JBT 6315-2024 汽轮机焊接工艺评定（正式版）

ICS27.040CCSK54JB代替JB/T6315—1992Weldingprocedurequalificationforsteamturbi2024-03-29发布2024-10-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T6315—2024前言 12规范性引用文件 13术语和定义 24评定规则 35评定细则 66评定检查和结果判定 附录A（规范性）焊缝形式 33附录B（规范性）焊接位置形式和代号 35附录C（规范性）试样截取部位 37附录D（规范性）试样 42附录E（资料性）母材分类原则 45附录F（资料性）焊接工艺评定记录及工艺规程推荐格式 46图A.1对接接头对接焊缝 33图A.2T形接头对接焊缝 图A.3角焊缝 34图A.4堆焊层 34图B.1对接评定用位置示意图（板） 35图B.2对接评定用位置示意图（管） 35图B.3角接评定用位置示意图（板） 35图B.4角接评定用位置示意图（管） 36图B.5螺柱焊评定用位置示意图 36图C.1板状试件的试样截取部位 37图C.2对接接头管形状试件试样截取部位 38图C.3T形接头试件截取部位 图C.4堆焊层试件试样截取部位（板） 40图C.5堆焊层试件试样截取部位（管） 41图D.1对接接头整管试样拉伸试验 42图D.2焊接接头拉伸试样 42图D.3堆焊层侧弯试样 43图D.4对接接头弯曲试样 44表1工艺评定对接焊缝试件厚度与焊件厚度（拉伸及横向弯曲试验） 5表2工艺评定对接焊缝试件厚度与焊件厚度（拉伸及纵向弯曲试验） 5表3母材分类 7表4焊条分类 8JB/T6315—2024表5气焊、气体保护焊用焊丝分类 9表6埋弧焊用焊丝分类 10表7埋弧焊用焊剂分类 11表8接头评定参数 11表9工艺评定母材替代范围 12表10母材评定参数 13表11焊接材料参数 13表12熔敷金属化学成分 15表13焊接位置评定参数 16表14预热、层温及后热的评定参数 16表15气体的评定参数 17表16电特性的评定参数 18表17操作方法的评定参数 19表18试件与母材厚度评定范围 20表19堆焊层及母材的评定参数 21表20焊接材料的评定参数 21表21堆焊焊接位置的评定参数 23表22堆焊预热温度及焊后热处理的评定参数 23表23堆焊用气体的评定参数 24表24堆焊特性的评定参数 25表25堆焊操作方法的评定参数 26表26对接焊缝的检查项目和试样数量 28表27角焊缝的检查项目和试样数量检查项目 28表28堆焊层的检查项目和试样数量 29表29弯曲试验条件及参数 31表F.1焊接工艺评定记录 46JB/T6315—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T6315—1992《汽轮机焊接工艺评定》，与JB/T6315—1992相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)增加了“术语和定义”（见第3章）；b)增加了气电立焊、等离子弧焊、电子束焊和激光焊焊接工艺评定的相关要求（见第4章和第5）；c)更改焊接方法和组合焊接要求（见4.3，1992年版的3.4）；d)更改了评定与重新评定、返修和补焊工艺评定的要求（见4.7和4.8，1992年版的3.8和3.9e)增加了焊接工艺规程的相关要求，完善了焊接工艺评定应包含的内容（见4.9，1992年版的3.10）；f)更改了母材分类表（见表3和附录E，1992年版的表1和表2）；g)增加了焊材分类表（见表4至表7）；h)提高了焊接工艺评定参数要求，增加了不同参数类别的焊接工艺评定参数表（见5.4、表8至表25，1992年版的第4章）；i)更改了对接焊缝、角焊缝、堆焊层的检查项目和试样数量表（见表26至表28，1992年版的表）；j)更改了试样的制备要求（见6.2.2，1992年版的5.2.2）；k)更改了无损检测标准及验收等级（见6.3.2，1992年版的5.3.2）；l)更改了力学性能试验、弯曲试验、金相试验、硬度试验、螺柱焊试验要求（见6.3.3至6.3.5、6.3.7，1992年版的5.3.3至5.3.5、5.3.7）；m)更改了弯曲角度及参数表（见表29，1992年版的表7）；n)更改了焊接位置形式和代号（见附录B，1992年版的附录B）；o)删除了管子——管板角焊缝试件试样截取部位示意图（见1992年版的图C4）；p)增加了堆焊层试件试样截取位置（管）示意图（见图C5）；q)增加了焊接工艺评定表推荐格式（见附录F）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国汽轮机标准化技术委员会（SAC/TC172）归口。本文件起草单位：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、南京汽轮电机（集团）有限责任公司、上海电气电站设备有限公司上海汽轮机厂、北京北重汽轮电机有限责任公司、杭州汽轮机股份有限公司。本文件主要起草人：吴海涛、李智旺、陈丽娟、方崇华、陈达平、周才勇、李玉艳、胡艳峰、董太本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1992年首次发布为JB/T6315—1992；——本次为第一次修订。1JB/T6315—2024汽轮机焊接工艺评定本文件规定了汽轮机焊接结构件焊接工艺评定的要求，描述了相应的评定方法。本文件适用于汽轮机焊接结构件（除高压加热器、低压加热器等压力容器和凝汽器外）制造中的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极惰性气体保护焊、熔化极气体保护焊、电渣焊、气电立焊、等离子弧焊、电子束焊、激光焊和螺柱焊的焊接工艺评定。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T150.2压力容器第2部分：材料GB/T223钢铁及合金化学分析方法GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T711优质碳素结构钢热轧钢板和钢带GB/T713锅炉和压力容器用钢板GB/T983不锈钢焊条GB/T984堆焊焊条GB/T1221耐热钢棒GB/T1591低合金高强结构钢GB/T2100通用耐蚀钢铸件GB/T2650焊接接头冲击试验方法GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T2654焊接接头硬度试验方方法GB/T3077合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3375焊接术语GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB/T5293埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T5310高压锅炉用无缝钢管GB/T6479高压化肥设备用无缝钢管2JB/T6315—2024GB/T6967工程结构用中、高强度不锈钢铸件GB/T8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T9948石油裂化用无缝钢管GB/T10045非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝GB/T11352一般工程用铸造碳钢件GB/T12230通用阀门不锈钢铸件技术条件GB/T12470埋弧焊用热强钢实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求GB/T12771流体输送用不锈钢焊接钢管GB/T13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T13401钢制对焊管件技术规范GB/T13814镍及镍合金焊条GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T15620镍及镍合金焊丝GB/T16253承压钢铸件GB/T17107锻件用结构钢牌号和力学性能GB/T17493热强钢药芯焊丝GB/T17853不锈钢药芯焊丝GB/T17854埋弧焊用不锈钢焊丝-焊剂组合分类要求GB/T19189压力容器用调质高强度钢板GB/T20878不锈钢和耐热钢牌号及化学成分GB/T24511承压设备用不锈钢和耐热钢钢板及钢带GB/T24593锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管GB/T29713不锈钢焊丝和焊带JB/T7024300MW及以上汽轮机缸体铸钢件技术条件JB/T9625锅炉管道附件承压铸钢件技术条件JB/T9626锅炉锻件技术条件JB/T10087汽轮机承压铸钢件技术条件JB/T11018超临界及超超临界机组汽轮机用Cr10型不锈钢铸件技术条件NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47009低温承压设备用低合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013.2—2015承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3—2015承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4—2015承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5—2015承压设备无损检测第5部分：渗透检测YB/T5092焊接用不锈钢丝3术语和定义GB/T3375界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1试件testcoupon3JB/T6315—2024用于工艺评定的焊件。3.2焊接工艺评定weldingprocedurequalification为确定用于制造焊件的焊接工艺是否能够达到预期设计要求的性能而进行的试验过程及结果评价。3.3焊接工艺评定报告procedurequalificationrecord试验焊接时所用焊接参数记录、检验和评价的报告。3.4成型块retainer用以保持熔池或使熔池成型，且其本身不熔化的金属或非金属材料。3.5附加填充金属fillermetal，supplemental引入焊缝的除熔化电极外的粉末、实心或复合金属材料。3.6驻留dwell每一次有规律的摆动或横摆中，焊接的能源在任一点的停留时间。3.7上转变温度uppertransformationtemperature完成铁素体向奥氏体转变的相变温度。4评定规则4.1评定选用设备、仪表、焊工及材料焊接工艺评定应在焊接结构件制造商处进行，应由本单位取得相应资质的焊接人员使用本单位设备焊接试件；金属材料、焊接材料应符合相应文件；焊接工艺评定设备、仪表应处于正常工作状态。4.2试件4.2.1焊接工艺评定用试件的材料、坡口形式、焊接材料、焊接设备、焊接方法及工艺条件应根据所代表的产品进行选用。4.2.2试件的尺寸和数量应满足制备力学性能、弯曲性能、金相检验和化学成分分析等试样的要求。4.2.3试件焊成后，应对焊缝进行外观检查和无损检测，检查合格后方可取样。如有焊后热处理要求，热处理应在无损检测前进行。如有再热裂纹倾向的材料，则在热处理后进行无损检测。4.2.4试件试样的截取应符合6.2的规定。4.3焊接方法和组合焊接4JB/T6315—20244.3.1经评定合格的焊接工艺仅适用于评定时所用的焊接方法。4.3.2同一条焊缝的焊接使用多种焊接方法（或焊接工艺）时，焊接工艺评定可按每种焊接方法（或焊接工艺）分别进行评定，也可使用多种焊接方法（或焊接工艺）组合评定。采用组合焊接评定时，应按试件、熔敷金属厚度分别确定工件、熔敷金属最大的厚度适用范围。4.3.3经评定合格的组合焊接工艺，可取消其中任一种或几种焊接方法（或焊接工艺），也可单独使用其中任一种焊接方法，但应保证剩余的每种焊接方法（或焊接工艺）所焊得的工件、熔敷金属厚度都应在各自评定的厚度适用范围内。4.3.4焊条电弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊、埋弧焊或上述焊接方法的组合，其中某一焊接方法所记录的试件厚度T大于或等于13mm的焊接工艺评定，可与一个或几个具有更大母材厚度且采用其他焊接方法的焊接工艺评定组合在一起使用。记录于试件厚度T大于或等于13mm的焊接工艺评定的焊接方法可用于焊接根部焊道，其熔敷金属厚度上限为焊接工艺评定报告记录值的2倍（短路型熔化极气体保护焊除外其母材的最大厚度取决于组合使用其他焊接工艺评定支持的焊接工艺规程的规定。4.4焊缝型式焊缝型式包括对接焊缝、角焊缝、堆焊焊缝和螺柱焊焊缝，其中：a)对接焊缝分为对接接头对接焊缝和T形接头对接焊缝（见图A.1及图A.2）；b)角焊缝指不开坡口的各种接头角焊缝（见图A.3）；c)堆焊焊缝包括耐磨堆焊层和耐蚀堆焊层两种（见图A.4）；d)螺柱焊焊缝指要求承受载荷的螺栓焊焊缝。4.5焊接位置评定时采用的焊接位置形式和代号符合附录B的规定。4.6评定参数焊接工艺评定参数按其对焊接接头的力学性能、弯曲性能影响程度不同，分为重要参数、附加重要参数和非重要参数：a)重要参数：影响焊接接头的力学性能、弯曲性能（不包括冲击韧性）的焊接条件；b)附加重要参数：影响焊接接头冲击韧性的焊接条件；c)非重要参数：不影响焊接接头力学性能、弯曲性能的焊接条件。注：同一评定参数对某一焊接方法或焊接工艺是重要参数，而对另一4.7评定和重新评定4.7.1属于下列情况之一，应进行焊接工艺评定。a)首次应用新材料、新工艺。r)工艺需要。4.7.2属于下列情况之一，应重新进行焊接工艺评定。a)改变焊接方法。s)重要参数或附加重要参数的变化超过本文件规定的变化范围。4.7.3非重要参数变更时，可不重新评定。4.7.4如需改变某一已经评定合格的焊接工艺的附加重要参数，可采用与原工艺评定相同的重要参数和修改后的附加重要参数焊制试件进行冲击试验，试验试件经检查合格后即认为该焊接工艺评定合格。5JB/T6315—20244.8返修和补焊工艺评定4.8.1焊缝补焊及返修时，应采用经评定合格的焊接工艺。4.8.2补焊或返修如采用已评定合格的焊接工艺，且重要参数和附加重要参数的变化均未超出原评定的变化范围，可不重新评定。4.8.3角焊缝的补焊或返修可用对接焊缝评定，且母材和熔敷焊缝金属的厚度不限。4.8.4角焊缝以外焊缝的补焊或返修也可用对接焊缝评定，其评定后母材和熔敷焊缝金属的上限应满足表1、表2的要求。如评定用母材厚度大于或等于38mm，母材厚度覆盖范围的上限不限。表1工艺评定对接焊缝试件厚度与焊件厚度（拉伸及横向弯曲试验）T2T2t2T2t52T2t52T5（t≥19）51.33T1.33T（t≥19）仅适用于使用焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊的焊接方法，其他按2T或2t。表2工艺评定对接焊缝试件厚度与焊件厚度（拉伸及纵向弯曲试验）T2T2t2T2t2T2t注：“T”表示评定用试件厚度，“t”表示试件焊缝金属厚度。6JB/T6315—20244.9焊接工艺评定报告及焊接工艺规程4.9.1评定合格后应编制焊接工艺评定报告。生产制造前，依据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺规程，指导相应的焊接工作。4.9.2焊接工艺评定报告及焊接工艺规程应由评定负责人员组织编制、校对、审核，单位焊接专业主管负责人批准后生效和归档。4.9.3焊接工艺评定报告及焊接工艺规程内容和格式可由提出单位按本文件的有关要求自行确定，至少应包括下列内容：a)编号和日期（包括修订的日期）；b)焊接方法和自动化程度（手工、半自动和自动操作）；c)焊缝形式和坡口形式尺寸；d)母材和焊接材料的型号、类别、组别、质量证明书；e)焊接位置；f)评定参数；g)施焊技术和操作方法；h)评定现场的环境温度，预热温度、层间温度、热处理温度及时间、热处理曲线记录；i)检查项目和试验结果（包括各项无损检测及理化检查报告编号、试验报告编号、试样编号j)评定结论；k)焊工姓名及钢印号；l)编制、校对、审批人员签字和日期；m)焊接工艺评定报告应包含第5章中各焊接方法所涉及的所有重要参数，焊接工艺规程应包含第5章中各焊接方法所涉及的所有参数。4.9.4焊接工艺评定报告及焊接工艺规程仅适应于同一公司下（同一质量体系下）的同一单位使用。4.10评定委托焊接工艺评定应由本单位或本公司完成，其中焊接用试件加工、焊后的检测、试样的制备及试样性能试验可委托具备相应资质的单位进行。5评定细则5.1焊接方法分类及评定参数类别焊接方法的类别为：气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、钨极惰性气体保护焊、熔化极气体保护焊、电渣焊、气电立焊、等离子弧焊、电子束焊、激光焊、螺柱焊。评定参数类别为：接头形式、母材、焊接材料、厚度、焊接位置、预热温度、层间温度、后热、焊后热处理、气体、电特性、操作方法等。5.2母材分类及分组根据母材的化学成分、力学性能和焊接性能，将母材进行分类、分组，见表3。7JB/T6315—2024表3母材分类Ⅰ1NB/T47008Q245R，Q275，ZG200-400，20MnG，2GB/T150.2，GB/T699，GB/T25，Q355，Q345R，Q390，ZG230-450，ZG270-534Ⅱ12NB/T4700920MnMo，20MnMoD，10MoWVNb，13Ⅲ115CrMoG，15CrMoR，ZG15Cr1M2GB/T713，GB/T3077，GB/T5310，Ⅳ Ⅴ—ZG16Cr5MoG，12Cr5Mo，12CⅥ—20Cr13，15Cr12WMoV，05Cr17Ni4Cu4NbZG20Cr13，ZG06Cr13Ni4Mo，ZG1Ⅶ Ⅷ—NB/T4701007Cr18Ni11Nb，07Cr19Ni10，06Cr18Ni11Nb，Ⅸ—ZG12Cr9Mo1VNbN，ZG11Cr10MoVNbN，ZG13Cr11ZG14Cr10MoVNbN，ZG11Cr10Mo1N8JB/T6315—20245.3焊接材料分类及分组5.3.1焊接材料包括焊条、焊丝、填充丝、焊剂、焊带、金属粉末、附件填充金属等。5.3.2焊条分类见表4，气焊、气体保护焊用焊丝分类见表5，埋弧焊用焊丝分类见表6，埋弧焊用焊剂分类见表7。表4焊条分类123412312— E5MoV-15、E××××-5CML、E×××——— E62××-9C1M、E62××-9C1MV、E62××-9——9JB/T6315—2024表5气焊、气体保护焊用焊丝分类1—234——1——2——3——12—————H12Cr13、H06Cr12Ni4Mo、H— —12E50×T-1、E50×T-1M、E53——4——1——2——3——1—JB/T6315—2024表5（续） ———— 表6埋弧焊用焊丝分类12341231—— ———JB/T6315—2024表7埋弧焊用焊剂分类5.4不同参数类别的专用焊接工艺评定参数5.4.1接头形式5.4.1.1接头的评定参数见表8。表8接头评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1○○○○○●○○★▲▲2○○○○▲▲▲▲★★▲3▲▲▲▲○○▲▲▲▲▲4▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲5○○○○○○○○▲▲▲6○○○○○○★★▲▲▲7▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲8▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★9▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★5.4.1.2激光焊采用搭接接头时，有下列情况的应重新评定。JB/T6315—2024a)搭接接头到材料边缘距离减少10％以上。b)材料层数增加。c)金属接触表面制备方法或完工状态发生改变。5.4.1.3激光焊坡口焊缝单斜边的角度如减少5。以上，应重新评定。5.4.2母材5.4.2.1工艺评定母材替代范围见表9，母材的评定参数见表10。5.4.2.2铸件与化学成分相同的板材、管材和锻件的评定可相互取代。5.4.2.3除下列材料可不重新评定外，未列入表3的材料均应重新评定。a)国产材料参照附录E的分类原则与表3类别相同，且符合我国钢材标准要求。b)国外材料与表3中某一材料牌号化学成分及力学性能等同，并经材料复验及焊接性能试验，证明其焊接性相近，经单位技术主管批准。5.4.2.4表3中某一母材评定合格的焊接工艺适用于同类别同组别的其他母材，同类别中高组别母材评定合格的焊接工艺适用于该高组别母材与低组别母材相焊。5.4.2.5组别为Ⅰ-2的母材评定合格的焊接工艺适用于组别为Ⅰ-1的母材。5.4.2.6采用过渡层的异种钢焊接，如母材或过渡层材质改变，焊接工艺应重新评定。5.4.2.7电子束焊、激光焊时，对于可测熔深的无衬垫单面焊全焊透焊缝，当试件厚度T小于或等于25mm且母材比评定厚度大20％以上，或试件厚度T为25mm以上且母材比评定厚度大10％以上时，应重新评定；对于其他焊缝，当试件厚度小于或等于25mm且母材比评定厚度大10％以上，或试件厚度T为25mm以上且母材比评定厚度大5％以上时，应重新评定。5.4.2.8焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊的单道焊或多道焊，当任意焊道的厚度大于13mm时，如厚度的增加超过试件评定厚度的1.1倍，应重新评表9工艺评定母材替代范围12Ⅸ类母材+Ⅸ类母材345678Ⅳ类母材+Ⅲ,或Ⅱ或Ⅰ类母材Ⅳ类母材+Ⅲ,或Ⅱ或Ⅰ类母材9Ⅲ类母材+Ⅱ或Ⅰ类母材Ⅲ类母材+Ⅱ或Ⅰ类母材一个未被指定类别的母材＋另一个已制定类别的母材JB/T6315—2024表10母材评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1★▲▲▲▲▲★★★★▲2▲★★★★★▲▲▲▲▲3▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★4▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲5▲●●●●●●●▲▲▲5.4.3焊接材料5.4.3.1焊接材料的参数见表11。表11焊接材料参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1○▲▲▲○○▲▲▲▲▲2▲○○○▲▲○○▲▲▲焊条直径的变化大于6mm▲●▲▲▲▲▲▲▲▲▲4▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲5▲★★★★★▲▲▲▲▲6▲○○○○○○○○▲▲7▲▲▲▲★★▲▲★★▲JB/T6315—2024表11（续）气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊8▲▲★▲▲▲▲★▲▲▲9▲▲★★▲▲▲★▲▲▲▲▲★★★▲▲▲▲▲▲▲▲○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★★★★▲▲▲▲▲▲▲▲○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后5.4.3.2改变焊接材料类别应单独评定。如焊接Ⅰ、Ⅱ类母材时，使用强度级别高的类别填充金属代替强度级别低的类别填充金属，可不重新评定。5.4.3.3除下列焊材可不重新评定外，未列入表4至表7的焊材均应重新评定。a)如国产焊材参照附录E的分类原则与表4至表7中某一类别相同，且符合我国焊材标准要求。JB/T6315—2024b)国外焊材与表4至表7中某一焊材类别化学成分及力学性能等同，并经焊材复验及焊接性能试验证明其焊接性相近，经单位技术主管批准。c)国外牌号的焊材按照我国标准进行生产，且符合我国标准。5.4.3.4埋弧焊焊丝、焊剂型号有下列改变时，应重新评定。a)焊丝、焊剂最小抗拉强度分类号的改变。b)使用非我国标准所列焊丝和焊剂，商品牌号的改变。c)使用符合我国标准的焊丝，但焊剂不符合我国标准，焊剂商品名称的改变。d)化学成分符合表12的熔敷金属，焊剂商品牌号的改变。表12熔敷金属化学成分质量分数%C5.4.3.5如埋弧焊焊缝金属的合金含量主要取决于所用焊剂的成分，焊接工艺中任何一部分的改变将导致焊缝金属中重要合金元素含量的变化超过焊接工艺规程指定成分范围时，应重新评定。5.4.3.6电子束焊、激光焊填充金属（不包括堆焊隔离层）截面积的增加超过评定值，或送丝速度超过评定值时，应重新评定。5.4.3.7电子束焊、激光焊堆焊隔离层的厚度减小，或化学成分的改变超过评定值，应重新评定。5.4.4厚度（母材厚度和熔敷金属厚度）5.4.4.1焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊及气电立焊的工艺评定，对接焊缝试件厚度T与焊件厚度见表1、表2。如母材厚度的变化超出表1、表2给出的范围时，应重新评定。5.4.4.2有冲击要求时，焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊、气电立焊评定的最小厚度为试件厚度T和16mm两者中的较小值。如试件厚度T小于6mm，评定的最小厚度为T/2。如被评定的焊接工艺需经高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶化退火，则不受本条约束。5.4.4.3焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊时，如熔敷焊缝金属厚度的变化超过表1、表2工艺评定的范围时，应重新评定。5.4.4.4属下列情况之一，母材厚度适用范围最大值均为试件厚度的1.1倍。a)短路过渡的熔化极气体保护焊评定试件或焊缝金属厚度小于13mm。b)焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、电渣焊或气电立焊的任一焊道厚度大于13mm。c)焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊、气电立焊的Ⅰ类至Ⅵ类和Ⅸ类材料工艺评定试件的焊后热处理温度高于上转变温度。5.4.4.5气焊焊件厚度适用范围最大值为试件厚度T。5.4.4.6对接焊缝试件评定合格的焊接工艺用于角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限；角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于非受压焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。5.4.5焊接位置JB/T6315—2024焊接位置的评定参数见表13。按附录B规定的评定位置施焊，经评定合格的焊接工艺，可用于其他焊接位置。表13焊接位置评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1○○○○○○▲▲▲▲★2▲○▲○○○▲▲▲▲▲5.4.6预热温度、层间温度及后热预热温度、层间温度及后热的评定参数见表14。表14预热、层温及后热的评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1○★★★★★○▲★★★▲●●●●●▲▲▲▲▲3▲○○○▲▲▲▲▲▲▲高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶化退火时，不受本项约束。5.4.7焊后热处理5.4.7.1Ⅰ类至Ⅵ类和Ⅸ类材料经评定合格的焊接工艺，增加或取消焊后热处理时，应重新评定。5.4.7.2Ⅰ类至Ⅵ类和Ⅸ类材料经评定合格的焊接工艺，焊后热处理类别改变时（去应力退火、正火、正火＋回火、淬火＋回火、固溶处理、稳定化处理、时效），应重新评定。JB/T6315—20245.4.7.3Ⅶ类、Ⅷ类材料焊后增加或取消焊后热处理、或在超出指定温度范围进行焊后热处理时，应重新评定。5.4.7.4如焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊、气电立焊有冲击要求，焊后热处理温度和时间变化时，应重新评定。即工艺评定试件的焊后热处理应当和焊缝在产品中执行的热处理基本相当，在热处理温度下累计时间不得少于产品所累计时间的80可在一次热循环中完成），否则应重新评定。5.4.7.5螺柱焊改变焊后热处理类别时，应重新评定。5.4.8气体气体的评定参数见表15。表15气体的评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲2▲▲▲○○○▲▲▲▲▲3▲▲▲★★▲★▲▲★★4▲▲▲○○▲○▲▲▲▲5▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲6▲▲▲○○○▲▲▲▲▲7▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲8▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲9▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲5.4.9电特性JB/T6315—2024电特性的评定参数见表16。表16电特性的评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1▲●●●●●●▲▲▲▲2▲●●●●●●▲▲▲★3▲○○○○○○▲▲▲▲4▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲5▲▲▲▲○▲▲▲▲▲▲6▲▲▲▲○○▲▲▲▲▲7▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲8％，焦点电流变动±5或电子枪至工件▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲9▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲功率、速度、尺寸、距离的改变，即由于热量计或其他相当方法测得输向工件▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★5.4.10操作方法操作方法的评定参数见表17。JB/T6315—2024表17操作方法的评定参数气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊1○○○○○○▲▲▲▲▲2○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲3▲▲▲○○○▲▲▲▲▲4○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲5○○○○○○○○○○▲6○○○○○○○○▲▲▲7▲○○○○○▲▲▲▲▲▲●●●●●●▲▲▲▲9▲○○○○▲▲▲▲▲▲或两端驻留时间的改变超过10%▲▲○○○○○★★★▲▲▲○○▲▲○▲▲▲▲▲▲●●●●★★▲▲▲▲▲○○○○○○▲▲▲），▲▲▲▲▲●▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲JB/T6315—2024表17（续）气焊焊条电弧焊埋弧焊熔化极气体保护焊钨极惰性气体保护焊等离子弧焊气电立焊电渣焊电子束焊激光焊螺柱焊▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★焊▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲高于上转变温度的焊后热处理或奥氏体材料焊后经固溶化退火时，不受本项约束。5.5堆焊5.5.1母材5.5.1.1试件与母材厚度评定范围见表18。5.5.1.2堆焊层及母材的评定参数见表19。表18试件与母材厚度评定范围试件厚度T1≥T2JB/T6315—2024表19堆焊层及母材的评定参数耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层★▲★★★★★★★★★★★★★★2★▲★★★★★★★★★★★★★★3★★★★★★★★★★★★★★▲▲堆焊层厚度适用范围的最小值为所用试件的最小堆焊厚度δmin(见图A.4)。δmin值可由工厂按产品图样确定，但应5.5.2焊接材料5.5.2.1焊接材料的评定参数见表20。5.5.2.2焊接工艺规程对堆焊层化学成分有要求时，如已评定合格的焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极惰性气体保护焊、等离子弧焊、电渣焊的焊接工艺的堆焊层熔敷金属化学成分符合表12的要求，但其耐蚀堆焊层焊接材料标准型号改变时，应重新评定。表20焊接材料的评定参数护焊耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1★▲★▲★▲★▲★▲★▲★▲▲▲2▲▲▲▲○○○○○○▲▲○○▲▲3▲▲○○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲4▲▲▲▲★★★★▲▲▲▲★★▲▲JB/T6315—2024表20（续）护焊耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层5▲▲▲▲★▲★▲▲▲▲▲▲▲★★6▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲★★▲▲7▲▲▲▲○○▲▲▲▲▲▲○○▲▲8▲▲▲▲▲▲▲▲★★★★▲▲▲▲9▲▲▲▲▲▲★★★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★5.5.3焊接位置焊接位置的评定参数见表21。JB/T6315—2024表21堆焊焊接位置的评定参数焊焊耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1★▲★★★★★★★★★★▲▲★★2▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★5.5.4预热温度及焊后热处理预热温度及焊后热处理的评定参数见表22。表22堆焊预热温度及焊后热处理的评定参数耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1★▲★★★★★★★★★★★★★★2★▲★★★★★★★★★★★★★★a▲▲▲★▲★▲★▲★▲★▲★▲★仅针对于堆焊化学层成分（质量分数在如下范围的耐蚀层：C≤0.15，Cr：14.5～30.0，Mo≤4.0，Ni：7.5～15.0，Mn≤2.5，Si≤1.0。JB/T6315—20245.5.5气体气体的评定参数见表23。表23堆焊用气体的评定参数耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲2▲▲▲▲▲▲★★★★▲▲▲▲★★3★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲4▲▲▲▲▲▲○○▲▲▲▲▲▲▲▲5▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲○○▲▲▲▲6▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲7▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲8▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲9之▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★JB/T6315—2024表23（续）耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★5.5.6电特性电特性的评定参数见表24。表24堆焊特性的评定参数耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1▲▲★★★★★★★★★★★★▲▲2▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲3▲▲★★★★★★★★▲▲★★▲▲4▲▲▲▲▲▲▲▲○○▲▲▲▲▲▲5▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲6▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲JB/T6315—2024表24（续）耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层7已评定的射束脉冲频率和脉冲时间的改变超过▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★8▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★9其他相当方法测得输向工件表面的功率减少大▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★5.5.7操作方法操作方法的评定参数见表25。表25堆焊操作方法的评定参数护焊焊耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层1▲▲○○○○○○○○○○▲▲▲▲2▲▲○○○○○○○○○○○○○○3★★★★★★★★★★★★★★★★4★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲JB/T6315—2024表25（续）护焊焊耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层耐磨层耐蚀层5时间的改变超过10%▲▲▲▲○○○○○○○○○○★★6▲▲○○○○○○○○○○▲▲▲▲7变▲▲▲▲○○○○▲▲○○▲▲▲▲8▲▲▲▲○○▲▲○○▲▲▲▲▲▲9▲▲▲▲○○○○○○○○▲▲▲▲▲▲▲▲▲★▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲★★★★★★▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲○○○○○○▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲○○▲▲▲▲★★录值改变超过15%▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲▲★★JB/T6315—20246评定检查和结果判定6.1检查项目和试样数量6.1.1除产品设计另有要求，评定试件的检查项目和试件数量应符合本文件的要求。6.1.2对接焊缝的检查项目和试样数量应符合表26的规定。表26对接焊缝的检查项目和试样数量外观检查力学性能接头焊缝面弯背弯侧弯焊缝热影响区√√√2▲22▲▲▲√√√2▲22▲33√√√2▲2233√√√2▲▲▲4336.1.3母材与焊缝之间或异种钢焊接俩母材之间的弯曲性能相差很大时，可采用纵向弯曲代替横向弯曲，并应按图C.1c）取代。6.1.4异种钢焊接时，焊缝两侧面母材的热影响区均应各取3个冲击韧性试样进行试验。6.1.5角焊缝的检查项目和试样应符合表27规定。产品设计有要求时，应增加渗透检测或磁粉检测。表27角焊缝的检查项目和试样数量检查项目√√5√√4√√4√√4JB/T6315—20246.1.6堆焊焊缝的检查项目和试样数量应符合表28的规定。产品设计有要求时，应增加超声检测。表28堆焊层的检查项目和试样数量√√×√√√▲个个个√√×√√√▲111√√√××√4▲▲个√√√××√4▲▲1应垂直加硬层堆焊方向切取断面试样，对试样的两个暴露断面进行150mm抛光，并用适当的侵蚀剂侵蚀，然后6.1.7螺柱焊试件的检查项目包括外观检查、锤击（或折弯）试验和拉脱（或扭转）试验。6.2试样截取和试样制备6.2.1试样截取部位要求6.2.1.1板状试件的试样截取部位应符合图C.1的规定。厚度小于或等于30mm的试件采用全厚度试样进行试验时，试样厚度应等于或接近试件厚度T。如试验机无法满足全厚度拉伸试验要求，可用多个沿试件厚度方向等分制取的试样代替一个全厚度试样进行试验，等分制取的试样厚度应接近试验机所能试验的最大厚度。6.2.1.2管状试件的试样截取部位应符合图C.2的规定。外径小于或等于φ76mm的管状试件可采用整管进行拉伸试验（按图D.l）代替2个拉伸试样的试验。6.2.1.3角焊缝试件的试样截取部位应符合图C.3的规定。管-板及管-管试件沿管的周围方向四等分，板-板试件废弃两头取中间五等分。金相检验试样均应取自于不相邻截面。JB/T6315—20246.2.1.4堆焊焊缝试件的试样截取部位应符合图C.4、图C.5的规定。化学成分分析试样和硬度试样应取自最小厚度线（按图A.4）附近，但不应超过最小厚度线的表面。6.2.1.5螺柱焊试件的试样应间隔取样。每个试件所焊的螺柱数目应不少于10个；当母材不属于Ⅰ类别的材料时，应焊接15个螺柱，其中5个用于宏观金相试验。6.2.2试样制备6.2.2.1力学性能、弯曲性能试验的取样方法应符合GB/T2650、GB/T2651、GB/T2653的规定。6.2.2.2制备力学性能、弯曲性能试样时，应采用机械方法去除试样上的焊缝余高，使焊缝与母材表面齐平。6.2.2.3拉伸试样应符合图D.1、图D.2的规定。焊接接头拉伸试样，除整管试样拉伸外，其余管状试件和板状试件应符合6.2.1的要求。沿板厚取单个试样时，试样厚度a接近试件厚度T；取多个试样时，试样厚度a近似等于板厚与试样数量的商。试样受拉伸侧面平行宽度b1，对板状试件，b1大于或等于20mm；对管状试件，外径大于φ76mm时，b1等于20mm；外径小于或等于φ76mm时，b1等于12mm。d为最大焊缝宽度。夹持长度h可按试验机要求而定。6.2.2.4弯曲试样应符合图D.3、图D.4的规定。试样上高于母材表面的焊缝部分应用机械方法去除，试样的受拉伸面应平齐，且保留焊缝两侧中至少一侧的母材原始表面。拉伸表面不应有划痕和损伤，试样拉伸面的棱角应修成半径小于或等于3mm的圆角。试样尺寸应符合下述规定：a)试样厚度a：对纵、横向面弯和背弯试样，当试件厚度T小于或等于10mm时，a等于T；试件厚度T大于10mm时，a等于10mm。对侧弯试样，a等于10mm；b)试样宽度b：对横向面弯和背弯试样，板状及外径大于φ100mm的管状试件，b等于38mm；直径介于φ50mm（含）和φ100mm之间的管状试件，b等于20mm；直径介于φ10mm（含）和φ50mm之间的管状试件，b等于10mm。对小于或等于φ25mm的管状试件弯曲试样，可将试件一分为四，其试样宽度b为减去锯口或切开后的尺寸。对侧弯试样，试件厚度T小于38mm时，b等于T；试件厚度T大于或等于38mm时，可分割为宽度相等的数个试样，每个试样b等于20mm～38mm。熔敷金属厚度t小于试件厚度T时，b等于t。对纵向面弯和背弯试样，其宽度b为焊缝宽度加10mm，但应大于或等于30mm；c)试样长度L：对纵、横向面弯和背弯试样，LD＋2.5a＋100）mm；对侧弯试样，LD+105）mm（D为弯心直径，a为加工后试样厚度）。6.2.2.5冲击、金相、硬度、化学成分分析等试样的制备，应符合6.3.3.3、6.3.4至6.3.6的规定。6.3试验方法及合格标准6.3.1外观检查6.3.1.1焊缝外形尺寸应符合设计图样和工艺文件的规定。6.3.1.2焊缝及热影响区表面应无裂纹、未熔合、夹渣、气孔和弧坑。6.3.1.3焊缝咬边深度应小于或等于0.5mm，咬边累计长度应小于或等于焊缝长度的20％。6.3.1.4堆焊层表面应平整，无裂纹、气孔和凹陷。6.3.2无损检测6.3.2.1射线检测应符合NB/T47013.2—2015的规定。射线检测技术等级应不低于AB级，焊缝质量Ⅱ级为合格。6.3.2.2渗透检测应符合NB/T47013.5—2015的规定，可采用着色法或荧光法，焊缝质量Ⅰ级为合格，堆焊焊缝不应有裂纹。JB/T6315—20246.3.2.3磁粉检测应符合NB/T47013.4—2015的规定，可采用干粉或湿粉法，焊缝质量Ⅰ级为合格。6.3.2.4超声检测方法应符合NB/T47013.3—2015的规定，焊缝质量Ⅰ级为合格。6.3.3力学性能和弯曲性能6.3.3.1拉伸试验应符合GB/T2651的规定。焊接接头的抗拉强度应不低于母材抗拉强度规定值的下限，异种钢焊接接头的抗拉强度应不低于强度较低一侧母材抗拉强度规定值的下限。如规定使用室温抗拉强度低于母材的焊缝金属，每个（片）试样的抗拉强度应不低于焊缝金属规定的抗拉强度最低值中的较小值。试样如断在焊缝或熔合线以外的母材上，其抗拉强度值不应低于本文件规定的母材抗拉强度最低值的95％。6.3.3.2弯曲试验应符合GB/T2653的规定。横向试样弯曲试验时，试样弯曲到规定角度后，其拉伸面上的焊缝和热影响区内不应有单条长度大于3mm的开口缺陷。试样的棱角开裂不计，但确因夹渣或其他缺陷引起试样棱角开裂的长度应计入评定。对异种钢焊接接头，弯曲角度应满足强度较高一侧母材的要求。对耐蚀堆焊层，均不应有超过1.5mm的开口缺陷，熔合线处亦不应有超过3mm的开口缺陷。如采用两片或多片试样时，每片试样均应符合上述要求。弯曲试验按下述要求进行：a)弯曲角度应符合表29的规定，应以试样承受载荷时测量为准；b)试样的焊缝中心应对准弯心轴线。侧弯试验时，如试样表面存在缺欠，则以缺欠较严重一侧作为拉伸面；c)横向试样弯曲试验时，焊缝金属和热影响区应完全位于试样的弯曲部分内。表29弯曲试验条件及参数a/mm下限≥20%4a下限＜20%a(200－A)/2A6.3.3.3冲击试验应符合GB/T2650的规定，试验温度应不高于钢材标准规定冲击试验温度。冲击试样应采用V形缺口，其形状尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229的规定。每个区3个试样的冲击韧性平均值应符合设计文件或相关技术文件的规定，且不低于母材及上述文件规定值的下限，且只允许有1个试样的冲击韧性值低于规定值，但不应低于规定值的70％。采用宽度为7.5mm或5mm的小尺寸试样进行冲击试验时，其冲击功指标分别为标准试样冲击功指标的75％或50％。6.3.4宏观金相试验6.3.4.1宏观金相试验应符合GB/T226的规定，试样区域至少应包括全部焊缝、熔合区及热影响区。取样按下述要求进行：a)板状角焊缝试样：试件两端各舍去20mm，剩余部分沿试件纵向等分切取5块试样。每块试样取一个面进行金相检验，任意俩检验面不应为同一切口的两侧面；JB/T6315—2024b)管状角焊缝试样：试件等分切取4块试样，焊缝的起始和终了位置应位于试样焊缝的中部。每块试样取一个面进行金相检验，任意俩检验面不应为同一切口的两侧面；c)表面加硬层堆焊：试件沿垂直加硬层堆焊方向切取断面试样，对试样的两个暴露断面进行抛光，并使用相匹配的侵蚀剂侵蚀。6.3.4.2焊缝和热影响区不允许有疏松、未熔合、未焊透、裂纹或其他线状缺陷，角焊缝两焊脚之差应小于或等于3mm，堆焊层应使用100倍放大镜目视检查所有暴露面的基层金属和热影响区。6.3.5硬度试验硬度试验应符合GB/T2654的规定，硬度试样3个读数均不应低于产品设计要求的规定值。硬度试样取样部位按图C.4、图C.5。6.3.6化学成分分析6.3.6.1化学成分分析试验按GB/T223的规定，取样和分析结果应满足产品设计要求的规定值。6.3.6.2板状试件和管状试件分别按下述要求进行取样。a)板状试件：从堆焊层长度方向的中间部位取样，每个焊接位置的堆焊层均应取化学分析试样；立焊时，如焊接方向改变则应分别取样。b)管状试件：取样部位与试件焊接位置相关，图C.5中剖面线对应的堆焊层为取样位置，试件1G或2G焊接位置处选取1处取样位置，5G或6G焊接位置处至少选取3个取样位置。6.3.6.3图A.4所示的堆焊层评定最小厚度δmin：a)直接在堆焊层表面或从堆焊层表面制取金属屑进行测定时，δmin为熔合线至堆焊层表面的距b)在清除堆焊层表面层后的加工表面或从加工表面制取金属屑进行测定时，δmin为熔合线至最终加工表面的距离。6.3.7螺柱焊试验6.3.7.1锤击试验时，应每隔一个螺柱锤击螺柱上部，直至螺柱上部长度四分之一贴在试板表面，然后再使其近似恢复原状，共敲击5个螺柱。折弯试验时，应每隔一个螺柱用套管将螺柱扳过15。后复原，共扳5个螺柱。试验后，每个螺柱焊焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹。6.3.7.2拉脱试验时，将锤击(或折弯)试验后余下的5个螺柱用拉力试验机夹住螺柱上部进行拉脱试验。扭转试验时，用专用工具将螺柱扭转。拉断时的断裂强度或扭转试验时的扭矩应满足焊接工艺规程的规定值。6.3.7.3母材不属于Ⅰ类别的材料，应间隔选取5个螺柱进行宏观金相检验，将螺柱焊接头从中间剖开，用10倍放大镜检验，目视检查螺柱电弧焊的接头剖面不应有裂纹。JB/T6315—2024焊缝形式各种接头焊缝形式如图A.1至图A.4所示。图A.1对接接头对接焊缝图A.2T形接头对接焊缝JB/T6315—2024图A.3角焊缝δδδ δ2 3 4标引序号说明：δ——试件的堆焊厚度；δmin——试件的最小堆焊厚度；1——最小厚度线；3——熔合线；4——母材。图A.4堆焊层JB/T6315—2024（规范性）焊接位置形式和代号焊接位置形式和代号见图B.1至图B.5。图B.1对接评定用位置示意图（板）图B.2对接评定用位置示意图（管）图B.3角接评定用位置示意图（板）JB/T6315—202445°45°45°a)1F（转动）平焊b)2F横焊图B.4角接评定用位置示意图（管）图B.5螺柱焊评定用位置示意图JB/T6315—2024试样截取部位各种试件的试样截取部位见图C.1至图C.5。1 417277275611727727561123443434256156161TTTTTTa)横向弯曲（1.5mm＜T＜20mm）b)横向弯曲（T≥20mm）标引序号说明：T——试件厚度；1——废弃部分；2——拉伸试样；3——背弯试样；4——面弯试样；5——冲击试样；6——全焊缝金属拉伸试样或备用试样；7——侧弯试样。图C.1板状试件的试样截取部位JB/T6315—20241 439393421661312455993322166a)不要求冲击试验（T=1.5mm～20mmT=1.5mm～20mm）24345°39394261366522.5°545°939366166c)不要求冲击试验，并用整管进行拉伸试验d标引序号说明：1——拉伸试样；2——面弯试样；3——背弯试样；4——冲击试样；5——侧弯试验；③⑥⑨e——钟点记号，用作水平固定焊时的定位标记。图C.2对接接头管形状试件试样截取部位JB/T6315—202431>5024 2、3、4、5、65×505×501标引序号说明：a)、b)中，1、2、3、4为四等分点；c)中，1为舍弃部分，2、3、4、5、6为五等分截取的试样。图C.3T形接头试件截取部位JB/T6315—2024 ≥200≥300≥200≥30012.5≥4012.5≥40 图C.4堆焊层试件试样截取部位（板）JB/T6315—202445°b)耐磨/耐腐蚀堆焊层化学分析试样、宏观试样和表面加图C.5堆焊层试件试样截取部位（管）JB/T6315—2024 试样D.1试样试样形式见图D.1至图D.4。最小为2d1最小为d1最小为d1dd图D.1对接接头整管试样拉伸试验R25R2566b6bdbdLhaa图D.2焊接接头拉伸试样JB/T6315—20246.36.3≥150图D.3堆焊层侧弯试样LLaaaamaxbbLaa aδ40δ40bbL12.53max3maxaJB/T6315—2024bCbCR3maxR3maxabCbCa图D.4对接接头弯曲试样JB/T6315—2024母材分类原则为减少焊接工艺评定的数量，在主要考虑焊接接头的力学性能的前提下，根据母材的化学成分及焊接性能对其进行如下分类和分组：——Ⅰ类为强度钢，按其抗拉强度等级分为：400Mpa、500MPa、550MPa、600MPa四组；——Ⅱ类为Mo含量大于或等于0.3％的强度钢，按其抗拉强度等级分为：400MPa、500MPa、600MPa三组；——Ⅲ类按化学成分Cr小于2％分类，依Cr-Mo含量的成分分为两组：1Cr-0.5Mo，1Cr-0.5Mo-V；——Ⅳ类按化学成分Cr、Mo含量分类，典型成分21/4Cr-1Mo钢；——Ⅴ类按化学成分Cr含量5％分类，不