钢结构加工制作方案

钢结构加工制作方案钢结构制作主要包括圆钢管柱、箱型钢柱、H型钢梁等构件，材质为Q345B、Q345D、Q235B。主要规格为φ1600×25、φ1600×22、矩600X600X25X25、矩600X600X18X18、矩600X600X30X30、矩300X300X16X16、H1200X600X16X25、H1200X450X12X18等。钢结构加工工艺制作工艺要求项目制作实照工艺要点材料进场验收钢材的规格、尺寸、材质、产地、炉批号是否与实物的标识相符；标识是否清晰。钢板的长度、宽度、厚度、不平度等是否在标准规定的允许偏差范围内；钢材表面锈蚀，麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。钢板矫平为了消除钢板的轧制应力及切割热变形，钢板采用专用的钢板矫平机进行矫平。钢板平整度控制1mm/m2以内。必要时部分采用火焰矫正。放样号料对复杂节点及节点连接件进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸；放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验。号料时长度和宽度方向必须留焊接、切割收缩量。接料接料前，先将坡口两侧30-50mm范围内铁锈及污物毛刺等清除干净；接料焊缝采用埋弧自动焊，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直。下料对于板材采用数控火焰切割机进行切割；零件采用数控切割机进行切割。制孔高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔采用摇臂钻或磁力钻与节点板套钻钻孔；对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。组装在组装平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准；装配时要认真控制好各零件的安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配；经检查合格后方可进行下道工序；组装前，将焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm，盖板除锈宽度不小于腹板板厚加上40～50mm；组装首先在盖板上将腹板的位置划出,组装时严格控制90°,用90°量具检查，腹板与翼缘板间隙≤1.0mm。腹板的中心偏移为2mm。焊接焊接前将坡口及坡口两侧的疏散物、氧化皮、油锈及其它杂物清理干净；焊前采用电加热和火焰加热两种方式进行预热；焊接方法采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充和盖面；焊后立即采用岩棉进行覆盖保温。矫正焊接H型钢构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的矫正。端铣对于钢管柱、箱形柱、H形柱等重要构件的端部，均采用端铣机进行加工；端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，对于柱子,每节预留焊接收缩余量；调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。除锈涂装钢构件出厂前进行喷砂除锈，表面喷砂处理达到Sa2.5等级；构件表面在涂底漆前,应彻底清除毛刺、油污、冰层、积水（即保证表面干燥）积雪及泥土杂物等；涂层厚度满足设计要求，厚度测量用漆膜测厚仪测量涂层的厚度。钢管柱制作工艺制作工艺流程制作流程照片制作工艺要点第一步：两侧预压圆弧制作压模并安装，两端部压头，至少压三次，先在钢板端部150mm范围内压一次，然后在300mm范围内重压二次，以减小钢板的弹性，防止头部失圆，压制后用样板检验。第二步：成形将压好头的钢板吊入三辊轧车后，必须用靠模式拉线进行调整，以保证钢板端部与轧辊成一直线，防止卷管后产生错边；然后按要求徐徐轧制，直至卷制结束。第三步：钢管纵焊缝焊接管体内外侧均采用自动埋弧焊进行焊接，先焊内侧后焊外侧面。焊前预热温度100—150℃，加热时需随时用测温仪和温控仪测量控制加热温度，不得太高。第四步：环缝焊接相邻管节拼装校正圆度，纵缝应相互错开大于300mm，拼接后在所有管体上弹出十字母线，先焊管体内侧焊缝，外侧清根后再焊管体外侧焊缝。第五步：端部铣平圆管检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣，端铣时圆管应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证圆管端面与刀盘平行。第六步：外形尺寸检查严格按照规范对构件进行复测。第七步组装牛腿按照深化图纸组装牛腿、连接板等零部件。焊接H型加工制作工艺流程制作照片制作工艺要点第一步：下料钢板拼接校正后，采用数控切割机进行零件板切割下料，主焊缝需要全部熔透时，采用刨边机加工坡口。第二步：组立在H型钢组立机上组装成H型钢，主焊缝电焊牢固。第三步：焊接采用自动埋弧焊焊接主焊缝，焊接必须按照工艺要求进行，保证主焊缝的焊接质量。第四步：矫正采用H型钢矫平机对H型钢翼缘进行矫平，可采用加热方法对主焊缝的焊接变形进行校正，同时对主焊缝进行消氢处理。第五步：组装按照深化设计图组装牛腿和加劲板等零件。箱形加工工艺制作工艺流程制作照片制作工艺要点第一步：装配下面板、弹出隔板位置线从下端坡口处开始划线；然后划隔板组装线的位置，隔板中心线延长到两侧并在两侧的翼板厚度方向中心打上样冲点。第二步：装配隔板保证隔板的垂直度以及电渣焊衬垫板与下面板的间隙，装好后即行焊接，然后依次向两侧装焊。第三步：装配两侧腹板、焊接隔板定位合格后，组装箱体腹板，组装时将腹板与翼缘板下端对齐，并用千斤顶和夹具将腹板与下翼缘板和隔板顶紧靠牢。第四步：装配上面板、箱体隔板电渣焊组装时用外力将上面板与腹板及隔板顶紧靠牢，点焊固定，检测合格后转入电渣焊工序。中间不宜中断。焊接结束后割除多余焊缝与母材平整一致。第五步：断面铣平箱体检测合格后进行端铣，未经检测、矫正合格的箱体不得进行端铣。端铣时箱体应卡紧、固定，避免加工时发生窜动，并且保证箱体端面与刀盘平行。第六步：外形尺寸检查严格按照规范对构件进行复测。桁架预拼装（1）根据图示几何尺寸和规定的高度，在平整的平台上弹出实样，然后根据实样制作胎架并固定定位挡板。（2）复核大样及胎架尺寸，长度允许偏差≤4.0mm；高度允许偏差≤3.0mm；对角线允许偏差≤5.0mm；节距允许偏差≤2.0mm。（3）在大样上按照先主杆再腹杆的顺序摆放杆件，先固定主杆，使各杆的中心线与划线的中心对齐，然后再固定各腹杆。（4）主杆与各节点汇交点的偏差e≤3.0mm，符合要求后点粘临时固定。（5）检查各项几何尺寸符合设计后，按设计图纸的编号对各杆件进行标识，并用钢印打出重心交点，标识要标注在不影响安装、焊接、且明显部位，最后解体并按杆件类别打包出厂。构件防腐涂装内容要求除锈工艺（1）构件表面的除锈方法和除锈等级及其质量要求应符合ISO8510-1的有关规定。（2）除锈方法为抛丸或喷砂，属非常彻底的喷射处理，除锈后表面的氧化皮、锈及污物应清除到仅剩有轻微的点状和条状痕迹的程度。（3）除锈前应将构件表面的毛刺、水分、杂物和焊疤等清除干净。（4）除锈达到标准后必须将构件表面清扫或用压缩空气吹净，进行中间质量检查验收，合格后运至涂漆现场涂刷油漆。涂装工艺（1）各类底漆、中涂漆及面漆应具有良好底配套性，包括性能配套、硬件配套、烘干湿度配套等。（2）涂装施工环境的湿度，一般应在相对湿度以不大于85%的条件下施工为宜。（3）涂装时，环境温度宜在5-38℃（4）涂漆间隔时间对涂层质量有很大