新版GJB9001C内审检查表(按过程方法编制)

序号,过程/责任部门,涉及标准要素,审核依据：GJB9001C--2017标准、公司体系文件、合同、顾客要求等,输入,过程活动,输出,应保留的成文信息（记录）,过程绩效,,,审核结果,,

,,,,,,,,项目,统计频次,判定准则,基本符合,不符合,发现描述

1,销售,8.2,1.销售前是否了解顾客要求并协助其确定对产品的需要，作好产品介绍和咨询服务？搜集顾客基本信息？,顾客合同/订单、协议；顾客图样、工程规范；法律法规要求,识别要求；合同评审；顾客沟通,合同评审表；有效合同/订单,顾客信息登记表,合同评审率,1次/月,100%,,,

,,,2.销售部是否负责组织有关部门人员对订单或合同内容进行评审？,,,,合同评审记录表,合同履约率,1次/季度,100%,,,

,,,3.对与产品有关要求进行评审期间，是否将在评审过程中遇到的问题立即与顾客交流和沟通？包括对原有要求的修改，同时还应使顾客了解本公司认为必要的所有附加要求?,,,,口头订单记录表,,,,,,

,,,4.销售中是否关注顾客对产品要求的变更；及时向顾客通报合同产品的进展情况？,,,,合同执行情况检查表,,,,,,

,,,5.售后服务是否收集顾客对产品和服务的反馈信息，组织实施各项售后服务工作的展开？,,,,顾客意见、投诉登记表,,,,,,

,,,6.对履行合同可能存在的风险（如采用新技术、交货期短、交付和交付后的活动中存在的风险等）是否采取有效措施进行控制，并策划必要的应急预案，最终达到解决风险的目的？,,,,服务报告单,,,,,,

,,,7.当产品要求发生的变更影响到顾客要求时，是否对其相应文件的修改（或样品）征得顾客的同意？,,,,顾客满意度调查表,,,,,,

,,,8.是否每6个月对所有顾客做一次顾客满意度调查？是否每季度对各类合同的履约情况进行一次核查，并填写《合同执行情况检查表》，对未能按时履约的合同进行原因分析，并按不同原因分别处理？,,,,纠正和预防措施表,,,,,,

2,设计与开发,8.3,1.产品实现过程，是否包括将顾客要求转化为产品，并交付给顾客，直至交付后活动的实施所有过程，形成《产品实现策划书》？,功能和性能要求（包括可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性、环境适应性等要求）；以往的开发经验与教训、法律法规要求、有关标准与规范、风险因素、技术规格书、工艺及其它要求,可行性评估、设计与开发输入的充分和适宜性评审、设计与开发控制,设计和开发输入清单、满足输入的要求；后续产品和服务的需要（包括产品可靠性、维修性、保障性、测试性、安全性和环境适应性要求）；图纸、生产工艺文件、检验与试验规程、零部件明细表，使用维护说明书，设计计算说明书等,产品实现策划书,项目评审率,1次/季度,100%,,,

,,,2.产品实现初步策划的结果，是否形成《产品实现初步策划记录表》？,,,,产品实现初步策划记录表,设计更改评审率,1次/半年,100%,,,

,,,3.军品项目是否通过编制《质量计划》或《质量保证大纲》来体现质量策划工作？,,,,质量计划（质量保证大纲）,新产品一次交验通过率,1次/半年,≥80%,,,

,,,4.技术部是否依据《技术规格书》、研制合同或与产品有关要求的评审的结论意见开展设计和开发活动？成立设计和开发项目组并由总经理确定项目负责人？,,,,研制任务书,开发任务完成率,1次/半年,100%,,,

,,,,,,,设计和开发项目小组人员表,,,,,,

,,,5.是否根据编制的《设计和开发计划》并审批后，对项目设计和开发过程进行策划？,,,,设计和开发计划,,,,,,

,,,6.项目组是否根据《技术规格书》编制《设计和开发输入清单》？并对设计和开发的输入进行评审，形成《设计和开发输入评审意见》？对评审时提出的问题进行跟踪确认，完成《评审意见闭合表》，最终形成闭环？,,,,设计和开发输入清单,,,,,,

,,,,,,,设计和开发输入清单评审意见,,,,,,

,,,,,,,评审意见闭合表,,,,,,

,,,"7.当活动进行到确定的设计评审节点或转阶段时，是否进行评审？评审的依据是否包括；设计和开发策划书、设计和开发输入、质量保证大纲、有关标准、规范、验证或试验报告及产品要求？评审的内容是否包括：技术状态控制、设计输出文件控制、设计的安全性和可靠性、研制过程中的故障处理的有效性、采用的技术途径或试验手段的合理性和先进性、采购要求的合理性、设计验证、产品性能指标是否满足研制任务书或合同要求、有关法律法规标准的贯彻情况等？在设计输出后，若需要进行设计更改，是否符合有关要求？军品项目的设计更改控制是否符合技术状态管理的相关要求，并应使用《设计更改单管理记录表》对《设计更改单》进行管理？

",,,,设计和开发评审报告,,,,,,

,,,,,,,关键件（特性）、重要件（特性）明细表,,,,,,

,,,,,,,关键过程明细表,,,,,,

,,,,,,,关键过程三定表,,,,,,

,,,,,,,试验报告,,,,,,

,,,,,,,设计确认报告,,,,,,

,,,,,,,设计更改单,,,,,,

,,,8.当符合以下一项或多项内容时，是否在《设计和开发计划》中安排设计和开发验证节点并实施验证活动？：a)设计评审中提出的有关验证要求时；b)某些关键性技术或关键性结构；c)新技术、新产品的首次使用；d)重大设计更改时；e)下达任务书的主管部门或顾客要求进行的验证；f)必须进行独立验证的性能。,,,,新产品评审表,,,,,,

,,,,,,,新产品试制前检查单,,,,,,

,,,,,,,首件鉴定报告,,,,,,

,,,,,,,产品质量评审报告,,,,,,

3,采购,8.4,1.A类供方是否采用审核《供方调查评价表》及现场审核的方式进行？审核情况是否记录在《供方调查评价表》、《供方现场审核表》中？“合格供方的管理”是否每年12月份对合格供方进行业绩考核，即复审？,产品图样；采购文件；生产计划；库存量要求,供方评价、监控；采购实施,合格供方名录；供方能力评价；合格的外购外协产品,供方调查评价表,到货及时率,1次/月,≥95%,,,

,,,2.在提供给外部供方的技术协议或合同的信息中，是否明确外部供方提供的产品功能和性能要求、质量保证要求和保障要求？,,,,供方现场审核表,采购计划完成率,1次/月,100%,,,

,,,3.当认为需要供方提供样品进行测试或试用的，是否向供方提出要求？样品到货后，是否将样品交质检验收，并将结果记录在《样品评估表》中？,,,,样品评估表,采购产品进厂验收合格率,1次/月,≥97%,,,

,,,"4.是否根据以下情况与供方（外包、外协方）签署采购合同？a.从合格供方名录中选择；b.根据采购计划和库存等决定采购时间和批量；c.根据采购文件对采购产品的重要性分类，在采购合同正本之后附加技术协议。d.强调供方在过程控制、质量保证、交收准则、纠纷处理及交付后应承担的责任和义务；委托供方代为进行的试验或检测的项目应描述详尽、准确，检测报告还必须附带原始数据记录。

",,,,合格供方业绩考核表,不合格品处置率,1次/月,100%,,,

,,,,,,,合格供方名录,,,,,,

,,,,,,,请购单,,,,,,

,,,5.是否对新设计和开发的采购产品进行进厂检验或工艺验证？,,,,材料检验(送检)单,,,,,,

,,,6.如何对公司所确定的外包过程：如“锻造”、“电镀”、“热处理”及“运输”实施管理和控制？,,,,,,,,,,

4,生产提供,8.5.1、8.5.2、8.5.4,1.销售下达的《生产任务书》的内容是否包括但不限于：产品名称、数量、交货期、交付要求等？,生产计划；图纸、控制计划、工艺、原材料/包装物、生产设备和工装、人力资源,生产调度；生产作业,半成品、成品,生产任务书,生产计划及时完成率,1次/月,≥98%,,,

,,,2.车间是否会接收来自技术人员根据生产任务书的技术要求确定的工艺方案?包括工艺指导文件的提供？,,,,生产计划单,,,,,,

,,,3.是否确保生产或服务提供人员及时得到表述产品特性的信息，包括产品规范、设计图样、技术文件和操作（工艺）规程等？,,,,工序流程卡,产品准时交付率,1次/月,≥95%,,,

,,,4.操作人员是否按规程要求，正确操作设备？设置并合理调整工艺参数，确保产品质量？是否按要求配备符合要求资格的胜任的人员？,,,,外购入库单,产品一次交验合格率,1次/月,≥97%,,,

,,,5.是否根据产品特性和生产要求使用适宜的设备，包括各类生产设备、测量仪器等？,,,,生产领料单,,,,,,

,,,6.是否对采购、外包、在制以及最终产品分别使用标签、标牌、产品流程卡、检验报告单等方式标识其名称、规格和数量，避免不同产品混淆，并由车间和仓库执行？,,,,成品入库单,,,,,,

,,,7.是否按批次管理建立记录，产品建立质量跟踪卡？产品的批次标记是否与原始信息记录保持一致？,,,,成品出库单,,,,,,

,,,8.是否在公司内部处理和交付到预定地点期间对产品提供防护，以保证产品符合要求？,,,,,,,,,,

5,设备,7.1.3,1.设备到货后，生产部如何组织相关部门开箱验收？设备交付使用后，生产部是否编制《操作规程》并指导使用？,设备需求计划；固定资产添置计划；现场使用信息；产品技术资料；工装设计文件；经验、现场使用信息,设备需求计划、采购、安装调试验收、建立台帐预防、预测性维护、故障维修、工装准备计划、设计、制造、验证、使用及使用记录,完好的设备；合格的工装；工装、设备记录,设备更新/添置申请表,设备完好率,1次/季,≥90%,,,

,,,2.生产部是否对新增设备建立设备档案？并分类添加到《设备台账》且给设备编号？,,,,设备验收单,,,,,,

,,,3.生产部必须确定关键设备，并且在《设备台帐》和设备上予以适当标识（用“关键设备”进行标识）,,,,设备台帐,,,,,,

,,,4.设备操作工是否开机前认真按照操作规程要求进行检查？,,,,关键设备备件清单,,,,,,

,,,5.关键设备如何进行维护保养工作；并将维护保养内容填入《设备维修记录》？,,,,设备维修保养表,,,,,,

,,,6.设备操作者上岗前是否必须经培训合格？且必须取得上岗证方可上岗操作？,,,,设备维修记录,,,,,,

,,,7.设备完好率是否为维护保养目标？,,,,设备事故报告单,,,,,,

,,,8.设备使用部门是否每月对关键设备故障、停工台时进行统计？是否对数据进行分析并与维保目标比较，填写《关键设备完好率统计表》提出后续的改进措施并实施。,,,,关键设备完好率统计表,,,,,,

,,,"9.年底生产部是否组织设备使用部门对关键设备技术状态普查，并填写《关键设备完好状况评定表》,更换《设备状态标识》？",,,,设备状态标识/过程设备确认表,,,,,,

,,,10.每年底生产部是否依据检查情况和设备日常维修情况，制定下年《设备预防性维修及保养计划及执行记录表》报部门负责人批准后实施？并做好预检修时间的安排？,,,,设备预防性维修及保养计划及执行记录表,,,,,,

,,,11.设备维修人员是否根据设备具体情况进行维修，并将结果记入《设备维修保养表》？设备使用部门按修理内容检查后签字存档？,,,,生产设备报废单,,,,,,

,,,12.是否存在设备无法恢复精度或使用后，由设备使用部门提出，生产部协同其他部门会签，报分管领导批准后报废？,,,,生产设备封存（启用）申请单,,,,,,

6,监视和测量资源,7.1.5,1.是否对生产过程中所使用的测量仪器进行校准，确保测量状态符合要求？,监视和测量设备,检测设备的配备、验收、建档、校准和检定管理；使用管理及维修报废,合格的监视和测量设备,计量器具台帐,计量器具周检率,1次/半年,100%,,,

,,,2.测量仪器是否送法定计量部门检定，且符合法定要求，并出具检定证书？,,,,计量器具检定计划,,,,,,

,,,3.是否对测量仪器的校准状态进行验证，并证明测量仪器能用于产品的接收？,,,,计量器具添置申请单,,,,,,

,,,,,,,计量器具报废申请单,,,,,,

,,,,,,,计量器具发放登记表,,,,,,

,,,,,,,特殊（关键）过程人员确认记录,,,,,,

7,培训、意识,7.1.2、7.3,1.人员招聘时，如何确定新聘人员任职资格条件？并通过技能考核和业绩评定等方法，评价所采取措施的有效性，以此作为选择人员的依据？,岗位说明；岗位能力要求；人员需求；培训需求,招聘人员；培训、考核；调查员工满意度,配置充分、符合岗位能力要求的员工；员工培训计划；员工培训记录,员工花名册一览表,新员工培训率,1次/季度,100%,,,

,,,2.综合部如何确保人员满足岗位要求，并评价所采取措施的有效性？,,,,年度培训计划,培训计划完成率,1次/年,≥98%,,,

,,,3.综合部是否保持教育、培训、所具备的技能和经验的相关记录？,,,,培训记录表,人员流动率,1次/半年,≤5%,,,

,,,4.如何对管理层以及其他人员（如；关键过程、特殊过程、内审、检验、仓管等人员）按照法律法规规定时间间隔进行有关质量知识和岗位技能的培训、考核，并按规定要求持证上岗，并保留培训信息？,,,,员工培训考核表,,,,,,

,,,5.如何确保公司控制下的工作人员知晓质量方针、相关的质量目标、通过培训，使员工提高质量意识？,,,,员工应聘登记表,,,,,,

,,,6.公司各部门和每一个人是否知晓各自承担的相关质量责任？是否对新员工进行入职培训，内容包括公司的战略定位、发展规划、质量方针和质量目标及其质量职责？,,,,员工综合信息登记表,,,,,,

8,产品监视和测量,8.5.1、8.6、8.7,1.如何在产品和服务提供过程中进行产品特性及过程特性的测量和监视？使这些特性控制在规定或允许的范围内？,作业指导书；顾客特殊特性要求；之前生产的实物质量信息；待检的产品,编制周检计划、定期检定；外检、巡检、终检,产品监视和测量记录（合格/不合格产品判定）,紧急放行申请单,错检率,1次/月,≤0.8%,,,

,,,2.当输出的结果不能得到监视或测量时，如何对过程进行确认，并定期再确认？,,,,首件检验记录单,漏检率,1次/月,≤1.5%,,,

,,,3.如何对公司的“锻造”、“热处理”、“焊接”、“油漆”、“电镀”过程进行再确认？,,,,产品检验记录单,不合格品处理率,1次/月,100%,,,

,,,4.对产品实现过程进行测量和监视，是否实施进货检验、过程检验、最终检验和试验？是否对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求得到满足？,,,,液压泵站试验报告,最终产品一次交付合格率,1次/月,≥98%,,,

,,,5.是否按产品的特性要求，制定检验试验规范、规定检验试验内容、方法、验收准则等？,,,,液压油缸试验报告,纠正、预防措施实施率,1次/年,100,,,

,,,6.是否对采购品、过程产品和最终产品的不合格品的处理规定执行？采取了哪些措施防止不合格品的非预期交付？,,,,不合格品审理记录,,,,,,

,,,,,,,不合格品记录单,,,,,,

,,,,,,,降级、让步申请单,,,,,,

,,,,,,,废品通知单,,,,,,

,,,,,,,纠正和预防措施表,,,,,,

9,交付,8.5.5,1.发货前，有关人员是否按“成品出库单”的要求检查并确认所装货品的规格、数量，有关产品证明/资料是否正确、齐全？,合同/订单；合格产品,成品交付,合格产品现场交付用户或送至目的地,产品交付清单,产品准时交付率,1次/月,≥95%,,,

,,,2.交付后的活动是否包括产品使用、维修的技术培训、技术咨询、安装或维修、备件配件的提供等？是否给顾客提供充分的技术和资源支持，并按合同规定实施？,,,,,,,,,,

10,更改,8.2.4、8.5.6,1.当发生顾客签订的合同，订单，技术规格书等发生更改，销售部在接受合同或订单、规格书前，是否对产品要求变更的内容进行评审？并对规定有关产品要求的文件进行相应的更改，以便使更改的内容和要求及时传递给公司的有关部门和人员？,更改的请求,评审、更改,交付已更改的产品，或从已更改的过程中生产的产品；更改的确认,,设计更改评审率,1次/半年,100%,,,

,,,2.如何对生产过程中的出现的更改进行必要的评审和控制，并确保能满足符合要求？,,,,,,,,,,

11,投诉/服务,7.6、10.2,1.销售部如何与顾客建立适当的信息沟通渠道，及时提供给顾客所需的质量信息？同时、收集顾客对产品和管理反馈的信息？,顾客需求；市场信息反馈；顾客抱怨；顾客困难；顾客退货,信息收集、整理、反馈、处理、验证,纠正措施及验证结果,质量信息处理单,顾客抱怨次数,1次/半年,≤2次/月,,,

,,,2.当产品和服务发生严重、重大质量问题时，是否实施问题的技术归零和管理归零？,,,,,顾客意见及时处理率,1次/季度,100%,,,

,,,3.针对军品，是否运行产品和服务的运行故障报告、分析和纠正措施系统？并将与最终产品质量有关的问题及纠正措施由销售部及时向顾客通报结果？,,,,,,,,,,

,,,4.是否为不合格的性质以及随后采取的措施，以及纠正措施的结果保留记录？,,,,,,,,,,

12,文件/记录,7.5,1.公司各部门编制的各类文件是否在综合部归档？是否对管理性或技术性文件进行分类？分类的文件有哪些？,各类文件要求及活动的表单,记录填写、标识、收集、储存、查阅、保管、处置,质量管理体系活动记录,文件归档目录,文件受控率,1次/季度,100%,,,

,,,2.文件发布前（修订后）是否得到批准或再批准，以确保文件是充分与适宜的？,,,,内部文件清单,,,,,,

,,,3.设计文件（包括设计图样、采购规范等）、产品的工艺文件(包括操作规范、作业指导书等)、检验文件、设备和检测装置的操作规程等，是否由并包括专业人员的拟制、审核，工艺、质量会签和标准化检查、批准等过程？,,,,文件发放/回收登记表,