所产生的纯水经过化验符合要求：油

含量为零，电导率＜15g/cm,电阻率N15MQ.cm,SiO2＜20jig/L,C「离子＜5mg/L。

443蒸汽由锅炉引入清洗场区，温度N100℃,流量达到300Kg/h。

4.4.4清洗现场总电源采用DC380/220V交流电源，总功率达到260KW,须从总配电室接

入作业现场。并与安装工程错峰用电。

4.4.5无油干燥空气为设备现场自制，采用阿特拉斯无油螺杆压缩机组，并经过过滤和除水

处理。无油干燥空气的质量经检验符合要求：露点W—40℃,油含量WO.Olmg/n?（2rc）,

尘埃粒子女.3岬。

4.5技术准备

451施工方案已经监理和甲方审核确定，确认可以实施。

452专业技术人员对施工操作人员进行技术交底并完成专业培训I。

453所有进场施工人员必须按照《HSE作业指导书及应急方案》的要求认证、培训。

4.6机具准备

461清洗所用的清洗循环泵、高压清洗机（35MPa—台，16MPa四台）、纯水机、无油空气

压缩机干燥设备、锅炉设备已经按规定位置摆放，并能正常使用。

4.6.2检测器具经检验合格，在效验期内。

4.7人员准备及安全防护用品

4.7.1施工管理人员和操作人员已进入现场，并接受甲方关于质量安全管理规定的培训，挂

牌作业。

4.7.2操作人员经培训能熟练掌握操作流程。

473人员作业安全防护用品PPE配置齐全，主要包括防酸碱工作服，洁净连体隔离服，安

全帽，防砸鞋，防酸手套，防护眼镜、防毒面具，防护面罩，防水服，防爆轴流风机，防

水安全行灯（进入密闭空间作业用）并能有效使用。

5.管道/管道预制件的清洗

5.1不锈钢管道的洁净清洗

根据本装置的特点，不锈钢管道属于洁净清洗范围，为达到洁净清洗的目的，彻底去

除不锈钢管道/管道预制件表面的油脂、灰尘和管道预制件焊接安装过程中的产生的焊接氧

化皮等，不锈钢管道/管道预制件的技术要求应符合4.3.2的相关要求，清洗共分为以下几

个阶段：

不合格

对于不锈钢整管/管道预制件，纯水冲洗后，先在清洗场的清洗池中采用不锈钢专用清

洗剂CM-08以“浸泡”的方式进行清洗，彻底清除不锈钢管道在运输过程中表面粘污的油

污、锈垢、灰尘和预制焊接过程中产生的焊接氧化皮等污垢。

浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术，在清洗过程中，将被清洗管道/管道预制件浸入化

学清洗溶液中，借助清洗液的溶解剥离作用，使清洗液与被清洗物内表面上的油脂、锈垢

进行充分的接触，从而达到清洗的目的。

5.1.2浸泡清洗流程

高压水冲洗一浸泡清洗（脱脂、酸洗、钝化）-纯水冲洗一检验一干燥一包封

5.1.2.1水冲洗

a.冲洗水可采用现场供自来水；

b.采用高压挠性管道喷枪对不锈钢管道/管道预制件逐根冲洗，彻底清除管道内外的灰

尘和固体污物，防止杂质污染清洗剂；

c.待冲洗水清澈、管道表面目测无灰尘和污物时，冲洗结束。

5.1.2.2浸泡清洗

a.水冲洗结束后，采用不锈钢浸泡专用清洗剂CM-08对不锈钢管道/管道预制件进行

浸泡清洗；

b.浸泡清洗的目的在于彻底清除不锈钢管道/管道预制件在制造、运输过程中表面粘污

的油污、锈垢和预制焊接过程中产生的焊接氧化皮，并使其表面产生致密的钝化膜;

C.在浸泡清洗过程中，采用压缩空气对清洗剂进行搅拌，使清洗液浓度均匀；

d.待金属表面油污、锈垢和焊接氧化皮清洗彻底后结束；

e.测试项目

测定时间间测定时间间隔

2次/天内表面油污检(紫外光法)逐根检验

5.123纯水冲洗

a.浸泡清洗结束后，立即对不锈钢管道/管道预制件逐根采用纯水进行高压冲洗，纯水

技术指标应符合4.4.2的要求；

b.水冲洗的目的在于彻底清除管道内外残留的不锈钢清洗剂；

c.采用pH试纸或pH计对冲洗水进行测试，当pH值之7时结束；

出测试项目

项目测定时间间项目测定时间间隔

隔

PH值1次/MIN

5.1.2.4自检

a.水冲洗结束后，对不锈钢管道/管道预制件逐根进行自检，自检合格进入下一步干燥

程序，自检不合格的返回再进行浸泡清洗；

b.在强光灯下检测管道内外无锈垢，焊接氧化皮清除干净；

c.在黑光灯下检测管道内外无荧光现象或采用干净的无尘布擦拭无污物；

e.对于清洗等级为洁净清洗的管道，还应进行管道内表面溶剂全面擦洗。

5.1.2.5干燥

使用无油干燥压缩空气：露点5-40℃,油含量W0.01mg/m3(21℃),尘埃粒子gO%m,

对管道进行逐根吹扫干燥。

5.1.2.6检验

清洗结束后，对不锈钢管道/管道预制件进行检查验收。验收的标准为：被清洗的金

属表面可见部分清洁，无油污，无灰尘，其中金属表面油污按照HG20202-2000《脱脂工

程施工及验收规范》中的5.0.2的前两项标准中的其中一项执行；

a用波长为320~380nm的黑光灯检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；

b用清洁干燥的无尘布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹为合格；

5.1.2.7包封

a.对于验收合格的不锈钢管道/管道预制件，用管帽、塑料薄膜和胶带对管口进行包封;

b.清洗包封后的管线应尽量减少开口时间和次数，拆开包封对接安装时，须在安装区

域搭建临时的洁净区，安装在洁净区域内进行。

5.1.3现场焊接管道预制件的技术要求

在焊接安装时，为防止预清洗干净的管道受到二次污染，对洁净焊接安装提出以下建

议和要求：

5.1.3.1对所有的安装工人进行洁净安装教育，增强工人对洁净安装的认知深度。

5.132安装区域必须搭建临时的洁净区，管道预制应在洁净区域内进行。并保持洁净区内

的卫生，做到定时清扫。

5.133对需要在现场对接固定口的管道，尽量分散成能进行清洗池内清洗的预制管段（外

部轮廓尺寸应小于lOOOOmmxlOOOmmx1000mm）,并开出坡口进行预安装，清洗完成后进

行最后焊接安装。管道在切割完成后，先进行焊口打磨，管道打磨时必须对管道内部进行

防护，先采用软布球（直径为管径的倍）填入管道内，打磨结束后，将软布球拖

出，将管道内部杂质、飞溅物清理干净，同时采用干净的无尘布和丙酮溶剂对管口进行擦

拭干净。用清洁干燥的无尘布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹和污物为合格；

5.134管道焊接时，必须采用氮弧焊打底，防止焊渣和焊瘤进入到管道内；

5.135焊接完毕后，及时对管口包封；

5.1.3.6严禁工人丢落杂物在管线内部。

5.1.3.7严禁工人随意拆开包封，任何人如果发现包封破损应该及时采取措施进行包封，同

时及时通知监理和清洗作业现场工程师共同对管道内部进行清洁检查。如果受到二次污

染，必须重新进行清洗。人为原因造成的二次污染清洗费用另行计算。

5.1.3.8建议安装单位也应该准备充足的包封材料，在进行管道连接时打开包封后应该及时

进行对接，如果计划改变不进行连接时必须及时包封好已经拆开的包封，严禁在无人情况

下管线敞口。

5.2碳钢管道的一般清洗

碳钢管道的清洗等级为一般清洗，碳钢管道/管道预制件可采用浸泡清洗流程或采用系

统循环清洗流程，清洗流程如下：

高压水冲洗（循环水冲洗）一加热浸泡脱脂（循环脱脂）―第二水冲洗T浸泡酸洗（循

环酸洗）一第三水冲洗一氮气置换一中和钝化一检验一干燥一包封。

5.2.1清洗等级为一般清洗的碳钢管道/管道预制件

5.2.1.1首先在清洗场对管道/管道预制件进行水冲洗，以除去管道/管道预制件内外表面

的灰尘和杂质，防止杂质污染清洗剂。

521.2脱脂处理

将管道/管道预制件吊入脱脂池内进行脱脂处理，温度60〜90℃进行脱脂处理，浸

泡清洗的目的是利用清洗液使油脂类物质疏松、乳化或分散，变成可溶性物质，使管道/

管件表面清洁无油。

a.所需药剂及配比

药品名称质量分数（％）

氢氧化钠5-10

碳酸钠2〜5

硅酸钠2〜5

渗透剂JFC0.5~1.0

表面活性剂（OP-10）0.5〜1.0

b.测试项目

项目测定时间间隔项目测定时间间隔

碱度（酚酸碱1次12H温度1次/0.5H

度）

521.3脱脂合格后，将管道/管道预制件吊出脱脂池进行第二水冲洗，用水进行冲洗，去

除残留在管道/管道预制件表面上的碱液和洗落的污物。并使用黑光灯检测管道/管件内部

是否有残留油脂，合格后进行下一道工序。

5.2.1.4浸泡酸洗

将管道/管道预制件吊入酸洗池内进行酸洗除锈，以除去碳钢管道/管道预制件表面

的锈蚀产物。酸洗的目的是利用酸洗液与锈垢类物质和腐蚀产物进行化学和电化学反应，

生成可溶物，使管道/管件表面清洁。

a.所需药剂及配比

药品名称质量分数（％）

盐酸6〜8

氢氟酸2〜5

CM-911缓蚀剂0.1〜0.5

还原剂1-2

b.测试项目

项目测定时间间隔项目测定时间间隔

总铁（FE2+、1次105H酸浓度1次/0.5H

FE3+)

521.5酸洗结束后，将管道/管道预制件吊出酸洗池进行第三水冲洗，为防止管道/管道

预制件在冲洗过程中产生二次浮锈，第三水冲洗应采用纯水+联氨混合溶液进行冲洗，

去除残留在管道/管道预制件表面上的酸液和洗落的颗粒。目测检查管道/管道预制件表面

无任何杂质异物为合格。

5.2.1.6中和钝化

将管道/管道预制件吊入钝化池内进行中和钝化处理，提高碳钢金属表面的PH值，

使管道/管道预制件内外表面形成钝化膜并具备一定的短期防锈能力。

a.所需药剂及配比

药品名称质量分数（％）

CM-10混合钝化剂3〜5

b.测试项目

项目测定时间间项目测定时间间隔

隔

PH值1次/0.5H

5.2.1.7验收和干燥包封

a.用波长为320〜380nm的黑光灯检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格；

b.目视检查管内无杂质异物为合格；

c.使用无油干燥压缩空气：露点W—40C,油含量W0.01mg/m3（21℃）,尘埃粒子W0.3Rm,

对管道进行逐根吹扫干燥。

d.对于验收合格的碳钢管道/管道预制件，用管帽、塑料薄膜和胶带对管口进行包封；

清洗包封后的管线应尽量减少开口时间和次数，拆开包封对接安装时、安装技术建议和要

求参照5.1.2执行。

★重点注意：对于被清洗管线上安装的仪表等部件，专门进行溶剂清洗干燥后再安装。

需要循环清洗的管路，应在安装结束并经过水压试验后，将管路连接成循环回路进行系统

循环清洗，清洗合格后，进行系统预膜处理。

6阀门、管件和部件的清洗

6.1阀门和管件的清洗

6.1.1对入场阀门和管件进行检验，并根据材质的不同来选择不同的清洗方法。不锈钢阀门

和管件按照洁净清洗标准进行，进行水冲洗、中性清洗剂CM-02浸泡清洗、蒸汽喷射清洗、

溶剂擦拭脱脂、纯水冲洗、检验和干燥包封。对于碳钢阀门和管件应按照一般清洗标准进

行水冲洗、中性清洗剂CM-2浸泡清洗、蒸汽喷射清洗、溶剂擦拭脱脂、检验和干燥包封。

清洗后的阀门，还应抽样使用纯度N99.99%的氮气进行气密性实验。

6.1.2阀门和管件内部如有锈蚀时，只进行擦拭清洗，防止酸洗液破坏阀门的光洁密封面。

6.1.3对于球阀、闸阀等腔体内部油脂较多阀门，应使用蒸汽加热脱脂清洗，以彻底清除内

部油污。

6.1.4阀门和管件的检验和干燥包封参考管道验收和干燥包封方法执行。碳钢阀门应在包装

内添加TH-901气相缓蚀剂进行保护。

6.2部件的清洗

621塔盘、塔内件、除沫器、液位计、流量计、物料泵、料斗和过滤器等部件，在安装前

进行清洗，在清洗场进行清洗，不锈钢部件按照洁净清洗标准进行，进行水冲洗、蒸汽喷

射清洗、溶剂脱脂、纯水冲洗、检验和干燥包封。首先进行水冲洗和人工清理，用角磨机

和不锈钢丝刷，清理可见部位上的杂质、锈斑、焊渣、焊接飞溅物、毛刺、划伤和深划痕,

研磨所有的锐边、倒角、粗焊缝、咬边和其他不规范部位，使其表面光洁度f3mm,注意

保护法兰密封面不受损伤，焊缝打磨不能低于焊缝余高。对于不锈钢部件和表面铁锈的粘

污，采用不锈钢专用酸洗钝化膏CM-04（普通型）和不锈钢专用酸洗钝化膏CM-06（焊缝、

热压封头专用型）进行清洗。体积小的部件还可浸泡在清洗场的清洗池中，采用不锈钢专

用清洗剂CM-08以“浸泡”的方式进行。

6.2.2对于清洗质量等级为洁净的塔盘、塔内件、除沫器、液位计、流量计、物料泵、过滤

器等部件还应进行纯水冲洗、溶剂擦拭和钝化处理。溶剂可选用优级品丙酮、电子级异丙

醇、三氯乙烯或庚烷，溶剂的选择应视被清洗的部件材质现场确定。

6.2.3过滤器应采用解体的方式进行清洗，将滤芯和壳体分开，分别进行浸泡清洗。碳钢类

过滤器应进行整体循环清洗方式进行。

6.2.4物料泵的清洗在清洗场内由厂家负责解体进行，不锈钢泵部件使用蒸汽喷射清洗、溶

剂擦拭清洗、纯水冲洗。对于碳钢泵应按照一般清洗标准进行水冲洗、中性清洗剂CM-2

加热浸泡清洗、蒸汽喷射清洗、溶剂擦拭脱脂、检验和干燥包封。

6.3对于清洗完毕检验合格的部件，采用干燥无油的压缩空气进行干燥，干燥后采用塑料

薄膜进行封闭包装，运至现场进行洁净安装。

6.4碳钢部件应按照一般清洗标准进行，液位计、流量计、物料泵、过滤器等部件的清洗

方法，参照一般清洗管道的清洗方法执行。

6.5阀门和部件的检验、干燥和包封和现场安装参照管道方法执行。

★重点注意：保持清洗室内通风、重点检查球阀和闸阀腔体、物料泵叶轮内的油污是

否清洗干净，物料泵体内部流道表面的清洁度。

7换热器类设备的清洗

对换热器类设备，应分为碳钢和不锈钢两类。须先在清洗场地进行清洗，彻底清理和

清洗后再运至现场安装。对于管程和壳程同时需要清洗的换热器，清洗顺序是：应先进行

一般清洗，再进行洁净清洗。即由低级向高级的顺序进行清洗，以避免交叉污染。

7.1换热器的洁净清洗（不锈钢）

7.1.1对于固定管板列管式换热器和U形管换热器，应按照管程接管口的位置，在清洗场倾

斜放置，进出口端差（75-150mm）,并固定牢固。并打开所有管程和壳程接管口和阀门，

拆除所有管程盲板。

7.1.2不锈钢类换热器可直接解体进行清理和清洗，清理内容包括：用角磨机和不锈钢丝刷，

清理管板、端盖、封头隔板和接管口中的杂质、锈斑、焊渣、焊接飞溅物、毛刺、划伤和

深划痕，研磨所有的锐边、倒角、粗焊缝、咬边和其他不规范部位，使其表面光洁度W3mm,

注意保护法兰密封面不受损伤，焊缝打磨不能低于焊缝余高。对于不锈钢焊缝和表面铁锈

的粘污，还可以采用不锈钢专用酸洗钝化膏CM-02（普通型）和不锈钢专用酸洗钝化膏

CM-03（焊缝、热压封头专用型）进行清洗。体积小、管程和壳程均为不锈钢制的换热器

还可在清洗场浸泡清洗，采用不锈钢专用清洗剂CM-08以“浸泡”的方式进行。

7.1.3清理结束后，进行水冲洗，使用高压清洗机（35MPa）水射流对列管、管板、接管口、

封头、外壳进行全面冲洗，利用挠性喷枪和管道喷枪对换热器列管逐根进行全面清洗，不

锈钢换热器的冲洗水应采用纯水。冲洗结束后，排净管内积水。随后用干燥无油的压缩空

气进行干燥，无油干燥压缩空气的质量要求：

露点二一40℃、油含量SO.Olmg/n?（21℃）、尘埃粒子式.3^01

7.1.4对于不锈钢类换热器须进行溶剂人工擦洗，其目的是使换热器的油污和杂质彻底清

除。溶剂可选用优级品丙酮、电子级异丙醇、三氯乙烯或庚烷，溶剂的选择应视被清洗的

部件材质确定。应采用尼龙绳+溶剂润湿无尘布pig进行擦洗，尼龙绳应经常检查更换，防

止因摩擦受损的尼龙绳断裂而造成pig堵塞管道，严禁pig残留在换热管内。擦拭清洗的

顺序应该是自上而下。对于U形管换热器，采用高弹性聚氨酯pig弹牵引尼龙绳用压缩空

气从管内穿过，并在绳上打结固定无尘布pig弹，浸润溶剂对管内进行逐根清洗。以上作

业以pig弹表面无肉眼可见污物为合格。

7.1.5干燥处理

用干燥无油的压缩空气进行干燥无油干燥压缩空气的质量要求：

露点W—40℃、油含量WO.Olmg/n?（21℃）、尘埃粒子式.3Rm

7.1.6验收

对于清洗彻底的设备，由业主、监理、委托方和承包方共同进行验收，验收标准为：

7.161被清洗的金属表面可见部分清洁，无油污、无残余水分；

7.1.6.2油污用波长为320〜380nm的黑光灯检查设备表面，无油脂荧光为合格或用清洁干燥

的无尘布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹为合格；

验收后，回装换热器的封头（由安装单位完成）并将换热器所有接管口包封后运至现

场安装。

7.1.7清洗施工尽量选择在无风无尘时进行，遇扬尘或大风天气暂停施工；

7.1.8换热器验收合格后，及时对各接管口进行包封，包封薄膜不少于两层，口径大于400mm

的法兰口应采用三层薄膜分层包封；

7.1.9清洗包封后的设备现场安装时应尽量减少开口时间和次数，拆开包封对接安装时不参

与对接的包封口严禁打开，避免二次污染。在安装区域搭建临时的洁净区，安装在临时洁

净区域内进行，具体事项请参照5.12内容与要求。

7.2换热器的一般清洗（碳钢）

7.2.1对于固定管板列管式换热器和U形管换热器，应按照管程接管口的位置，在清洗场倾

斜放置，进出口端差（75-150mm）,并固定牢固。并打开所有管程和壳程接管口和阀门，

拆除所有管程盲板。

7.2.2碳钢换热器整体进行清洗，清洗步骤为：

水冲洗一加热浸泡脱脂（循环脱脂）一第二水冲洗-浸泡酸洗一第三水冲洗一氮气置

换T中和钝化一解体清理一检验一干燥一氮封。

清理内容包括：用角磨机和不锈钢丝刷，清理管板、端盖、封头隔板和接管口中的杂

质、锈斑、焊渣、焊接飞溅物、毛刺、划伤和深划痕，研磨所有的锐边、倒角、粗焊缝、

咬边和其他不规范部位，使其表面光洁度W3mm,注意保护法兰密封面不受损伤，焊缝打

磨不能低于焊缝余高。

7.2.3清理结束后，进行钝化液冲洗，使用高压清洗机（16MPa）水射流对列管、管板、接

管口、封头、外壳进行全面冲洗，利用挠性喷枪对换热器列管逐根进行全面清洗，碳钢类

冲洗结束后，排净管内积钝化液。随后用干燥无油的压缩空气进行干燥。

无油干燥压缩空气的质量要求：露点/-40℃、油含量S0.01mg/m3（21℃）、尘埃粒子

7.2.4验收

对于清洗彻底的设备，由业主、监理、委托方和承包方共同进行验收，验收标准为：

7.2.4.1被清洗的金属表面可见部分清洁，无油污，无残余水分；

7.2.4.2油污用波长为320〜380nm的黑光灯检查设备表面，无油脂荧光为合格。

验收后，回装换热器的封头（由安装单位完成）并将换热器所有接管口用临时盲板封

堵、进行充氮（采用纯度N99.99%的氮气）保护，同时进行严密性检验。后运至现场安装。

★重点注意：所有换热器清洗操作人员必须穿戴好防护用品（详见14个人劳动防护

用品的配备和使用程序）。

8.塔器、汽化器、储罐类设备的清洗

根据现场实际情况和设备尺寸的大小，塔器、汽化器、储罐类设备的清洗分为两种情

况进行清洗，即：先清洗后安装和先安装后清洗。其原则是：有人孔、体积大、重量大而

且无法解体的设备，应先安装，之后在现场进行清洗。反之先在清洗场进行清洗，然后再

安装。

8.1塔器的洁净清洗（不锈钢）

对于塔体筒节式组装塔，应解体后先在清洗场内进行清洗，清洗结束、合格后再由施

工方运输至现场组对安装。每个塔体筒节在清洗场内均采用倾斜放置，进出口端差（150〜

250mm）,固定牢固，并打开所有接管口和阀门，拆除所有盲板。

8.1.1用角磨机和不锈钢丝刷，清理筒体、焊缝、接管口、塔盘支撑圈、折流板和溢流堰等

塔内件表面的杂质、锈斑、焊渣、焊接飞溅物、划伤、毛刺和深划痕。研磨所有的锐边、

倒角、粗焊缝、咬边和其他不规范部位，使其表面光洁度S3mm,注意保护法兰密封面不

受损伤，焊缝打磨不能低于焊缝余高。对于不锈钢焊缝和表面铁锈的粘污，还可以采用不

锈钢专用酸洗钝化膏CM-02（普通型）和不锈钢专用酸洗钝化膏CM-03（焊缝、热压封头

专用型）进行清洗。

8.1.2清理结束后，进行水冲洗，使用高压清洗机（35MPa）水射流对筒体、焊缝、接管口、

塔盘支撑圈、折流板和溢流堰等塔内件表面进行全面冲洗。冲洗结束后，排干塔筒体内的

积水，随后用干燥无油的压缩空气进行干燥处理，无油干燥压缩空气的质量要求：露点W

5

—40℃、油含量WO.Olmg/nr（21℃）,尘埃粒子4）.3Rm。

8.1.3对于不锈钢类塔器和清洗等级为洁净清洗的塔器进行溶剂人工擦洗，其目的是使塔内

表面的油污和杂质彻底清除。溶剂可选用优级品丙酮、电子级异丙醇、三氯乙烯或庚烷，

溶剂的选择应视被清洗的部件材质确定。利用无尘布或超细纤维毛巾并浸润溶剂对塔内表

面进行全面擦洗，为防止污染物的交叉污染，需要经常更换抹布，最后以无尘布表面无肉

眼可见污物为合格。

8.1.4干燥

干燥包封无油干燥压缩空气的质量要求：露点W—40℃、油含量WO.Olmg/n?（21℃）、

尘埃粒子岂）.3Rm。

8.1.5验收

对于清洗彻底的塔器，由业主、监理、委托方和承包方共同进行验收，验收标准为：

8.151被清洗的金属表面可见部分清洁，无油污，无残余水分；

8.1.5.2油污用波长为320〜380nm的黑光灯检查设备表面，无油脂荧光为合格或用清洁干燥

的无尘布擦拭脱脂件表面，无油脂痕迹为合格；

8.1.6干燥后，将塔器所有接管口和塔体筒节对接法兰包封并封闭人孔后运至现场安装，包

封薄膜不少于两层，口径大于400mm的法兰口和塔体筒节对接法兰口应采用三层薄膜分

层包封。

8.1.7现场安装

在现场安装时，为防止洁净清洗干净的设备及附属部件受到二次污染，对洁净安装提

出以下建议和要求：

8.1.7.1对所有的安装工人进行洁净安装教育，增强工人对洁净安装的认知深度。

8.L7.2安装区域必须搭建临时的洁净区，安装在洁净区域内进行。塔内件的安装由安装单

位和清洗单位共同在现场完成，做到边清洗边安装。以确保塔内的清洁。

8.173在设备人孔处，必须搭建清洁隔离间，使设备内部与外界进行有效的隔离，同时安

装人员在进入设备内部前必须在清洗隔离间更换着装。

8.L7.4工人在洁净安装时、必须正确着装（包括连体服、洁净鞋、鞋套、面罩、发罩、洁

净手套等），否则应禁止进行安装作业。

8.L7.5安装过程中的所有工器具必须事先进行除尘、脱脂处理，未按要求进行除尘、脱脂

处理的工器具应禁止用于洁净安装施工。

8.176洁净安装时，为防止打磨飞溅物的二次污染，禁止在设备内部进行打磨作业，如必

须进行打磨，须在设备外部进行，报告清洗现场工程师，进行现场监督及后续洁净处理。

8.1.7.7严禁工人丢落任何杂物在设备内部。

8.178严禁工人随意拆开包封，任何人如果发现包封破损应该及时采取措施进行包封，同

时通知监理和清洗现场工程师对设备内部进行清洁检查。如果受到污染，必须重新进行清

洗。二次清洗的相关要求详见5.1.2中有关的内容和要求。

8.179安装单位应该准备充足的包封材料，在进行塔体筒节安装时，应在塔体筒节吊装到

位后打开包封，不参与对对接的包封口严禁打开。打开包封后应该及时进行安装，如果计

划改变不进行安装时必须及时包封好已经拆开的包封，严禁在无人情况下敞口。

8.2汽化器清洗

由于汽化器的内部结构与不锈钢塔器基本相同，所以汽化器的清洗作业参照塔器的施

工方法执行，在此不再详细论述。

8.3储罐的洁净清洗（不锈钢）

由于储罐大部分为产品中间储罐或成品储罐，对储罐类设备的洁净程度要求较高，须

对储罐类设备进行分类清洗。储罐清洗作业时必须安装防爆轴流风机进行强制通风。

831参照塔器的清洗方法，首先应对储罐进行前期处理，打开所有人孔、接管口和阀门，

拆除所有盲板。用角磨机和不锈钢丝刷，清理筒体、焊缝、人孔、接管口、内件、封头等

储罐内表面的杂质、锈斑、焊渣、焊接飞溅物、划伤、毛刺和深划痕，研磨所有的锐边、

倒角、粗焊缝、咬边和其他不规范部位，使其表面光洁度03mm,注意保护法兰密封面不

受损伤，焊缝打磨不能低于焊缝余高。对于不锈钢焊缝和表面铁锈的粘污，还可以采用不

锈钢专用酸洗钝化膏CM-02（普通型）和不锈钢专用酸洗钝化膏CM-03（焊缝、热压封头

专用型）进行清洗。体积较小的储罐采用不锈钢专用清洗剂CM-08以“浸泡”的方式进行。

清理结束后，进行水冲洗，使用高压清洗机（16MPa）水射流对罐体内表面、焊缝、接管

口、表面进行全面冲洗，不锈钢储罐的冲洗水可采用纯水。冲洗结束后，排干储罐内的积

水。

储罐类设备的清洗方法：对于带人孔的储罐类设备一•般采取喷淋清洗，有时也可根据

情况进行擦拭清洗。而对于容积较小储罐，可以在清洗场地进行浸泡清洗，清洗结束后再

进行现场安装。

8.3.2喷淋清洗

8.3.2.1喷淋清洗的对象

喷淋清洗主要适用于容积较大的大型塔器、立式罐、卧式罐等设备，同时要求设备底

部必须有低点排污口。

8.3.2.2喷淋清洗工艺

喷淋清洗是一种循环清洗技术，在清洗过程中，将化学清洗溶液均匀喷洒到所要清洗

的系统内表面上，借助清洗液的重力而沿储罐壁流到底部，使清洗液与储罐内壁进行充分

的接触，发生化学反应达到清洁系统的要求。通过调整喷淋头的位置，可以使清洗液喷到

储罐顶以及储罐内壁，保证整个储罐清洗的洁净度。

8.3.2.3喷淋器和喷淋泵的选择

在喷淋清洗中，喷淋器的设计是比较重要的，喷淋器的设计或选用不当将导致清洗液

分布不均，产生清洗死角，直接影响清洗效果。常用的喷淋器头为旋转喷头。在被清洗的

储罐内部安装一个或多个旋转喷头，利用水力扭矩驱动喷头，达到使喷头旋转的目的。

在进行储罐的喷淋清洗时，采用清洗泵站进行，清洗泵站采用泵的流量为W50m3/h,

扬程为000m。通过控制喷淋液的流量和压力，使储罐的内表面都能够被清洗到，不留死

角，以保证清洗质量。

8.3.2.4喷淋前期的准备工作

a.清除储罐底污垢杂物；

b.喷淋清洗前，将喷淋器安装口的人孔或法兰处用吸水布和防水塑料布封闭；

c.将储罐底部的法兰口打开，接一个临时回液至泵站清洗箱；

d.安装喷淋器，建立循环回路；

8.325.喷淋清洗工艺

喷淋水冲洗、试漏一喷淋清洗-纯水冲洗-溶剂萃取+风机通风干燥一包封

a.喷淋水冲洗、试漏

①配管工作完成后，使用纯水进行喷淋，检查临时接管是否泄漏；

②喷淋时，通过调整喷淋器的位置和压力，确保所有的被清洗表面都能够喷淋到；

③对储罐内的灰尘、金属碎屑及其它可能存在的污物彻底冲洗；

④待冲洗水清澈、无污物时结束；

b.喷淋清洗

①采用不锈钢专用清洗剂CM-08进行循环喷淋清洗。

②通过测试清洗液的酸浓度，当酸液浓度不再下降时，即可结束喷淋清洗；

③测试项目

项目测定时间间项目测定时间间

隔隔

酸浓度4次/H

c.水冲洗

①水冲洗的目的在于彻底清除储罐内的酸洗液；

②当目测无杂质，冲洗水无色澄清，并采用pH试纸或pH计对冲洗水进行测试，pH

值之7时结束；

③测试项目

项目测定时间间项目测定时间间

隔隔

PH值1次/0.5H

d.纯水冲洗

对于清洗要求较高的不锈钢储罐，须进行纯水冲洗，纯水指标：油含量为零，电导率

=15us/cm,氯离子W5mg/L；

e,溶剂擦拭脱脂

水冲洗结束后，对储罐先进行简单干燥，不锈钢类储罐进行溶剂人工擦洗，其目的是

使储罐内表面的油污和杂质彻底清除。溶剂可选用优级品丙酮、电子级异丙醇、三氯乙烯

或庚烷，溶剂的选择应视被清洗的部件材质确定。利用无尘布或超细纤维毛巾并浸润溶剂

对储罐内表面进行全面擦洗，为防止污染物的交叉污染，需要经常更换无尘布，最后以无

尘布表面无肉眼可见污物为合格。

£干燥、检验、包封

①在溶剂擦拭脱脂时，由于溶剂的挥发性及萃取性，可以带走设备内的残余水分，同

时达到干燥的目的。而如果采用无油压缩空气干燥处理，由于储罐内空气流通面积较大，

依照以往经验，其干燥效果并不理想，建议采用轴流风机+防尘罩的方法进行干燥。体积

小的储罐可以用干燥无油的压缩空气进行干燥，无油干燥压缩空气的质量要求：露点与一

40℃、油含量WO.Olmg/n?(21℃)、尘埃粒子60.3匹

②待储罐内干燥后，申请验收，由业主、监理、委托方和承包方共同对设备进行验收,

验收合格后，各接管口用双层塑料包封和安装用法兰密封，同时封闭人孔，口径大于400mm

的法兰口应采用三层薄膜分层包封。包封完毕后，填写验收单；

③现场清洗包封后的设备应尽量减少开口时间和次数，拆开包封对接安装时，须在安

装区域搭建临时的洁净区，安装在洁净区域内进行。

8.4.3擦拭清洗

8.431擦拭法清洗的对象

擦拭法清洗主要针对设备内人员活动空间较大，便于操作的不锈钢容器类设备。

8.4.3.2擦拭法清洗工艺

水冲洗一涂不锈钢专用酸洗膏(CM-02/CM-03)一水冲洗一局部处理一纯水冲洗一溶

剂脱脂一干燥一包封

a.水冲洗

①冲洗水纯水；

②水冲洗时，采用高压水枪对储罐内的灰尘、金属碎屑及其它可能存在的污物彻底冲

洗;

③待冲洗水清澈、无污物时结束；

b.涂不锈钢专用酸洗膏

①采用不锈钢专用酸洗钝化膏CM-02（普通型）对大表面进行清洗，对于焊缝、封头

等部位，则采用不锈钢专用酸洗钝化膏CM-03（焊缝、热压封头专用型）进行清洗。不锈

钢专用酸洗膏CM-02（普通型）和不锈钢专用酸洗膏CM-03（焊缝、热压封头专用性）系

列产品均为膏状物质，与国内其它同类产品相比，具有低腐蚀性、酸洗速度快、酸雾少等

特点，可快速去除不锈钢表面油污和氧化皮，在不锈钢表面形成一层钝化膜，呈现洁白、

亮丽的外观色泽，并提高不锈钢的耐腐蚀能力。

②采用胶滚或毛刷轻轻将酸洗膏CM-02均匀涂刷到表面，保证膏体连续、均匀，

并保持膏层厚度在0.5〜2mm,而对于焊缝和封头部位，使用毛刷将酸洗膏CM-03均匀

涂刷表面，当处理较重焊缝时，应用毛刷反复涂抹1〜2次，效果更佳。酸洗钝化时间受

金属表面状况和操作环境温度影响，清洗时间控制在1小时左右。

c.水冲洗

①酸洗膏在金属表面完全干透后，采用高压水枪对不锈钢储罐内进行水冲洗，水冲洗

采用纯水。

②水冲洗的目的在于彻底清除储罐内的酸洗膏；

③当目测无杂质并采用pH试纸或pH计对冲洗水进行测试，pH值=7时结束；

④测试项目：

项目测定时间间项目测定时间间

隔隔

PH值1次/5MIN

d.局部处理

在自检发现有未清洗彻底的地方，采用不锈钢清洗剂CM-08喷淋浸泡处理。

e.纯水冲洗

局部处理完成后，还须进行纯水冲洗，纯水指标：油含量为零，电导率W15us/cm,氯

离子三5mg/L；

f.溶剂脱脂

①水冲洗结束后，采用混合溶剂对设备内部进行擦拭，达到彻底除油的目的；

②脱脂结束后，用干净的未漂白白布擦拭储罐内壁，在明亮的灯光下和黑光灯下检查,

无任何斑点和兰白荧光为合格;

g.干燥、检验、包封（参见8.2.4的相关内容）

834浸泡清洗

8.3.4.1清洗对象

浸泡清洗主要针对设备容积较小，清洗人员无法进入到设备内部，储罐设备内部结构

复杂，采取以上方法易产生清洗死角的设备。

8.3.4.2浸泡清洗介绍

浸泡清洗是一种溶解剥离清洗技术。在清洗过程中，将被清洗设备或管件浸入化学清

洗溶液中，借助清洗液的溶解剥离作用，使清洗液与被清洗设备内表面上的油脂、锈垢进

行充分的接触，从而达到清洗的目的。

8.3.43浸泡清洗的工艺方法

浸泡清洗一般分为整体浸泡法和内部灌浸法两种，整体浸泡法主要针对于较小的设

备，同时设备的整体材质一致，即将设备整体浸泡到不锈钢清洗液中，而内部灌浸法主要

针对设备外形尺寸较大，设备无法整体入池浸泡，同时针对于一些设备外部有其它材质（如

碳钢等）的容器类设备。

834.4浸泡清洗的冲洗、溶剂擦拭脱脂、干燥、检验和包封参见824的相关内容。

8.4储罐的一般清洗（碳钢）

8.4.1首先应对储罐进行前期处理，打开所有人孔、接管口和阀门，拆除所有盲板。用角磨

机和不锈钢丝刷，清理筒体、焊缝、人孔、接管口、内件、封头等储罐内表面的杂质、锈

斑、焊渣、焊接飞溅物、划伤、毛刺和深划痕，研磨所有的锐边、倒角、粗焊缝、咬边和

其他不规范部位，使其表面光洁度33mm,注意保护法兰密封面不受损伤，焊缝打磨不能

低于焊缝余高。

8.4.2清理结束后，进行水冲洗，使用高压清洗机（16MPa）水射流对罐体内表面、焊缝、

接管口、进行全面冲洗，采用含有纯水+联氨的防锈水冲洗。冲洗结束后，排净管内积水。

8.4.3对清洗等级为一般清洗的碳钢类储罐进行人工擦洗，其目的是使储罐内表面的油污和

杂质彻底清除。溶剂可选用优级品丙酮、电子级异丙醇、三氯乙烯或庚烷，溶剂的选择应

视被清洗的部件材质确定。利用无尘布或超细纤维毛巾并浸润溶剂对储罐内表面进行全面

擦洗，为防止污染物的交叉污染，需要经常更换无尘布，最后以黑光灯检查设备表面，无

油脂荧光为合格。

8.4.4干燥、验收、包封

脱脂合格后进行干燥。体积小的储罐可以用干燥无油的压缩空气进行干燥，无油干燥

压缩空气的质量要求：露点&-40℃、油含量WO.Olmg/n?（21℃）、尘埃粒子戌.3呷。

体积较大的储罐，由于储罐内空气流通面积较大，依照以往经验，其干燥效果并不理

想，建议采用轴流风机+防尘罩的方法进行干燥。

对于清洗彻底的储罐，由业主、监理、委托方和承包方共同进行验收，验收标准为：

8.441被清洗的金属表面可见部分清洁，无油污、无残余水分；

8.4.4.2油污用波长为320〜380nm的黑光灯检查设备表面，无油脂荧光为合格

验收合格后，将储罐所有接管口用临时盲板封堵并封闭人孔后，进行充氮（采用纯度

N99.99%的氮气）保护，同时进行严密性检验，最后运至现场安装。

8.4.5质量安全措施

先安装后清洗的储罐，为达到洁净清洗的目的，确保清洗质量和施工安全，首先应进

行现场地面硬化。具体措施如下：

8.4.5.1质量措施

a.被清洗储罐四周采用隔离带围起一个清洗区，清洗区内地面铺设木板或塑料布等，

隔绝地面灰尘；

b.在储罐的人孔处，加设一个防尘隔离罩，隔绝外界空气中的灰尘及其它飘浮物进入

储罐内；

c.在入罐的人孔处加设一个防尘隔离间，清洗操作人员在入罐前在隔离间内更换干净

的胶鞋及连体服后进入设备内，防止将灰尘、杂物带入罐内，；

d.在用轴流风机通风时，轴流风机均加装防尘隔离罩，杜绝风机通风时将灰尘带入储

罐内；

已清洗中途休息时，对于人孔及接管M均采用塑料布和防尘罩包封；

£清洗施工尽量选择在无风无尘时进行，遇雨天、扬尘或大风天气暂停施工；

g.清洗结束后，对于人孔及接管口用垫板和安装用法兰密封，并用双层塑料分层包封;

h.现场清洗包封后的设备应尽量减少开口时间和次数，拆开包封对接安装时，须在安

装区域搭建临时的洁净区，安装在洁净区域内进行。

8.4.5.2安全措施

a.安全第一是我们施工中的首要工作，由现场负责人主要负责，并由安全监督员具体实

施，严格要求管理。

b.由于储罐人孔在储罐顶部，属于高处作业，在人孔处需铺设清洗平台，高处作业人

员均须背系安全带；

c.入罐清洗作业时，在人孔口须用轴流风机强制通风，储罐外人孔处并派专人监护；

d.入罐清洗时，由于涉及到强酸、挥发性溶剂等，人员入罐时需佩戴防酸手套、防护

眼镜、防毒面具或长管呼吸器，以防人员灼伤、中毒和窒息；

已化学清洗前，有关人员必须学习化学清洗的安全和操作规程，熟悉清洗用药的性能和

灼伤急救方法。清洗工作人员需经考核合格后，方可参加清洗工作；

f.在清洗作业场地应备有盛有清洁水的水桶、毛巾；

g禁止人抱、肩扛、甩、抛固体原材料，液体原材料须二人以上搬运或使用专用工具。

9.全场水系统的清洗预膜

主要包括全厂冷却水管道、冷冻水管道、热水管道、冷冻盐水管道、脱盐水管道、压

缩空气管道。所有管道在清洗场清洗后安装，构成系统后再次进行全系统的清洗预膜工作,

以除去管路系统在储存、安装过程中产生的二次浮锈，使金属表面活化，再通过预膜剂使

处于活化状态的设备和管道表面形成一层均匀且致密的保护膜，保证系统长周期稳定运

行。

本次清洗，为全系统低pH值化学清洗，采用低浓度的有机酸、高效缓蚀剂和表面活

性剂等强制循环清洗清除系统内积结的氧化铁锈垢和二次浮锈。清洗过程中，所选择的有

机酸清洗剂不会对循环水池水泥面造成损坏，通过添加缓蚀剂的方法可以减缓清洗液对

Q235碳钢、不锈钢和循环水泵壳体、叶轮的腐蚀，添加表面活性剂强化清洗液渗透和分散

等作用，加速污垢的溶解和剥离过程。

9.1投药方式、清洗温度和清洗终点判定

投药方式：一次性投药，采用98%硫酸调节pH值在2.0〜3.0的范围内左右；

清洗温度：常温；

清洗终点判定：以pH曲线、总铁浓度曲线判定清洗终点。

9.2分析检测和监测

分析频率

序号项目分析方法分析部位

清洗开始阶段清洗中后期

1pH值1次/30min1次/lh玻璃电极法循环回水、各换热设

2总铁1次/lh1次/2h滴定法备低点导淋

3腐蚀率1次失重法循环水池

9.3清洗操作

931关闭补充水阀，开启循环水泵，将循环水池内水位降至最低；

932开启补充水阀，将循环水池内水位补至安全位置（水位数待定）;

9.3.3在冷却塔积水池内挂入Q235A、不锈钢标准腐蚀试片；

934投力口CM-911固体多用酸洗缓蚀剂;

935投加清洗剂、表面活性剂、还原剂和消泡剂等清洗药剂；

936不定期投加98%浓硫酸，维持清洗液pH值在2。〜3.0左右循环清洗。定期分析清洗

液的pH值和总铁离子含量，并绘制曲线。当曲线趋于平缓，并且在3.0h内无较大变化时;

可结束清洗操作。该过程预计进行48〜60h；

9.3.7开启补充水阀，连续补充新鲜水置换清洗液。当冷却塔积水池内回水目测无粗杂质存

在，月.pH值在5.0〜7.0左右时，结束置换过程。

938投加预膜剂，连续运行48〜60h。

10.主要施工机械器具

在本工程中拟用的主要施工机器具及检测仪器如下表：

主要施工机器具及检测仪器

序号名称产地型号单位数量用途备注

1无油螺杆空压机瑞典阿特拉斯台1干燥吹扫无水无油

2干燥器浙江台1干燥除水

3高效