C-403-0-交流铁芯制造工艺

1.制造工艺流程以交流电器静铁芯为例，原材料分冲片、铆螺钢及钢板，各自并行加工，然后再组装、机加工及后处理，其制造工艺流程如图7-7所示。一、交流静铁芯制造工艺流程2.铆钉打帽用圆盘料经校直后在冷镦机上按图样要求打帽成型。铆钉材料应有较好的塑性，一般用冷拉铆螺钢丝（冷镦钢），也可用低碳钢。另外，铆钉还需要经过磷化处理（见后）。3.分磁环加工分磁环（短路环）多用纯铜板（紫铜）和黄铜板，下料时先剪成条料，用条料经复合模冲制而成；先进加工方法是用型材切割机自动切割分磁环。一、交流静铁芯制造工艺流程4.冲片、理片与铆压冲片为硅钢片，夹板常常采用低碳钢板或黄铜板。先剪成条料，一般多采用滚剪机，将硅钢片和夹板条料在冲床上冲制成片，经理片后叠压在一起。（1）冲制过程中要求冲片毛刺不大于0.1mm，否则会影响铁芯的组装质量，即不易保证铁芯的几何形状和尺寸精度，同时会增加铁以后涡流损耗，引起铁芯过热。（2）理片：通常用称重法分出每个铁芯的硅钢片冲片数，再加上两边的夹板，用铆钉穿孔装好待铆压。（3）压紧铆合：一般采用分级压铆，将待铆压的放入铆压模具后，先把叠片压紧，然后再将铆钉头镦粗或铆开（为增加铁芯使用寿命，在铁芯铆压时加油）。先进的制造工艺有铁芯铆压生产线，见图7-8。一、交流静铁芯制造工艺流程.一、交流静铁芯制造工艺流程5.装环（分磁环）：

必须紧固于铁芯极槽中并粘牢，所以粘接前用有机溶剂（汽油或丙酮）。压好分磁环的铁芯极槽环清洗干净、风干。

铁芯分磁环的安装较为常用的工艺有两种方法，即胶粘法和压铆法。一、交流静铁芯制造工艺流程5.装环（分磁环）：（1）胶粘法将分磁环放入铁芯的极槽，然后用硅橡胶或环氧粘结剂涂覆于铁芯极槽内及分磁环两外侧，使镶嵌分磁环的极槽、分磁环两端与夹片之间的间隙中以及分磁环与铆钉头之间均用胶填满，并均匀流滴，最后待其固化即可。（2）压铆法在铁芯铆压成型后，用胎具在压力机上把分磁环铆压在铁芯极面上。

随着产品小型化的发展趋势，各零部件的结构设计越来越紧凑，采用先进的压胀分磁环或使铁芯变形工艺，将分磁环在铁芯的极槽内牢固固定（一次成型、高效、环保、节约成本）。一、交流静铁芯制造工艺流程6.极面加工方法

通常采用磨削或铣削加工方法，高效加工法，是利用专用机床如贯穿式磨床。注意不论是铣削还是磨削，采用干铣或干磨，不宜采用乳化液，以防铁芯锈蚀。

低压电器铁芯加工过程中，对铁芯极面首要的要求是平面度高，而不能片面地追求过高的粗糙度。一、交流静铁芯制造工艺流程

铁芯的表面分极面与其余外表面，均需要特别处理，并要做清洗、极面强化等预处理工艺。目的是清除加工过程中留下的油污、铁屑或磨料粒子等，改善铁芯的清洁状况，降低铁损，并使添加抗磨油路畅通。1.清洗工艺：气相清洗、超声气相清洗、喷淋清洗（除油、除锈、磷化三合一）等。2.渗抗磨油：对极面强化工艺铁芯，使极面形成一层油膜。其作用是防锈、降低噪声。试验证明，片间有无抗磨油铁芯机械寿命相差300-400万次。3.渗氮处理：又称氮化，是指向钢的表面层渗入氮原子的过程。其目的是提高表面层的硬度与耐磨性以及提高疲劳强度、抗腐蚀性等。二、铁芯工艺之表面处理4.喷丸处理：

铁芯喷丸工艺的实质就是将弹丸高速喷射到铁芯极面，借弹丸对极面的冲击作用使极面产生一层显微几何形状，组织结构及应力状态均异于铁芯基体的硬化层，提高了极面的硬度和对塑性变形的抵抗力。5.喷漆：一般分为底漆与面漆。底漆为X06-1磷化底漆或H06-2铁红环氧底漆，面漆为A05-9氨基醇酸烘漆。6.铁芯磷化工艺把铁芯浸入磷酸盐为主的溶液中，使其表面形成一层不溶于水的磷化膜的过程称为磷化处理。其目的是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；也可用于涂漆前打底。磷化膜厚度一般为5～15μm。二、铁芯工艺之表面处理7.电泳涂漆：指通直流电，电泳黑漆漆液被电解，带电粒子夹附颜料、填料和助溶剂作定向电泳，并在电极上沉积，同时介质水在内渗力作用下穿透漆膜进入溶液，漆膜含水量大为降低。其工艺过程见图7-9。二、铁芯工艺之表面处理粗糙度

为了保证铁芯吸合可靠，减少噪声，要求极面光洁而平整，所以极面粗糙度为Ra1.6，可用比较法。2.测量剩磁气隙

磨削或铣削加工可用如图所示的衔铁气隙检具来其剩磁气隙。平面度检测：

一般采用干涉法或指示器法三、铁芯工艺之检测3.铁芯退火处理软磁材料经过剪切、冲压、弯曲、卷绕、压铆、切削等冷加工后，由于塑性变形产生一定的内应力而使磁性变坏。