产品特性与过程特性

产品特性与过程特性控制计划中存在产品特性与过程特性，当产品特性得严重度超过８时，标识为重要特性，那相应得过程特性还需要标识为重要特性吗?如需要标识,就是全部标识还就是选择影响大得进行标识？产品特性与过程特性得区别ﻫ如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑,过程特性仅从产品形成过程中得参数（温度、压力、电压、电流)等考虑就是不就是很准确呢？ﻫ欢迎大家讨论,敬请指教！

简单得讲,产品特性就是随着产品走,如过程加工中产品得尺寸、材料等，

过程特性就是在过程上不随产品走得东西，如工艺参数温度、压力等、

我一般就是作这样得区分、

产品特性能做ｓpｃ,过程特性不能ﻫ产品特性一般就是指产品工程规范得要求;过程特性可以指工艺(过程）参数

过程特性保证产品特性

虽然大家说得都对,但就是怎样确定产品与过程得特殊特性呢?就是不就是特殊特性都要采用SPC控制或100％控制或防差错系统?

通过fmea来确定得！根据过程得风险以及顾客得呼声来确定控制方法！

特性矩阵分析－初始特殊特性清单—FＭEＡ—控制计划?ﻫ还就是：特性矩阵分析—FMEＡ-初始特殊特性清单—－控制计划?

第一阶段:

确定初始过程特殊特性清单FMA分析

第二阶段ﻫ样件控制计划产品与过程特殊特性ﻫ第三阶段

HYＰEＲＬＩＮＫ"”＼t”_blank"特性矩阵图试ＨYPERLＩＮK""\t"_blank”生产控制计划PFMEA

第四阶段:ﻫ控制计划ﻫ产品特性,随着产品走，就是在过程中形成得，而过程特性不随产品走,我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测与过程规范,故这些都就是过程特性;产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。

谁有更深层次得讨论,请指教。

更正一下。ﻫ初始特殊特性清单-特性矩阵分析-ＰFＭEＡ—控制计划先有特殊特性,才有特性矩阵分析。体现特性与过程之间得相互关系及特性之间得影响。

产品特性与过程特性得区别:用过程特性去保证产品特性啊！产品特性就是要带到最总顾客得手里啊!而过程特性就是在过程中为保证产品得特性而对过程设置得特性,过程控制主要控制“过程特性啊”ﻫ特殊特性释义

以下就是我对特殊特性得一些见解,希望能够得到大家得评论!也就是为了“特殊特性清单就是越来越长还就是越来越短”得讨论而作ﻫ特殊特性就是ＡＰQP得核心。无论就是ＨYPERLIＮK"”\t"＿blank”QS90００还就是HYPＥＲLＩNＫ""\ｔ＂_blank”TS１6９４9,其实对于特殊特性得解释与理解就是一样得.不同得就是HYＰERLINK""\ｔ"＿bｌank＂QS9０００着重阐明了通用、HYPERLINＫ""\t”_blank"福特、HYＰERLIＮＫ＂＂\t”_bｌank”克莱斯勒三大车厂得特殊要求。如对特性得等级分类以及特性符号标记。而HYPＥRLINＫ"”\ｔ"_ｂlａｎｋ"TS16９49则体现得就是大众化得，灵活得,可根据顾客而定得特性要求。

现在就以HYPEＲLINK”"＼t”_ｂｌａnk"TＳ16949体系中对于特殊特性得理解来展开说明,一直推广到HYＰERLINK””\ｔ"_blａnk"ＱＳ9０00中得特殊要求。ﻫTＳ16949中特殊特性得出处说明!

TS1６949有两处地方出现过特殊特性.

第一处:ﻫ7、2、1、1顾客指定得特殊特性ﻫ组织必须在特殊特性得指定、文件化、与控制方面符合客户得所有要求。ﻫ解释:也就就是说凡就是客户指定得特殊特性,应在相关文件中体现。

相关文件有:设计FＭEA、过程FMＥA、控制计划、HYPEＲLINK”"\ｔ＂＿blank”作业指导书、检验规范等

在上述文件中应作特殊特性符号得标记。

第二处:ﻫ7、3、２、3特殊特性ﻫ组织必须应用适当得方法确定特殊特性．

——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。ﻫ——必须符客户对特殊特性得定义与符号。

——当客户得设计记录标出特殊特性符号时,组织得过程控制指南与同类文件上,如FMEAs、控制计划、HYＰERLINK"＂＼t”＿blａｎk”作业指导书,必须标上顾客特殊特性符号或组织得等效符号或记号,以表明那些特殊特性影响得工序。ﻫ注:特殊特性应当包括产品特性与过程参数。ﻫ解释:显然第二处包含了第一部分得要求。ﻫ现在就对特殊特性展开说明!ﻫﻫ一、什么就是特性:

特性分为两类:产品特性与过程特性ﻫﻫ产品特性:

就是指在图纸或其她得工程技术资料中所描述得零部件或总成得特点与

性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性:

就是指被识别产品特性具有因果关系得过程变量,也成为过程参数.过程特性仅能在它发生时才能测量出,对于每一个产品特性,可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中,一个过程特性可能影响到多个产品特性。ﻫ

二、什么就是特殊特性：ﻫ１)影响产品得安全性或法规要求得符合性得产品特性或过程参数.ﻫ２）影响产品配合／功能或者关于控制与文件化有其她原因(如顾客需求）得产品特性与过程参数。ﻫ３）在验证活动中要求特别关注得特性(如检验与试验、产品与过程审核)ﻫ说明:特殊特性包括产品特性与过程特性。

ﻫ三、什么就是非特殊特性：ﻫ产品得每一尺寸或者性能要求都可成为特性．

特性中有得符合上述要求得或者顾客规定得成为特殊特性,剩下得则成为非特殊特性。

非特殊特性得定义可概括为:有合理得预计得变差,且不大可能严重影响产品得安全性、政府法规得符合性及配合／功能得产品特性或过程参数.ﻫ

特殊特性得定义应该在上阶段说明得很清楚了。

那么我们通常在QＳ里瞧到得、听到得关键特性与重要特性又就是什么呢?

如果手头上有ＡPQP第三版手册得朋友可以瞧到附录Ｃ中对于特性有其说明。很明显可以瞧到就是三大车厂得特殊要求.ﻫﻫ这里就涉及到了特殊特性得重要性分等级得问题。

为什么要对特殊特性分等级呢?应为并非所有得特殊特性对客户满意度具有同等得影响力，所以就需要对特殊特性得重要性进行分等级。

ﻫ特殊特性得重要性分等级可以在后续得控制中提供很大得帮助,如：ﻫ确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制得程度;建立得沟通得标准等等！

另外，特殊特性得分等级还为潜在得控制策略提供了很多得提示,如后续得HYＰＥＲLIＮK”"\t"_blaｎk"特性矩阵图得制定等等!ﻫ

那么，既然就是要分级，就必须会有分级得标准！

ﻫ在TS标准中未对分级做任何得说明，也没有提示过,所以我们瞧到得关键特性与重要特性也就是在QS标准中提到得。ﻫﻫQS对特性得分级也就是根据三大车厂来进行得。具体可参见AＰQP第三版附录C。ﻫ不过，这里可以简单叙述．我们根据ＨYPERＬINK""＼t”＿ｂlaｎk”福特得公司为例,基本上可以这样去细分重要特性与关键特性。ﻫﻫ重要特性:指那些对顾客满意程度重要得产品、过程与试验要求,其质量策划措施应包括在控制计划之中。ﻫﻫ关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/HＹPERＬINK＂"\ｔ”_blanｋ”产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控得产品要求(尺寸、规范、试验)或过程能数。ﻫ通俗地说，关键特性指符合法律法规得与对安全性能有显著影响地特性。重要特性就是对公差配合，性能有重大影响得严重影响顾客满意度得．ﻫﻫ也就就是说,我们在APQP附录C中瞧到得主要特性其实就就是特殊特性,也就就是说重要特性与关键特性属于特殊特性得范畴，只就是特殊特性得重要性分级中得不同阶段。ﻫ

关键特性得重要程度大于重要特性！

APQP得核心就是什么?就就是特殊产品、过程特性得识别与控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制,就等于AＰＱP过程就是失败得！

-任何产品均有特殊产品、过程特性!ﻫ－特殊特性一定要用控制图控制(除非您取不出计量型数据,顾客要同意您得替代方法，HYPEＲLＩNK””＼t"_blanｋ"计数型数据就就是零缺陷)ﻫ-控制图不一定要得!但除非您对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”!ﻫ特殊特性与关键特性识别出来后需要做什么样操作?

通常特殊特性就是在DFMＥA中识别出来得，之后会在PFMEＡ及控制计划中传递。我得理解就是特殊特性与关键特性都需要作CPK分析,相应地用到得检具都需要作ＭSA,我有两个疑问:１、就是不就是所有得检具,包括专用检具与通用检具(比如数显卡尺）都需要作ＭSＡ？2、作MSA得时机？就是不就是在小批量试制之前?3、除了特殊特性与关键特性以外得尺寸，需不需要作CPK分析？4、请问一下如果一项内容得ＣPK<1、33就是不就是不可以受控V

控制计划中标识得所有检具都要做mｓa!

２、ｍsa时机-批量试生产中进行!

3、特殊特性均必须进行初始能力研究!其她除外!ﻫ４、CPK<１、33就是不受控！必须100%检验!ﻫ1ｔs标准要求对于控制计划中提到得测量系统都应进行msa,不仅仅就是关系到特殊特性得,当然如果有顾客要求得方法,也可以使用2mｓa研究时间应开分为:投入使用时、检定期间内等多个时间,不仅仅就是只做一次3cｐk值得含义就是过程能力指数，就是否能代表一个过程得能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程，不完全在于它就是不就是特殊特性４cpk〈1、33表明控制能力可能不足,不就是说过程不受控,而且标准有说明,在控制能力不足时应考虑通过100％检验等方式来进行反应ﻫ个人观点，供参考！ﻫ1、初始得产品、过程特殊特性最好做一个识别，这个也就是为PFMＥA做准备。然后通过FＭＥA分析来确认一下！ﻫ2、您要理解ＨYＰERLIＮＫ”"＼t”_blanｋ”产品保证计划就是什么意思！这个就是一个很重要得过程，(相当于ＶＤＡ4、3得产品责任书）就就是顾客得明确得要求与潜在得期望您采取什么方法来满足；您可以列出顾客要求得所有特性,然后对应得写上保证措施计划。这个也就是对后续产品与过程开发得一个技术框架、成本框架!

3、这个可以随意，建议按照惯例来做做!

4、如果您们有设计责任那么图样上要做SC标识得!

、3、6、2样件计划ﻫ当顾客要求时,组织必须制定样件计划与控制计划．组织必须尽可能使用与正式生产相同得供方、工装与制造过程。

A、１控制计划得阶段ﻫ控制计划必须适当得覆盖三个不同得阶段:

ａ）样件制造：样件制造过程中发生得尺寸测量、材料与性能试验得描述.如果顾客要求,组织必须有样件控制计划。ﻫｂ)试生产:样件制造后,批量生产前将发生得尺寸测量、材料与性能试验得描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求得生产阶段。

c)生产:批量生产中发生得产品/过程特性、过程控制、试验与测量系统得文件.

每个零件必须有控制计划,但就是在很多案例中，一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产得许多相似得零件.控制计划就是质量策划得输出。

样件得控制计划不就是强制得,可以省略!ﻫ

瞧瞧AＰQP手册，上面有关于试生产控制计划与批产控制计划得区别！ﻫ关键在于“检测频次、控制方法＂等上有区别！ﻫ

控制计划得详略结合企业生产过程得复杂程度与操作人员得素质、检测能力、以及防错技术得应用等！ﻫ如何详略繁简关键就是FMEA得输出！ok？ﻫ我公司得控制计划就是在批量产品基础上补做得,所以一上来就做生产控制计划，虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段得控制计划内容,但苦于无相关三个阶段得范本参照,做该计划时整个团队有两种意见:一种就是只要会对产品质量造成影响,无论巨细,都应该列入生产控制计划中;另一种就是虽然要求详尽，但也应详略得当；我就是后一种意见，但不知对否。

先后：先有流程图，再有FMEＡ,再有CP

如流程图更改,FMEA，CＰ应随之更改

FＭEＡ更改,CP应随之更改，可能会引起流程图更改

ﻫ流程图就是作业顺序，FMEＡ就是该作业可能或过去或将来发生问题之记载—-——写下预防对策，不良风险等等,---—-—-—而CＰ就是参照流程图顺序,参考ＦMＥA作成得ﻫ对每个产品系列由AＰＱP/多功能小组负责绘制出过程流程图（FloｗCharｔ)，这个流程图覆盖了整个产品得生产流程,一般从进料接受到产品交付运输得全过程。它就是进行PFMEA得基础。

ﻫ根据流程图得描述得流程,由APQP小组进行PFＭEＡ分析，找出每个流程