JBT 14913-2024《光整机》规范要求

ICSICS25.120.20CCSJ62JB光整机光整机中华人民共和国工业和信息化部中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/TXXXX-XXXX 12规范性引用文件 13术语和定义 14型式与标记 25主要参数 66技术要求 76.1一般要求 76.2加工及制造基本要求 76.3环保要求 86.4关键零部件技术要求 86.5装配与安装技术要求 6.6液压、气动技术要求 6.7润滑技术条件 6.8外观技术要求 7试验方法 7.1出厂前试验 7.2空负荷试验 137.3负荷联动试验 8检验规则 9运输和储存 图1光整机主视图 3图2光整机侧视图 4表1光整机主要参数 6表2光整机传动功率 7表3机架技术要求 8表4工作辊技术要求 9表5支撑辊技术要求 表6工作辊轴承座技术要求 表7支撑辊轴承座技术要求 表8光整机出厂前试验项目 表9光整机关键性能指标 JB/TXXXX-XXXX本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国冶金设备标准化技术委员会（SAC/TC409）归口。本文件起草单位：中国重型机械研究院股份公司、燕山大学、西安海威信诚检验检测咨询有限公司。本文件主要起草人：张康武、姚养库、王东城、孙亚波、屈黎明、李宏伟。1JB/TXXXX-XXXX光整机本文件规定了光整机的型式、主要参数和技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、运输和贮存。本文件适用于轧制厚度0.2mm至4.0mm、宽度700mm至2050mm以及屈服强度不大于800MPa的带钢，轧制速度小于210m/min，工作温度小于40℃的四辊光整机的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标志GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差值GB/T1800.2-2009极限与配合公差、偏差和配合的基本规定GB/T2970-2016中厚钢板超声检测方法GB/T3222-1994声学环境噪声测量方法GB/T7932-2017气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB13456-2012钢铁工业水污染物排放标准GB/T19418-2003钢的弧焊接头缺陷质量分级指南GB/T29712-2013焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T37400.1-2019重型机械通用技术条件第1部分：产品检验GB/T37400.2-2019重型机械通用技术条件第2部分：热切割和弯曲成形GB/T37400.3-2019重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.5-2019重型机械通用技术条件第5部分：有色金属铸件GB/T37400.6-2019重型机械通用技术条件第6部分：铸钢件GB/T37400.8-2019重型机械通用技术条件第8部分：锻件GB/T37400.9-2019重型机械通用技术条件第9部分：切削加工件GB/T37400.10-2019重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11-2019重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12-2019重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13-2019重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T37400.14-2019重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损探伤GB/T37400.15-2019重型机械通用技术条件第15部分：锻钢件无损探伤JB/T6396-2006大型合金结构钢锻件技术条件JB/T6401-1992大型轧辊锻件用钢JB/T8709-1998大型轧钢机机架铸钢件3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。2JB/TXXXX-XXXX3.1光整机skinpassmill连续热浸镀锌机组中，用于改变带钢热镀后表面粗糙度和改善带钢机械性能的设备。3.2清辊系统rollcleaningsystem用一定压力的软化水或光整液将残留在光整机工作辊和支撑辊表面的锌渣冲洗掉的系3.3主油缸mainhydrauliccylinder设置在光整机底部，用于产生所需光整压力的伺服油缸。3.4平衡缸banlancehydrauliccylinder光整机中用于平衡上支撑辊重量并将其固定在工作位的油缸。3.5正弯缸positivebendinghydrauliccylinder光整机中用于增大工作辊辊缝从而改善板形的伺服油缸。3.6负弯缸negativebendinghydrauliccylinder光整机中用于减小工作辊辊缝从而改善板形的伺服油缸。3.7轧线调整系统passlineadjuatingsystem光整机中用来调整实际轧制线恢复至初始设计轧制线位置的系统。3.8湿式光整wetskinpass光整过程中，入口给带钢表面喷淋软化水，出口采用清辊系统喷淋软化水或光整液清理辊面的光整方式。3JB/TXXXX-XXXX4型式与标记4.1型式光整机的基本结构型式见图1和图2。图1光整机主视图4JB/TXXXX-XXXX图2光整机侧视图缸；12-出口防皱辊；13-出口测张辊；14-出口转向辊；15-清辊系统；16-顶部平台；17-平衡缸；18-工作辊换辊装置；19-支撑辊换辊装置；20-传动系统；21-正弯缸；225JB/TXXXX-XXXX4.2光整机规格按照光整机的工作辊辊面宽度将其分为如下规格:--1000mm--1500mm--1800mm--2300mm4.3光整机的标记GZJ///6JB/TXXXX-XXXX5主要参数5.1光整机主要参数见表1，传动功率见表2。表1光整机主要参数7JB/TXXXX-XXXX表2光整机传动功率5.2光整机支撑辊直径宜为750mm~1150mm。5.3光整机最大延伸率最大宜为2%。5.4湿式光整的入口喷淋压力宜为0.4MPa~0.5MPa；出口清辊系统的压力宜为10MPa~15MPa,喷嘴的移动速度宜为5m/min~10m/min。6技术要求6.1一般要求6.1.1光整机应配备独立的AGC液压站，伺服阀阀台，常规阀台。常规液压站可独立设置也可与机组液压站共用。6.1.2湿光整清辊系统应设计独立的供水系统。入口喷淋系统可接用户工厂的软化水供水系统。6.1.3湿光整后应设置挤干辊。6.1.4清辊系统喷嘴移动驱动装置可采用气缸或电机。6.1.5轧线调整系统可采用全自动电动压下方式或采用增加垫板方式实现。6.1.6光整机传动功率参考表2中参数，电机应为变频电机并带编码器。6.1.7光整机应能实现在线更换工作辊，换辊时间宜控制在5min以内。6.1.8光整机应设置正弯缸。6.1.9光整机入口及出口应设置防皱辊，防皱辊在油缸的驱动下能升降。6.1.10光整机入口及出口应设置测张辊。6.1.11光整机应设置平衡缸。6.1.12光整机应设置锁紧装置，锁紧装置可手动驱动，也可液压驱动。6.1.13AGC系统压力及常规液压站系统压力应综合考虑计算确定。6.1.14主油缸应设置位移传感器和压力传感器，弯辊缸应设置压力传感器。6.1.15光整机主油缸、正弯缸、负弯缸应为伺服油缸，采用伺服阀控制。6.2加工及制造基本要求6.2.1光整机通用技术条件应符合以下规定：1)产品检验符合GB/T37400.1-2019的规定；2)火焰切割件和弯曲成形符合GB/T37400.2-2019的规定；3)焊接件符合GB/T37400.3-2019的规定；4)有色金属铸件符合GB/T37400.5-2019的规定；5)铸钢件符合GB/T37400.6-2019的规定；6)铸钢件补焊符合GB/T37400.7-2019的规定；7)锻件符合GB/T37400.8-2019的规定；8)切削加工件符合GB/T37400.9-2019的规定；9)装配符合GB/T37400.10-2019的规定；8JB/TXXXX-XXXX10)配管符合GB/T37400.11-2019的规定；11)涂装符合GB/T37400.12-2019的规定；12)包装符合GB/T37400.13-2019的规定；13)铸钢件无损检测符合GB/T37400.14-2019的规定；14)锻钢件无损检测符合GB/T37400.15-2019规定；15)液压系统符合GB/T37400.16-2019的规定。6.2.2光整机中的中厚钢板超声波探伤应符合GB/T37400.1-2019中的6.1.2条列项a）中规定，钢板质量等级不低于GB/T2970-2016所规定的Ⅱ级要求。6.2.3光整机中的焊接件焊缝缺陷质量等级不低于GB/T19418-2003规定的C级要求，焊缝超声波探伤不低于GB/T29712-2013规定的3级要求。6.3环保要求光整机生产过程中产生的废液应经过处理，达到GB13456-2012中的要求后方能排放。6.4关键零部件技术要求6.4.1机架技术要求见表3。表3机架技术要求整个工件：按GB/T37400.14-（mm）9JB/TXXXX-XXXX（mm）（mm）（mm）（mm）（mm）L7尺寸加工面垂直度公（mm）表面粗糙度最大允许值aaaaaaa06.4.2工作辊技术要求见表4。表4工作辊技术要求>650>95JB/TXXXX-XXXX辊颈D6.4.3支撑辊技术要求见表5。表5支撑辊技术要求>450>65表面粗糙度最大允许值(μm）6.4.4工作辊轴承座技术要求见表6。JB/TXXXX-XXXX表6工作辊轴承座技术要求>500（mm）（mm）6.4.5支撑辊轴承座技术要求见表7。表7支撑辊轴承座技术要求JB/TXXXX-XXXX`>5006.5装配与安装技术要求6.5.1用垫铁调整底板至水平，保证垫铁与基础面和底板下底面之间接触良好。底板上表面的水平度允差应≤0.05/1000，两底板上表面水平度允差应≤0.05/1000。6.5.2机架安装面和底板接触面的接触率应≥75%，间隙用0.05mm塞尺进行检查。6.5.3上横梁与机架联接应紧密，接触面的接触率应＞75%，间隙用0.05mm塞尺进行检查。6.5.4机架窗口上下表面水平度应≤0.05/1000，整体水平度应＜0.15mm；窗口立面垂直度应≤0.05/1000，整体垂直度应＜0.15mm。6.5.5滑板安装后窗口中心线对机架窗口中心线偏移应≤0.01/1000，全高总偏移量应≤0.05mm。6.5.6两侧机架窗口中心重合度应≤0.15mm。6.5.7轴承座滑板与机架滑板的间隙宜为0.15mm～0.5mm。6.5.8两侧机架在窗口中心线方向上的扭斜度应≤0.05/1000，总的扭斜度应≤0.15mm。6.6液压、气动技术要求6.6.1液压系统的技术要求应符合GB/T37400.16-2019的规定。6.6.2气动系统的技术要求应符合GB/T7932-2017中的规定。6.7润滑技术条件JB/TXXXX-XXXX6.7.1主传动减速箱应为油池或稀油润滑。6.7.2支撑辊、工作辊等其他部位应为干油润滑。6.8外观技术要求外表面不应超出图样规定要求；机上配管配线应排列整齐，液压、电缆管路分别敷设，以材质或涂装颜色区分；设备上外露零件、部件的非运动接触面应进行表面装饰、防腐处理，可采用涂漆、电镀或表面氧化处理。涂漆应符合GB/T37400.12-2019的规定。涂层耐久性按中耐久性设计，预期防腐年限为5年~15年，漆膜划格试验按2级检验。设备外观不应有磕碰、划伤和锈蚀痕迹。7试验方法7.1出厂前试验7.1.1光整机出厂前应进行全面组装，并做试验，出厂前试验项目见表8。表8光整机出厂前试验项目机上液压配管压力管路、焊缝、接口处应无漏油、渗油及漏1）在额定压力60%~80%条件下保压10min，检查是否漏油渗油；2）在上述压力试验合格后再逐渐增大到额定压力保压支撑辊装配件进出支撑辊装配件应进出机架应灵活顺畅，无让换辊装置将上下支撑辊同时推入机架内的工作位置，此过工作辊装配件进出工作辊装配件进出机架应灵活顺畅，无卡让换辊车将上下工作辊同时推入机架内的工作位置，此过程弯辊缸动应能够顺利伸出和缩回、无漏油、渗油现否顺畅、缸体是否有漏油、渗油现象并保压测量活塞位置是否达到要求，并保压10m换辊车动让其运行至极限工作位，在此过程中观察其运行是否灵活、测张辊转锁紧装置让锁紧油缸伸出、缩回，观察锁紧装置动作是否顺畅，无卡7.2空负荷试验7.2.1空负荷试验条件光整机空负试验之前应满足以下条件：1）安全防护罩（网）应安装到位且可靠有效；2）“急停”等安全防护开关及安全联锁系统应有效可靠；3）应完成液压及气动动作调试；4）电气系统、液压系统、气动系统的安全防护措施应有效；5）试验之前应对设备进行检查，确保在设备旋转、运动的范围内没有障碍物。JB/TXXXX-XXXX7.2.2空负荷试验内容1）操作上下支撑辊或工作辊运行3min~5min，转动应无卡阻、无异响。2）让弯辊缸工作，弯辊力为最大设计值的50%，使上下工作辊与支撑辊接触，并操作传动辊运行，线速度为最大工作速度的30%~50%，运行时间为一小时，运行过程中，电动机电流波动应平滑，不应有突变现象。传动辊轴承、减速机轴承、减速机箱体温升不高于15℃,最高温度不高于65℃。3）让主油缸工作，使工作辊闭辊缝，上下工作辊处于完全接触状态，光整力设定50t。让光整机运行，速度为最高工作速度的30%~50%，运行时间为1h，运行过程中，电动机电流波动应平滑，不应有突变现象。传动辊轴承、减速机轴承、减速机箱体温升不高于15℃,最高温度不高于65℃;4）光整机按照3）项试验时，操作其开辊缝、闭辊缝各5~10次，快速卸荷1~2次。这些功能应能成功实现。5）以上项目检验合格后，让设备在最高轧制速度下运行，运行时间为10min~15min，此过程设备不应有共振；传动辊、减速机、电动机等不应有明显的震动；不应有异响及杂音。7.3负荷联动试验7.3.1负荷联动试验条件负荷联动试验条件除了满足7.2.1中的条件外，光整机所在热镀锌机组还应满足以下条件：1）相关的联锁控制有效可靠；2）已经完成穿带工作；3）工厂具备机组连续24h运行的条件。7.3.2负荷联动试验步骤负荷联动试验步骤如下：1）根据带钢厚度及宽度，设定轧制力、弯辊力等参数；2）将光整机投入使用，投入后，光整机出口的带钢板形应有明显改善