GBT 25851.2-2023 流动式起重机 起重机性能的试验测定 第2部分：静载荷作用下的结构能力（正式版）

12规范性引用文件 1 14符号和缩略语 3 46加载方法 46.1起吊载荷 4 56.3挠度标准 57设备、仪器及材料 78试验前准备 79试验程序和记录 79.1最终试验准备 7 79.3空载应力状态 8 89.5超载试验工况 8 8 9 9 9 9 附录B(规范性)压杆屈曲应力 附录C(规范性)试验工况和强度安全系数 20附录D(资料性)报告格式 附录E(资料性)典型起重机示例 参考文献 Ⅲ-第1部分：倾翻载荷和幅度；本文件等同采用IS011662-2:2014《流动式起重机起重机性能的试验测定第2部分：静载荷GB/T25851旨在规定对流动式起重机的额定起重量图表进行验证所采用的测试方法，拟由两个——第2部分：静载荷作用下的结构能力。目的在于规定测定流动式起重机在静载条件下产生的对流动式起重机进行的设计计算基于一个理想的模型。在该模型中，所有的当使用应变计对流动式起重机进行非破坏性试些情况下可能通过分析指示出更严峻的负载工况。在这些情况下，更严峻的工况能添加到指定的试验力集中区)、Ⅲ类(压杆屈曲区)和IV类(板的局部屈曲区)(见第10章),并定义了每一类型的限制。试验结果能用于关联臂架系统计算给出的Ⅲ类应力区域的臂架系统计算结果。整个结构中，I类应力区域的试验结果能用于检查任何可用的计算。用该试验方法对很少有计算可用的Ⅱ类应力区域进行评估。流动式起重机起重机性能的试验测定本文件适用于使用下列部件的流动式起重机：a)钢丝绳、主臂或主臂及固定副臂(见附录E中图E.3);b)钢丝绳、主臂、变幅副臂及固定副臂(见图E.1和图E.2);c)伸缩臂或伸缩臂及副臂(见图E.4)。流动式起重机制造商能使用本文件来验证图E.1～图E.4所示的流动式起重机的设计。本文件描述了流动式起重机通过使用电阻应变计，在规定的静载条件下测定起重机结构中产生的2规范性引用文件IS09373起重机和相关设备试验中参数的测量精度要求(Cransandrelatedequipment—Ac-curacyrequirementsformeasuring3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。材料在任何给定点相对于通过该点的特定平面的相对伸长或压缩，表示为每单位长度的长度变化S由应变产生的单位面积内力。屈服点应力stressattheyicldpoint应变不成比例增加而应力没有相应增加时的应力。2b)起重机结构件处于未装配状态或用任何其他方法建立按照第10章的定义，通过3.6和3.5中获取的各应变计读数之差(N₂-N₁)计算得出的应力。按照第10章的定义，通过3.8和3.5中获取的各应变计读数之差(N₃-N)计算得出的应力。压杆中的直接压缩应力或由截面上几个应变计计算得到的平均应力(见附录B)。3EKLL;L₁L₂nr“R”SSS4最大主应力最小主应力桁架臂臂端斜率(平面外)相对于平面“R”的桁架式主臂头部的侧向挠度相对于平面“R”的副臂头部的侧向挠度主臂头部向下距主臂头部L,处桁架式主臂的侧向挠度副臂撑杆头部的侧向挠度a缺陷系数β与副臂中心线(CL)之间的副臂安装角E应变应变花轴“b”处记录的应变最大主应变μ0副臂臂头绕x轴旋转角度(rad)剪切屈服应力V泊松比X屈曲应力比(=Su/Sy)初始相对长细比λ相对长细比(=λ/àc)λ长细比(=KL/rS欧拉屈曲应力耶格屈曲应力5.1本方法适用于不同于动力传输机构的承载结构，仅限于静载工况下的应力测量和超载工况后的总5.2应由具备结构分析和应变测量仪器使用能力的人员来进行试验。6加载方法指定的载荷在指定的幅度上吊挂，并在地面上方一定高度处保持静止。吊钩、滑轮、索具等的质量应包括在规定的起吊载荷内。当试验要求侧向加载时，移动起吊载荷的力宜为水平方向，并垂直于回转平面(上车结构回转中心线与未偏转的臂架中心线构成的平面)。侧载应施加在各个水平方向上。通过施加侧载来模拟与起重机操作相关的各种影响，可包括会遇到的9m/s的风载荷。6.2.1桁架臂对于桁架臂，在表C.2中列出的工况下施加的侧载应在各个水平方向上按额定载荷的2%(0.02RL)6.2.2主臂对于主臂，在表C.1中列出的工况下，在载荷连接点的各个方向上施加的侧载百分比最小为该方向上额定载荷的2%(0.02RL)。对于伸缩臂，在表C.3中列出的工况下施加的侧载应在各个水平方向上按额定载荷的3%(0.03RL)6.3挠度标准桁架结构(即桁架臂和副臂的组合)或伸缩臂的挠度有时受整个臂架结构以及单个构件的弹性稳定性影响。平面外弹性不稳定的初始表现为主臂和/或副臂端部挠度(侧向)过大，因为吊挂额定载荷时臂架是侧面加载的，因此规定了下列侧向挠度限制。6.3.1桁架臂表C.2中的额定载荷和侧载的侧向挠度执行要求如下。首先，主副臂组合的挠度应小于或等于总组合长度的2%。此外，每个独立主臂或副臂构件的挠度应小于或等于该构件长度的2%。为了满足这些要求，宜注意单个构件的挠度不包括与之相连的构件的挠度、转角或斜率。对于安装在主臂上的单个副臂，其关系见公式(1)(见图1):Z;≤0.02L;+Z₀+Z(L;cosβ)+0(L;sinβ) (1)斜率见公式(2):转角见公式(3):若Z'和0不能通过计算得出，则可删除公式(1)中的后两项。3——斜率Z;图1带有副臂的桁架式起重臂架挠度测量的术语6.3.2伸缩臂对于起重机伸缩臂结构，未建立端部挠度限制。当系统稳定时，应测量并记录主臂、变幅副臂和固定副臂的挠度。对于起重机主臂结构，未建立端部挠度限制。当系统稳定时，应测量并记录伸缩臂和副臂的挠度。机水平度应位于0.25%坡度范围内。为500μm/m～3000μm/m应变范围内读数的±2%(以适当的增量确定)。校准能通过电气分流器或7.7试验砝码和已知质量的起升装置，精度在±1%范围内。8.5在预先分析确定的点(见8.1)和根据8.4进行的检查而选择的任何区域内贴上应变片。选择具有将起重机调平到0.25%的坡度内。对起重机施加如果将组装后的起重机作为试验的初始状态获取数据、将未组装的9.3.1将上车结构回转至相对于底盘的规定位置。锁上回转制动器或插销。9.3.2设置臂架角度和长度以达到规定的幅度。记录在试验数据表上(见附录D)。9.4.1准备试验载荷，该载荷与吊钩、滑轮、索具等质量之和在规定载荷的±1%范围内。9.4.2按照试验规范要求，吊挂试验载荷(见6.1)并施加侧载(见6.2)。9.4.3读取负载应力工况所需应变计上的读数。计算每个所需应变计上的负载应力(S₂),并记录试验数据。测量并记录由起吊载荷和侧载引起的端部挠度。9.4.4释放侧载并下降起吊载荷，使起重机恢复到空载状态。将应变计上的读数与9.3中获取的读数进行比较。如果任何应变计的偏差超过±0.03S,/E,查明原因并纠正，然后重复所有步骤直到获得一致的读数。根据3.10计算并记录空载和负载组合的复合应力(Sr)。全面检查起重机是否存在试验过程中可能产生塑性变形或其他损坏的任何迹象。9.5.1重复9.1.1的步骤(如适用)。9.5.2将起重机(上车结构、臂架9.5.3设置臂架角度和长度以达到规定的幅度，并记录IV类区域应变计上的空载读数。9.5.5吊挂规定的试验载荷并调整臂架角度(如需要)以获得额定载荷幅度。9.5.6观察结构的性能，并注意任何可能失效9.5.7放下起吊载荷，将起重机恢复到空载应力状态。记录IN类区域应变计上的空载读数。所有适用的超载试验完成后，适当时宜使用直尺或其他参考对起重机结构进行全面检查，以确定是否出现屈曲、永久性变形、单元偏离等迹象。氧化层脱落或油漆龟裂也能表明应力超过屈服点应力。将臂架结构拆卸至必要的状态，以确保能检查所有臂架单元、伸缩油缸或单元记录试验设备、所试验起重机、试验结果和观察结果的所有相关数据。表格形式见附录D。就本试验方法而言，应力与测量出的应变有关，单向应力公式见公式(4):S=E-e(在比例范围内) (4)(均匀应力区)(应力集中区)Ⅲ类(压杆屈曲区)IV类(板的局部屈曲区)曲线曲线X(安装载荷)空载时应变计应回Y(额定载荷)n₃≥1.5³和空载时应变计应回Z(超载)空载时应变计应回 屈曲与起皱(初始屈曲)有关，其允许构件将载荷重新分配至刚性更强的区域。当载荷进一步增大时，IV类区域的应力(见图2)不一定随之成比例增加，但会存在相当占比的后屈曲应力。因此要求IV类区域的应变计读数在所有试验工况(包括超载工况)后都回到空载时的读数。图2板的局部屈曲区GB/T25851(规范性)材料强度A.1二向应力场在二向应力场中，如果将S=E-e(见第10章)给出的单向应力与拉伸屈服点进行比较来确定强度安全系数，则可以存在一些误差。当考虑破坏理论是否适用于被测材料时就会出现问题。A.2脆性材料使用S=Eex(当在最大主应变方向测量ex时)假设最大应变破坏理论适用。这是普遍认可的脆性材料破坏理论，并且给出的结果对这类材料是有效的。A.3塑性材料畸变能破坏理论通常被认为是塑性材料受二向应力影响的性能指标。该理论假设二向应力作用下的畸变能等于纯拉伸屈服应力作用下的畸变能时，发生屈服破坏。确定产生与实际二向应力畸变能相主应力通过公式(A.2)和公式(A.3)由应变计读数求得：ox=E(ex+vey)/(1-v²)…………(A.2)dy=E(ey+vex)/(1-y2)主应变是通过莫尔圆上的应变花读数或其他方法获得。当量应力S’也能通过公式(A.4)由主应变 当使用3个～4个应变花时(见图A.1),根据各应变片读数可直接使用相应公式计算当量应力。直角应变花见图A.1。E图A.1直角、三角形和T-三角形应变花在大多数塑性材料的二向应力场中，假设当量单向应力S’=Eex的精度在10%以内。影响精度的 或压缩时，误差可能为25%～30%,当状态接近纯剪切时，误差可能为0%～30%,这取决于ro/a。的的，但仅当ro/o₀=0.577时，才用扭转屈服试验(纯剪切)来验证。材料ro/o。不等于0.577时，虚弹性模量(E)°(杨氏模量：10³MPa)刚性模量(G)(剪切模量：10³MPa)泊松比不锈钢理或应力水平的不同而变化很大。在这种情况下列出范围，并针对每种情况的特定条件选择适当的数GB/T25851.2—2023/ISO(规范性)压杆屈曲应力B.1通则在推导实际设计中所应用的屈曲曲线或数据表时，应考虑构件中存在的一些不可避免的缺陷，例如材料的不均匀性、与假定几何形状的偏差(初始弯曲)、由于车间和装配工作中不可避免的缺陷而意外产生的轴向载荷偏心度。这些缺陷的每一种变化范围都很大，并在每种情况下都以特定的方式与其他缺陷结合在一起。为了弥补实际遇到的所有不确定性，宜使用适当的安全系数或载荷系数。结构中每个受压构件都应作为独立的工况，按照其特定的加载与端部约束条件进行设计。B.2与残余应力相关的临界屈曲曲线各类压杆屈曲曲线如图B.2所示。曲线A、B、C和D与残余应力有关，并与许用应力法一起使用。从图B.2中得到的临界屈曲强度应使用一个安全系数。表B.1列出了四种材料类型(A、B、C和D)中每一种的屈服强度S,、比例极限S。和残余应力SRc。这些曲线的形状由3个参数确定：弹性模量E、比例极限S。和材料屈服强度S,。轴向加载构件可能发生弹性或非弹性屈曲，取决于应力水平。当应力水平低于比例极限S。时，轴向加载构件发生弹性屈曲。当应力水平高于比例极限S。时，轴向加载构件发生非弹性屈曲。对于非弹性屈曲，相对屈曲应力(屈曲应力与屈服强度之比)是残余应力与屈服强度之比的函数，如公式(B.5)所示。残余应力直接包含在屈曲公式中，见公式(B.1)～公式(B.4)。该公式中不包含不平直度等不确定因素。屈曲曲线实际上适用于“特别平直的材料”。因此，应将强度安全系数1.6(见表1)用于临界屈曲曲线。该强度安全系数克服了这些影响构件屈曲强度的不确定因素。压杆弹性屈曲的适用公式(S≤Sp):或压杆非弹性屈曲的适用公式(S≥Sp):…(B.3)或如表B.1所示，假设Sgc=103MPa能代替下列钢材的特定残余应力数据；a)轧制条件下的热加工型材；b)经过应力消除热处理的调质型材；c)经过应力消除热处理的冷拔型材；d)经过应力消除热处理的装配焊接型材。其他材料，假设Sc=0.5×S,能代替特定的残余应力数据。曲线“屈服强度比例极限(低残余应力)ABCD(高残余应力)DDDD临界屈曲曲线见图B.2。可能使用列表外的其他钢材，只要能证明其适用于预期的应的平均值不能用于Sm。在这种情况下，应对试验值进行加权，以使Sm代表质心处的应力平面值。图B.1展示了对等边角钢截面试验值加权的方法。相对于质心不对称的受压构件(例如结构角)在不同选区域中出现的KL/r的最大值。对于桁架弦杆，无论腹杆是交错放置还是同轴放置，都使用KLrGB/T25851.2—2023/I图B.1平均应力加权试验数据临界屈曲应力能通过图B.2所示的屈曲曲线a、b和c获得。这3条屈曲曲线是对各种横截面的压B=0.5[1+a(λ-λo)+λ²]…………(B.7)——曲线b:a=0.34,λo=0.2;B.4与两个安全系数相关的许用屈曲应力在临界屈曲应力的实际应用中，能通过不同的方法确定许用屈曲应力。确定许用屈曲应力的方法之一就是利用两个安全系数：2.5,用于欧拉临界屈曲应力Sa(弹性屈曲);1.5,用于耶格临界屈曲应力Sk。各独立构件的许用屈曲应力S能通过公式(B.8)获得：图B.2中的曲线b和曲线c代表了耶格临界屈曲应力S。曲线b用于管状截面构件，曲线c用于一般截面构件。欧拉临界屈曲应力Sa由公式(B.1)或公式(B.2)确定，并由图B.2中的曲线a表示。图B.2临界屈曲曲线GB/T25851.2—2023/IS011662-2:2014屈曲垂直于轴屈曲曲线空心截面互Z3YZ热成型或冷成型并消除应力或a冷成型(fy基于短柱试验)或b消除应力Y-Y或Z-ZaZZh》焊接(下条除外)Y-Y或Z-ZbCI型轧制截面Y7ZbabbCI型焊接截面72消除应力ab或bbcI型加固截面4Zba表B.2截面与相应的屈曲曲线的关系(续)屈曲垂直于轴屈曲曲线VVC热浸镀锌或b或CzzZlZ试验工况和强度安全系数表C.1～表C.3给出的试验工况旨在对本文件范围内定义的起重机进行试验。此试验方法能适用于其他类型起重机，但宜对此处建议的试验工况和强度安全系数进行审查，可能需要修改以满足使用。各加载工况的建议最小许用强度安全系数如表1所示。表C.1～表C.3包括起重吊钩作业，其在起重机的预期使用寿命内的应力循环次数无需考虑耐疲劳极限。这与铲斗、电磁吸盘或抓斗等循环类型的作业相反。除超载外，所列工况非常接近在制造商提供的额定范围内操作时施加在起重机上的典型△试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)A29(Y)额定载荷，上车结(Z)1.25倍额定载荷或臂架和上车结构B(额定载荷×相应幅度)最大值，该起重力矩允许的最大额定载荷368(Y)左右两侧的额定载(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在任意位置最大起重力矩下的板、索具C(额定载荷×相应幅度)最135678(Y)额定载荷，上车结构在允许的回转范围内，以获得被测构件的(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在任意位置最大起重力矩下的D(额定载荷×相应幅度)最135678(Y)额定载荷，上车结构在允许的回转范围内，以获得被测构件的(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在任意位置最大起重力矩下的一一试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)E荷)最大值的额定幅度。的最长主臂和变幅副臂6(Y)左右两侧的额定载荷和侧载(0.02×额定位置(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置臂架和上车结构F4(X)主臂和变幅副臂刚无臂架和变幅拉板、XXG(Y)左右两侧最小额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置臂架和变幅拉板、H(额定载荷×副臂长度×sinβ)最大值。存在这种工况时，使用最长变幅副最长主臂(Y)左右两侧最大额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置最大扭矩条件下臂I长的主臂、变幅副臂和固定副臂组合，最小副臂安装角4(X)变幅副臂和固定副无臂架、上车结构和XXX表C.1主臂和变幅副臂-试验工况(续)试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)J长的主臂、变幅副臂和固定副臂组合，最小副臂安装角(Y)左右两侧最小额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),(Z)1.25倍额定载荷或倾覆载荷，取较低者。上车结构在角落位置K(固定副臂额定载荷×固值。存在这种工况时，使用最长固定副臂。然后选择最长变幅副臂(Y)左右两侧最小额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),(Z)1.25倍额定载荷或L中长臂试验荷和侧载(0.02×额定位置(Z)1.25倍额定载荷或倾覆载荷，取较低者。上车结构在任意位置M中长臂试验用于每种规定悬挂的主臂29(Y)左右两侧的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),最大和最小幅度。上车结构在任意(Z)1.25倍额定载荷或倾覆载荷，取较低者。上车结构在任意位置公试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)N中长臂试验(中长臂额定载荷×中长臂长度×sinβ)最大值。工况选择最长主臂(Y)最大额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),上车结构在(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在任意位置臂架、变幅拉板、索具整体及中长臂注1:按照起重机制造商的说明放置上车结构。注2:如果额定载荷是在上车结构平衡重处于可变位置的情况下提供的，则需要在该平衡重到回转中心线的最大注3:如果额定载荷是在上车结构平衡重处于可变位置的情况下提供的，则需要在该平衡重到回转中心线的最小注5:对于使用多种主臂和/或上车结构配置的底盘，只宜对产生最大力矩工况的配置进行试验。注6:对于使用多种主臂配置的上车结构，只宜对产生最大力矩工况的配置进行试验，注7:使用最重的规定下车辅助平衡重。注8:如果存在最大力矩工况下的平衡重选择，则使用最轻的规定平衡重用于该工况。注9:使用最重的规定上车结构平衡重。注10:当不止一种允许的变幅副臂和固定副臂组合形式产生相同的最长数值(即100°变幅副臂+60°固定副臂=160°,及120'变幅副臂+40°固定副臂=160°),使用包含最长变幅副臂的组合(即本示例中使用120'变幅副臂+40'固定副臂)。注11:同时安装两个或多个变幅副臂以延长臂架长度时，宜将每个系统作为单独的部分进行试验[按照本文件要求先对主臂十变幅副臂(A),再对主臂注12:对于使用多种主臂结构的上车结构，只宜对产生最大载荷工况的配置进行试验。注13:在任何情况下都不要利用风来有利地影响试验结果，注14:注意由于将载荷直接吊挂在端部而引起的端部挠度方向。将上车结构向同一方向回转至最近的角落进行试验。注15:使用制造商规定的绕绳方法和规定的最小倍率，并在任意位置从卷筒上放出起升绳。注16:同一上车结构使用了在结构形式上有显著差异的多个主臂时，需要对每个主臂进行试验。注17:如果起重机已经通过另一个臂架进行了更大的额定幅度×额定载荷试验，并且通过另一个臂架进行了更大的推力试验，则能取消试验C和D注18:当主臂端部刚离开地面，变幅副臂端部不能从地面吊起时，需要对两个位置进行试验。——主臂刚离开地面，变幅副臂端部在地面見试验目的试验部件和强度安全系数°注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)A29(Y)额定载荷，上车结(Z)1.25倍额定载荷或臂架和上车结构B(额定载荷×相应幅度)最大值，该起重力矩允许的368(Y)额定载荷和左右两位置(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在任何位置最大起重力矩下的板、索具C(额定载荷×相应幅度)最135678(Y)额定载荷，上车结构在允许的回转范围内，以获得被测构件的(Z)1.25倍额定载荷或倾覆载荷，取较低者，上车结构在任何位置最大起重力矩下的一D(额定载荷×相应幅度)最135678(Y)额定载荷，上车结构在允许的回转范围内，以获得被测构件的(Z)1.25倍额定载荷或最大起重力矩下的一8试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)E用在该幅度有额定值的最长主臂6(Y)左右两侧的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷)。上车结构在角(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置臂架和上车结构F长主臂4(X)主臂和副臂刚离开无臂架和变幅拉板、XXG长主臂(Y)左右两侧最小额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷)(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置臂架和变幅拉板、一H合，最小副臂安装角4(Y)最大额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),上车结构在(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置最大扭矩工况下臂 I合，最小副臂安装角(X)主臂和副臂刚离开无臂架、上车结构和XXX表C.2桁架臂——试验工况(续)号试验目的注底盘(车架、支腿)上车结构(转台)臂架(钢丝绳除外)J这种工况时，使用最长副择最长主臂(Y)左右两侧最小额定幅度处的额定载荷和侧载(0.02×额定载荷),(Z)1.25倍额定载荷或上车结构在角落位置X:安装载荷，Y:额定载荷，Z:超载。注1:按照起重机制造商的说明放置上车结构。注2:如果额定载荷是在上车结构平衡重处于可变位置的情况下提供的，则需要在该平衡重到回转中心线的最大规定距离处进行试验。注3:如果额定载荷是在上车结构平衡重处于可变位置的情况下提供的，则需要在该平衡重到回转中心线的最小规定距离处进行试验。注5:对于使用多种主臂和/或上车结构配置的底盘，只宜对产生最大力矩工况的配置进行试注6:对于使用多种主臂配置的上车结构，只宜对产生最大力矩工况的配置进行试验。注8:如果存在最大力矩工况下的平衡重选择，则使用最轻的规定注10:当不止一种允许的主臂和副臂组合形式产生相同的最长数值(即100'主臂+60'副臂=160',120'主臂+40'副臂=160'),使用包含最长主臂的组合(即本示例中使用120'主臂+40'副臂)注11:同时安装两个或多个主臂以延长臂架长度时，宜将每个系统作为单独的索具进行试验[按照本文件要求先对主臂+副臂(A)进行试验，再对主臂+副臂(A)+副注12:对于使用多种主臂配置的上车结构，只宜对产生最大载荷工况的配置进行试注13:在任何情况下都不要利用风来有利地影响试验结果。注14:注意由于将荷载直接吊挂在端部而引起的端部挠度方向。将上车结构向同一方向回转至最近的角落进行试验。注15:使用制造商规定的绕绳方法和规定的最小倍率，并在任意位置从卷筒上放出起升注16:同一上车结构使用了在结构形式上有显著差异的多个主臂时，需要注17:如果起重机已经通过另一个臂架进行了更大的额定幅度×额定载荷试验，并且通过另一个臂架进行了更大的推力试验，则8注底盘(车架、支腿)(转台)(钢丝绳除外)1(额定载荷×相应幅度)最大值，该起重力矩下允许的最12349额定载荷，上车结构在回转范围内，以YYY2(额定载荷×相应幅度)最大值，该起重力矩下的最大伸4荷)幅拉板、索具系统、上车结构幅拉板、索具系统二YZ1