管道安装课件

管道安装

一、管道安装原则及管道加工

(-)管道安装应遵循的原则

(1)应按设计图纸和国家标准《工业管道工程施工及验收规范》(金属

管道篇)GBJ235-82(以下简称《规范》)以及其他全国通用的有关规范进行施

工及验收。如图纸与《规范》矛盾时，应与设计单位商定。对一些重要动

力管道工程安装、验收要有据可查。对日期、人员姓名、操作方法、检验

结果等等都应记录在案。

(2)管子、管件、阀门及仪表必须具有制造单位的合格证，并应按《规

范》进行检验。

(3)施工单位要制定出施工组织、方法、人员、机械、安全、物资、预

算、财务、现场、后勤等实施计划。

(二)管道加工及预制

在现代化工程项目中，动力管道的工程量愈来愈大，为了提高生产率,

改善质量，缩短工期和降低成本；管件和组合件应优先采用压制弯头、三

通、变径管等；其余管件可在专门的加工地点，采用专用设备，进行集中

预制，然后运到施工现场进行安装。

1.管子清洗

管子加工前.，必须清洗，以清除管子内外表面的污垢；一般用水或压

缩空气吹洗管子内表面的污垢，用钢丝刷去除锈层。对要求高清洁度及光

滑内壁的管子，可用喷丸机清洗。有些管子还需除油脱脂(如氧气管等)。管

子外表面可用除锈机清洗，也可手工除锈。

2.弯管制作

管子弯制后的质量应符合下列要求

(1)管子内无砂子、杂物；

(2)无裂纹、分层、过烧等现象。

(3)壁厚减薄率中、低压管道不超过15%,且不小于设计计算壁厚；

(4)椭圆率不超过8%；

(5)管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值应不大

于直管段长度的1%,且不大于10m；

(6)管子弯曲部分波浪度H允许值，波距t应/4H。

4)必须具备合格的焊接设备和工具，以及需要焊后热处理的设施。

(5)必须具有需要检验焊缝用的检验设备。

(6)焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。

(7)必须严格遵守安全作业规程，尤其高空作业时，一定要有确保安全

操作的措施。焊工要有防寒、暑的劳动保护用品。

(-)坡口加工及接头组对

(1)管子坡口的加工，一般用手工方法；对于铜、铜合金及不锈钢管的

坡口加工，必须采用机械方法；也可采用等离子弧切割或氧一乙块切割等

方法，但切割后应消除加工表面的淬硬度。

(2)管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工，若设计无

规定时，根据管子、管件材质、壁厚等按《规范》中的规定进行选用。

(3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量

IV级焊缝不应超过壁厚的20%,且不大于21nm；铜及铜合金不应超过壁厚

的10%,且不大于1mm。

(4)壁厚不同的管子、管件组对时，有内壁错开和外壁错开之分，均可

按有关标准和规程的规定进行加工。

(5)管子、管件坡口加工完施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹

层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧

气管等还需用有机溶剂清除油垢。

(三)焊接方法的选择

(1)管道的焊接方法有：氧一乙块焊、氮,弧焊、CO2气体保护焊、交流

电弧焊、直流电弧焊、等离子焊等等。至于选用那一种焊接方法，由管道

的材料、介质、管径等因素决定。

(2)碳素钢管采用电弧焊或氧一乙快焊；外径W57mm,壁厚W3.5mn

的碳素钢管，一般采用氧一乙烘焊接。

(3)不锈钢管(单面焊缝)宜采用手工铝极氨弧焊打底,手工电弧焊填充、

盖面。

(4)管道内壁清洁度要求高的，宜采用氧弧焊。

(5)紫铜管采用手工鸨极筑弧焊。黄铜管采用氧一乙快焊。

(6)CO2气体保护焊除有色金属管道以外，其它所有金属管道都适用。

(四)预热与热处理

(1)为了降低和消除焊接接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和

热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性，焊件厚度及使用条件

等综合考虑，进行焊前预热和焊后热处理。

(2)对于低压管道大多数管材为Q235〜A(A3),管道壁厚均小于或等于

26mm,所以一般无需进行焊前预热和焊后热处理。但对于铜管及铜合金的

管道需要焊前预热和焊后热处理，壁厚为5〜15mm时­，预热温度为

400-500℃；壁厚大于15mm时，预热温度为550℃；焊后热处理温度为

400-600℃o一般采用氧一乙快焊接。

(3)不锈钢管(单面焊缝)宜采用手工铝极氨弧焊打底,手工电弧焊填充、

盖面。

(4)管道内壁清洁度要求高的，宜采用筑弧焊。

(5)紫铜管采用手工鸨极氨弧焊。黄铜管采用氧一乙快焊。

(6)CO2气体保护焊除有色金属管道以外，其它所有金属管道都适用。

(五)焊条的选用

(1)不同材料的管道对焊条有不同的要求。电焊条的种类繁多，选用也

较复杂，有同种钢管常用焊条和异种钢管常用焊条之分。一般来说，同种

材料的钢管焊接选用与钢管相当材料的电焊条。

(2)本手册范围的动力管道介质的压力、温度都不高，管道的材质大部

分是Q235—A(A3)、10号、20号钢；还有不锈钢、黄铜和紫铜等。

(3)Q235—A(A3)钢管焊接用EA301号电焊条；Q235—A(A3)钢管内的

介质较重要的用E4302、E4303、E4304号电焊条；10、20号钢管用E4300

号电焊条；不锈钢管用E5516—c号或TAINb—7号电焊条；铜管用铜227

号。

(4)异种钢管的焊接，一般采用奥氏体不锈钢焊条。如不锈钢管与10、

20号钢管焊接采用奥107或奥137号焊条。

(六)焊缝检验

焊缝质量检验应按下列次序进行：表面质量检验、无损探伤检验、强

度和严密性试验。

(1)管道焊后必须对焊缝进行外观检查，检查时应将妨碍检查的渣皮、

飞溅物清理干净。

(2)角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得

有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

(3)各级焊缝内部质量标准，应符合《规范》的规定。

(4)凡规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一焊工所焊的焊缝按比例

进行抽查，在每条管线上最少探伤长度不得少于一个焊口。如发现不合格

者，应对被查焊工所焊的焊缝，按原规定比例加倍探伤。如仍有不合格者,

则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。

(5)凡进行无损探伤的焊缝，其不合格部位，必须进行返修，返修后仍

按原规定方法进行探伤。

(6)同一焊缝允许返修次数，碳素钢不超过三次。

(7)焊缝经热处理后，应进行硬度测定，每一焊口不少于一处，每处三

点(焊缝、热影响区和母材)。检查数量：当管外径Dw〉57rmn时，为热处理

焊口总量的10%以上；当管外径DwW57mm时，为热处理焊口的5%。焊

缝及热影响区的硬度值：碳素钢不应超过母材的120%；合金钢不应超过母

材的125%。热处理后，当硬度值超过规定时，应重新进行热处理，并仍须

作硬度测定。

三、支吊架的安装

(-)安装前的准备工作

(1)管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格

证。

(2)根据设计图纸确定固定支架、补偿器及其它支吊架的位置和标高。

无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙上或柱子上。有坡度

的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一

直线，按照支架间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

(3)如果土建施工时，已在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，

应检查预留孔或预埋件的标高及位置是否与管道设计相符合。预埋件上的

水泥砂浆等污物应清理干净。

(4)室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡高是否

符合设计要求。

(二)安装要求

(1)支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其它结构物上；横梁长度方

向应水平，顶面应与管子中心线平行。

(2)支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙；管道与托

架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。

(3)铸铁、铅、铝及大管径管道上的阀门，应设置专用支架，不允许有

管子承重。

(4)从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的符重应设置专用

托架承担，不得由干管与支管焊接口承担。

(5)活动支架(含导向支架、滑动支架)的滑动面应洁净平整；管道在支

架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现偏斜、倒塌和卡涩现象。保

温层不得妨碍热位移。

(6)补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至

于偏移中心线。

(7)有热位移的管道其活动吊架应安装在位移的相反方向，具体位置尺

寸可按设计图纸或采取位移值之半偏移安装。

(8)管道系统进行强度、严密性试验后，应对支、吊架作一次全面的检

查；发现问题，及时补救。

(9)不得在金属屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设

计单位同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时一，绝对禁止焊接支、吊架。

一般在设备上不许焊接支架，如设计单位同意焊接时，应在设备上先焊上

加强板，再焊接支架。

(三)安装方法

(1)墙上有预留孔时，可将支架横梁埋入墙内，支架一般应开脚或焊上

一根与横梁垂直的短角钢，埋深不小于150mm。墙上无预留孔时，应先打

孔，孔不宜过大，埋设前，应清除孔内的碎砖及灰尘，并用水将孔内浇湿,

用适量的小石子或碎砖对支架进行固定，再用水泥砂浆将孔填实。

(2)钢筋混凝土构件上(如柱子、碎墙、楼板、屋架等)的支、吊架，一

般采用预埋件的方法(预埋件应反映在土建筑工图上)；然后将支架(或吊架)

横梁(或吊杆)与预埋件相焊。

(3)如设计图纸上没有预留安装支、吊架的孔和预埋件，当管径较小时

可采用射钉和膨胀螺栓安装支、吊架。

(4)沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架(用角钢

和长螺栓组合成横梁)。

四、管道安装

(一)管道安装前具备的条件

(1)设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认可以施工。

(2)施工方案已经批准，必要的技术准备工作(包括人员、施工机械、

安装工具、供水、供电、供气等设施)已经就绪。

(3)与管道安装有关的土建工程经检查合格，能满足安装要求。

(4)与管道相连接的设备已就位、找正、找平完毕。

(5)必须在管道安装前完成的有关工序、如清洗、脱脂、内部防腐与衬

里等已完成。

(6)管道、阀门、附件、仪表等已与设计图纸核对无误，内部已清洗干

净，有些仪表必须经过必要的检测合格，并具备有关的技术合格证。

(二)一般规定

(1)管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调

正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于

管道与支座之间。

(2)管道安装前必须清除内部的污垢、锈质和杂物。安装中断或安装完

毕的敞口处，应临时封闭。

(3)埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

(4)埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写(隐蔽工程记

录)。

(5)管道穿楼板、墙壁、基础、铁路、道路一般应加套管或涵洞保护。

在套管内一般不应有管道的焊缝。穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水

帽。

(6)管道连接和管道与设备连接，不得用强力对口；可用加长管子，加

偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺隙。

(三)阀门和法兰的安装

(―)阀门安装

(1)按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有产品合格证，阀门外观

检查应无缺隙，开闭灵活。

(2)清除阀门的封闭物和其它杂物。

(3)阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀,

阀杆应处于上半周范围内。节流阀、调节阀的阀杆应垂直安装。阀门应在

关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。

(4)阀门的操作机构和传动装置应进行清洗，检查和调正以达到灵活，

可无卡涩现象；开关程度指示标志应正确。

(5)集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。

(6)铸铁阀门运输时，应平稳起吊和安放，不得扔、摔，已安装到位的

阀门应防止重物撞击和由高空坠落。

(7)不得用阀门手轮作为吊装的承重点。

(8)止回阀和疏水阀应注意垂直与水平安装的不同要求。

(9)各种阀门的安装与介质流向相一致。

(10)需进行严密性试验阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压

力的1.5倍。检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。

(-)法兰安装

(1)法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺

陷存在。

(2)法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%,且不大于

2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法

兰接口端面的缝隙。

(3)法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺

栓能自由穿入。

(4)垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼接时，应采

用斜口拼接或迷宫式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相

等。

(5)严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行

法兰焊接。

(6)螺栓宜涂以二硫化铝油脂或石墨机油加以保护。

(7)法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应

对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2〜3倍螺

距，需要用垫圈调正时，每个螺栓只能用一个垫圈。

(四)热力等管道安装

(1)所有介质的管道都要按一、二、三规定中相关的条文进行安装。

(2)属于《锅炉安全技术监察规程)规定需进行监督的管道系统所使用

的管子及管件应逐一检查是否符合国家的技术标准。

(3)蒸汽支管应从主管上部接出。

(4)管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、

残余物及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。

(5)干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路

上开孔在管路安装之前进行。

(6)水平变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。

(7)室内煤气管道穿墙和穿楼板时加装钢套管，套管内不得有焊口。穿

墙时套管与墙面相平。穿楼板时，套管应高出楼板50mm。煤气管与套管之

间的空隙用沥青油麻堵死，热沥青封口。

(8)煤气管道均有坡度，一般顺流不小于0.003。引入管应坡向干管，流

量计前后管道应坡向立管或灶具，坡度不小于0005。

(9)民用煤气明装立管上最好装三通和塞头，以便于疏通和排水。

(10)本节中除注明用于何种介质管道的条文外，其余条文均适用于压

缩空气管道、氮气管道、二氧化碳管道及氢气管道。

(五)氧气管道安装

(1)安装前，先应对管道、阀门等进行清洗、除锈、除污。有色金属材

料的成品只需除污。这道工序完成后，必须进行严格的脱油。脱油用的溶

剂可采用工业用四氯化碳或工业用二氯乙烷或精微乙醇。脱油时必须遵守

防毒、防火的有关安全技术规定和劳动保护条件。

(2)脱油后的管道、阀门、管件应妥善保管，以防污染。安装时必须严

格检查，一旦发现被油污染，应重新脱油。

(3)对已安装好的氧气管道，如有必要脱油时，应分隔管段进行，再用

不含油的热压缩空气或热氮气吹刷干净。

(4)管道与设备或阀门连接时可用法兰或螺纹连接。螺纹连接处，应采

用一氧化铝、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料•，严禁用涂铅油的麻丝或

其它含油脂的材料

(5)室外和室内氧气管道均应做静电接地，并在所有法兰和螺纹连接处

电阻值超过0.03Q时，应装设跨接导线。

(6)管道变径管，应尽量采用无缝或压制焊接件。如焊接制作时，变径

部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍。

(7)管道的分岔头，应尽量采用无缝或压制焊接件，如无成件时，宜在

工广或现场预制，但不宜在现场开孔、插接。

(8)管道的弯头和分岔头不应紧接连接安装在阀门的下游，阀门下游侧

宜有长度不小于5DW的直管段。

(六)乙快管道安装

(1)乙快管道上所用的阀门，压力表、流量计应采用专乙快气体使用的

附件和仪表，并应有证明文件。

(2)乙快管道的连接宜采用焊接连接、高压卡套连接，与设备、阀门和

附件连接处可采用法兰或螺纹连接。

(3)架空的室外、室内和埋地的乙快管道入口管或直管段每80-100m处

都应考虑接地，其接地电阻要求不应大于20。。法兰和螺纹连接处电阻值

超过0.03时，应有跨接导线。

(4)乙快管道阀门、附件应采用钢、可锻铸铁或球墨铸铁制造，也可采

用含铜量不超过70%的铜合金制品。

(七)液化石油气管道安装

(1)液化石汕气管道的高点、阀门处及管道末端需装设放散管及必要的

蒸汽吹扫口。

(2)其它要求同乙快管道，但含铜的阀门、附件可以使用。

(八)补偿器的安装

管道内流动介质的不同，有的管道要设置热膨胀的补偿装置，以保证

管道系统安全、可靠的运行；补偿装置种类很多，有矩形补偿器、波形补

偿器、球形补偿器和套筒式补偿器等。一般管道系统设计图纸中都有交待,

应按图施工。

(-)矩形补偿器

(1)矩形补偿器须用优质无缝钢管制作，可以采用压制弯头，也可用钢

管弯制而成。一般用一根管子弯制而成，尺寸大的矩形补偿器也有用两根

或三根管子焊接而成。

(2)制作好的矩形补偿器经检验合格后才允许安装。水平安装时，垂直

臂应水平放置，平行臂应与管道坡度相同。垂直安装时，垂直臂应垂直放

置，平行臂应与管道坡度相同。垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放气

管或排水管。

(3)矩形补偿器垂直臂长度偏差及平面歪扭偏差应不超过±10mm。

(4)矩形补偿器的预拉伸量必须符合设计图纸，但允许误差±10mm。

(―)波形补偿器安装

(1)应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差;公称直径大于1000mm

的为±6mm,小于或等于1000mm的±4mm波顶直径偏差为±5mm。

(2)应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均现象。

(3)内套有焊缝的一端，在水平管道应迎合介质流向安装。在垂直管道

应将焊缝置于上部。

(4)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。

(5)安装时，应在波形补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定

后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波形补偿器的两个

管道支架，应按要求设导向装置。

(三)球形补偿器安装

(1)两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持

一致。

(2)试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处

于转动灵活，密封良好的状态。

(四)套筒式补偿器安装

(1)要特别注意与管道同心；不得歪斜；否则运行时可能出现卡住或损

坏现象。

(2)芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈

之间的距离应大于管道冷收缩量。

(3)填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈，逐圈压紧，各圈

接口应装入相互错开。

(4)靠近套筒补偿器的支架应设置导向支架。

五、管道系统的试验

(―)一般规定

(1)管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试

验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

(2)热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道、气态

液化石油气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。压缩空气管道、

氮气、氢气、氧气、乙快气、二氧化碳和液态液化石油气管道采用洁净水

作介质进行强度试验。用空气或惰性气体进行严密性试验(氧气用无油空气

或惰性气体)。氢气、氧气、乙快气和气态液化石油气管道在强度和严密性

试验合格后，还需用设计压力的空气(氧气用无油空气)进行泄漏量的试验。

(3)管道系统试验之前应具备的条件

①管道系统按设计要求施工完毕。

②支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。

③焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位

未经涂漆和保温。

④管线上所有临时设施均已清除。

⑤埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用

的临时加固措施经检查确认安全可靠。

⑥试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1.5级,

表的满刻度值为最大被测压力的1.5-2倍，压力表不少于二块，气压试验用

的温度计，其分度值不能超过1℃。

⑦具有完善的、并经批准的试验方案。

(4)试验前用压缩空气(已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空

气或氮气)清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗(不允许用水冲洗的煤气管

道、气态液化石油气管道等除外)，水的流速控制在l-1.5m/s,直到排出的

水干净为止(冲洗时可用木锤敲打管道)。

(5)管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜

等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，应作记录。

(6)管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管

道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过10℃。

(7)有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温

度，以防脆裂。

(8)试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。

(9)系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。

(10)试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管

道系统试验记录

(-)强度与严密性试验

(1)管道安装完毕后，应进行强度试验，强度试验的介质用洁净水，氧

气管道应采用无油质的水。

(2)系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满

后，关闭排气阀和进水阀，用手摇泵或电动试压泵加压，压力应缓慢上升,

升压可分2-3次进行,每次间隔可对管道进行检查;无问题时方可继续升压,

达到规定试验压力时一，停压lOmin,以无泄漏，目测无变形为合格。

(3)强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压

力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝

15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。有色金属管只允许用木锤敲击。如无泄

漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，

压力下降不超过0〜02Mpa,则认为合格。

(4)管道系统强度与严密性试验，一般采用水压进行。如因设计结构或

其它原因，水压强度试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有

效的安全措施，并应报请主管部门批准，其试验压力一般不得超过有关规

范标准中的规定。

(5)当试验场所环境气温低于5℃时，必须有防冻措施。

(6)对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以

最高的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力

(7)强度试验与严密性试验应按下列规定进行。

①煤气管道、气态液化石油气管道：

②乙焕管道

③氧气管道

④液态液化石油气管道强度试验采用水压，试验压力ps=1.0sp,

试验时间20min,无变形和渗漏为合格。严密性试验介质采用压缩空气或惰

性气体(如氮气)，试验时间为12〜24h,气体小时平均漏气率不超过1%为合

格。

⑤热力管道、氮气管道、氢气管道及压缩空气管道

(三)气压试验

(1)气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。

(2)气压试验介质一般用空气或惰性气体进行。

(3)通常设计没有说明时，气体管道和燃气管道均要进行气压严密性试

验。有些介质不允许作水压强度试验，而用气压强度试验来替代。如高纯

度气体管道、煤气管道、气态液化石油气管道及氧气管道。

(4)气压强度试验，压力应逐级缓慢上升，先升至试验压力的50%,

进行检查，如无泄漏及异常现象，可继续按试验压力的10%逐级升压，每

一级稳压3min,达到强度试验压力后，稳压5min,以无泄漏，目测无变形

等为合格。

(5)气压强度试验压力为设计压力的1.15倍；强度试验合格后，降至

设计压力进行严密性试验；用涂肥皂水方法检查；如无泄漏，稳压半小时,

压力不降，则认为合格。

(四)其它试验

(1)泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行，试验时的测压、测温点应有

代表性。

(2)泄漏量试验，介质为真实气体或惰性气体，试验压力为工作压力，

间隔24h后，全系统每lh平均泄漏率(A),对可燃气体、室内及地沟为0.25%,

室外、无围护结构车间为0.5%。

六、管道系统吹洗

(一)一般规定

(1)管道系统强度试验合格和应该脱脂的管道完成脱脂后，或气密性试

验前，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、

锈质、污物和积水。

(2)吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内

表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管

于，后标高低的管子。

(3)吹洗前，应将系统内不允许吹洗的设备、阀门、附件、仪表予以保

护和隔离，将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀、疏水阀等部件拆除，

妥善保管，待吹洗后复位。

(4)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充

清理。

(5)吹洗时，管道的脏物不允许进入设备，设备吹出的脏物一般也不允

许进入管道。

(6)管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低

于工作介质流速，一般不小于201m/s。

(7)在吹洗过程中，除有色金属管外，应用木锤敲打管子，对焊缝、附

件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。

(8)吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应予加固。

(9)管道吹洗合格后，应填写(管道系统吹洗记录)，除规定的检查及恢

复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

(-)水冲洗

热水、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不

小于1.5m/s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水

冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲

洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

（三）空气吹扫

压缩空气、乙快、二氧化碳、氮气、氢气等管道，采用压缩空气吹扫,

在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其

上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

（四）氮气吹扫

氧气管道、洁净的氮气管道、洁净的压缩空气管道用氮气进行吹扫，

在吹扫过程中，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其

上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

（五）蒸汽吹扫

（1）蒸汽管道、液化石油气管道、煤气管道、废汽管道用蒸汽吹扫。并

宜在保温前进行。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，恒温1小时后进行吹扫,

然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复

进行，一般不少于三次。

（2）蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标

志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用

力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。

（3）蒸汽吹扫效果，用铝板置于排汽口处，如5min内检查其上无铁锈、

脏物即为合格。

（六）脱脂（或脱油）

（1）氧气管道（含与氧气接触的阀门、附件）为忌油管道，应按设计要求

严格进行脱脂处理。如管道内、外表面油迹太多或严重锈蚀，应先用蒸汽

吹扫、喷砂或其他方法清除汕迹、铁锈；然后进行脱脂。

(2)脱脂可采用下列任何一种有机溶剂：工业用四氯化碳、二氯乙烷、

二氯乙烷和工业用酒精，还可用浓硝酸或碱液。溶剂要有质量合格证。

(3)需脱脂的管子、附件应预先干燥，擦干或吹干。因为有水分存在时,

四氯化碳和二氮乙烷会腐蚀黑色金属和有色金属。

(4)管道内表面的脱，可用溶剂注入管中，两端用木塞堵严，将管子保

持水平，经过10〜15min,同时将管子滚动3〜4次。将溶剂倒净后，用氮

气进行吹扫。再用清洁干燥的白滤纸擦拭管道、附件的内壁；无油迹即为

合格。或用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰萤光即为合格。

(5)脱脂合格后的管道，应用木塞将两端堵严，以防污染。

(6)管子外表面脱脂，可以用浸有溶剂的擦布擦拭，然后在露天晾干。

(7)阀类脱脂，应先拆开，将阀的零件放在装有溶剂的密闭容器内泡上

5〜lOmin,然后取出进行干燥，直到完全没有溶剂的气味为止。

(8)安装好的氧气管道如需脱脂时，应分隔为不具死角的单独管段进

行，在各管段中注入四氯化碳进行脱脂，然后用不含油的热压缩空气吹刷。

(9)管子脱脂应在露天或通风良好的地点进行，操作工人应遵守有关溶

剂使用安全技术规定和劳动保护条件。

(10)从事安装氧气管道工人的手、工作服、工具和擦布等绝对不应有

油0

七、管道的保温及防腐

(-)管道涂漆施工

(1)室内、室外架空敷设和地沟敷设而又不需保温的工业管道(气体管

道和燃气管道)，其管道外表面的防腐措施，一般先涂刷两道红丹油性防锈

漆，需防潮可用红丹酚醛防锈漆，再涂刷两道面漆，面漆可用各色酚醛磁

漆、各色醇酸磁漆或沥青漆。最后涂刷罩光清漆。

(2)涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水气；环境温度宜在

15〜35℃之间，相对湿度在70%以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。

(3)涂漆方式有手工和机械两种，采用哪一种由涂料性能，施工条件等

决定。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一

个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。

(4)机械涂漆通常利用除油水后的压缩空气作动力，压缩空气压力为

0.3〜0.4MPa。

(5)手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。

(6)涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针

孔等缺陷涂层应完整、无损坏、无漏涂。

(二)管道保温施工

(1)蒸汽管道、废汽管道、热水管道、液化石油气需要伴热的管道以及

在北方地区室外架空需要防冻的工业管道均需进行保温工程的施工一般设

计图纸都有交待。

(2)管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈

漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保温层的顺序

施工。

(3)保温层施工，除伴热管道外，一般应单根进行。

(4)非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3m左右须设保

温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2/3。防潮层、保护层搭接时，

其宽度应为30-50mmo

(5)应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系

数相近的软质材料。

(6)采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，对伴热管

与主管之间的空间不得填塞软质材料。保温层的环缝和纵缝接头不得有空

隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层

中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200〜400mm。

(7)硬质材料保温管壳用于DN<350mm管道，选用的管壳内径应与管

道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切

口置于下侧。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护

纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝，缝隙处

用压敏胶带粘接；对于无复合外保护层管壳，缝隙处应用保温泥填充密实,

然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2-3道。

(8)管道转弯处的保温层施工。软质材料较易解决，而硬质材料较难施

工。通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表

面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实：

(9)当保温层厚度超过80mm时-，应分层保温；多层保温应错缝敷设,

分层捆扎。

(10)管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸

间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工

完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。

(11)地沟内的热力管道应有防潮层，防潮层的施工应在干燥的保温层

上进行。

(12)玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处

用镀锌铁丝或钢带捆扎。

(13)防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。