室外管线施工方案

室外管线施工方案施工准备1、技术准备1.1.开挖前认真审核设计图纸和说明，做好图纸会审和施工组织设计，确定开挖断面和堆土位置。1.2对有关人员已做好书面交底工作，并已签认。1.3.已做好施工管线的平面位置和高程核对。1.4已测放开挖边线，并已用白灰标示。2、作业条件2.1土方开挖前熟悉图纸，了解施工区域内地下、地上障碍物，并做好处理。2.2开挖前先摸清地下是否有现状管线，高低压电线、电缆，并做好标志。2.3根据本工程提供的地勘资料的地下水位情况，采用明排水措施排水。2.4施工区域内供水、供电、临时设施满足土方开挖要求。2.5.将场地表层约60cm腐殖土及三合土等障碍物挖除，以便于施打钢板桩，保证道路平整畅通。2.6.土方开挖的机械、运输车辆及各种辅助设备已做好维修检查和进场工作。2.7.为避免影响厂区正常生产，根据建设方提供的物探图纸，施工之前需要人工配合挖机进行探管探线。探出所有能影响管道改造的原管道和电线电缆，做好标识。前期投入一台220挖机和5人进行前期探管探线工作。3、劳动力、材料、机械准备3.1.劳动力选择有同类工程施工经验并有较强施工组织能力、工作效率高、有良好声誉的队伍作为专业施工班组。并依据施工进度计划和施工部署，并确保能均衡连续、流水作业。工人进场进行了技术、质量、安全以及操作工序等交底后方能进入工作岗位进行施工。3.2.机械设备3.2.1.对工程所需要使用的各类机具设备进行细致严密的检查，使其处于完好状态，随时可投入使用。3.3.材料钢管、弯头、三通、人孔、阀门、伸缩器等在施工前由工厂加工完成，根据施工进度在施工前运输至施工现场，顺着沟槽放置。防腐材料、电焊条、焊丝、陶瓷条、气体等材料亦在施工前运输至现场，并有一定的富余量，不因受材料控制而影响施工。静态混合器、双法兰伸缩接头、蝶阀、流量仪、管材等设备在工程现场需要时一周内可以运输至现场。新排管道施工方法1.施工顺序清表→放线→施打钢板桩→坑内加固→降水→支撑→土方开挖→基础、安管→回填→拔桩2.管道测量定位2.1.测量开工前，施工测量人员根据设计单位移交的平面点，高程控制点，进行测量基准点的技术交底和现场交桩，办理相关的技术交底。2.2.定位根据设计图纸和业主提供的原始桩位采用全站仪进行管道位置的定位。对定位及时采用自制的红木桩进行定位，并把数据记录在图纸上。2.3.管道沟槽放样本工程在施工中管沟放线，将根据本工程施工设计图纸，使用全站仪对管道中心线进行定位，定出的中心桩位，并用石灰粉进行管沟中心位置、边线进行放线。2.4.钢板桩施工2.4.1钢板桩、支撑规格：根据沟槽深度不同，选择不同的钢板桩，沟槽深度为3.0m＜H≤4.0m时，采用6m长Ⅳ型拉森钢板钢围护，沟槽深度为4.0m＜H≤6.5m时，采用9m长Ⅳ型拉森钢板钢围护，钢板桩之间采用36#a槽钢围檩进行连接，围檩与每根钢板桩之间空隙须打入木楔抵紧。采用HW300*300钢围檩支撑，内支撑水平间距为6.0m。围檩焊接采用坡口焊方式，焊缝质量三级。2.4.2钢板桩施工的一般要求：2.4.3板桩的设置位置要符合设计要求，便于基础施工，即在基础最突出的边缘外留有施工作业面。2.4.4.基坑护壁板桩的平面布置形状应尽量平直整齐，避免不规则的转角，以便标准板桩的利用和支撑设置，各周边尺寸尽量符合板桩模数。2.4.4.整个基础施工期间，在挖土、吊运、安装等施工作业中，严禁碰撞支撑，禁止任意拆除支撑，禁止在支撑上任意切割、电焊，也不应在支撑上搁置重物。3.板桩的检验、吊装、堆放

3.1.板桩的检验

对板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。

外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。

3.2板桩吊运

装卸板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。

3.3.板桩堆放板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。3.4.钢板桩施打3.4.1.板桩用履带式吊机带振锤施打，施打前一定要熟悉地下管线、构筑物的情况，认真放出准确的支护桩中线。

3.4.2.打桩前，对板桩逐根检查，剔除连接锁口锈蚀、变形严重的普通板桩，不合格者待修整后才可使用。

3.4.3.打桩前，在板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。

3.4.4.在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。

3.4.5.板桩施打采用屏风式打入法施工。屏风式打入法不易使板桩发生屈曲、扭转、倾斜和墙面凹凸，打入精度高，易于实现封闭合拢。施工时，将10～20根板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。

3.4.6.密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证板桩顺利合拢；特别是工作井的四个角要使用转角板桩，若没有此类板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝等辅助措施密封。3.4.7.打入桩后，及时进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人检查桩体。3.5.导架的安装

在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。

导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.5～3.5米，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。

安装导架时应注意以下几点：

3.5.1.采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。

3.5.2.导梁的高度要适宜，要有利于控制板桩的施工高度和提高施工工效。

3.5.3导梁不能随着板桩的打设而产生下沉和变形

。3.6.支撑安装。4.排水、降水处理根据设计图纸，本工程槽底采用压密注浆，故地下渗水量较少，在施工中选明沟排水法：即沟槽采用边沟和集水坑排水,在沟槽两侧各挖一条排水沟，深30cm,宽度30cm,在排水沟上每30m设一个600ⅹ600ⅹ800mm的集水井。排水沟坡度控制在0.1%内,用水泵排出道路路幅以外，避免影响路基质量。排出的水流入就近的河沟、道路下水道或监理指定的地方。降水注意事项：4.1.必须做好地表水和雨水的疏导以及排除工作，防止地表水流入沟槽内；4.2.应经常对抽水设备进行检修，必须保证整个施工期间连续稳定的抽水，包括开挖、管道安装、试压、回填等全部施工过程；必要时配置应急的备用设备和设施，以避免施工场地造成积水而影响工程正常施工；4.3.在工程施工过程中应始终保证干槽作业。5.沟槽开挖本工程在施工中将采用直槽开挖。在管道沟槽开挖及钢板桩施打前，应先期进行表层腐殖土、三合土等障碍物的清理拆除。主要机械配置:PC200挖掘机2台、土方车(10t)5辆，沟槽开挖按设计规范要求及市政工程施工规范进行。开挖要求：5.1.机械挖槽时，向操作人员详细交底，包括挖槽断面、推土位置、现有地下管线情况及施工要求等。同时指定专人与司机配合，其配合人员应熟悉机械挖土有关安全操作规程，并及时丈量槽底高程和宽度，防止超挖或亏挖。5.2.根据《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005），挖土机不宜在架空输电线路下工作，如在架空线路一侧工作时，与线路的垂直、水平安全距离应符合规范规定。5.3.沟槽开挖土方开挖以机械开挖为主，人工捡底为辅，二者有机结合。基槽施工应采取分段快速作业法，以提高开挖质量为目的，根据现场实际情况，可做适当调整。本工程深沟槽遵循“纵向分段、竖向分层、从上至下、严禁超挖”的原则进行逐段、分层开挖。分层厚度小于2.0m，严禁一挖到底。坑内台阶留土坡度不小于1：1.8。沟槽开挖后，必须坚决按质量检验程序实施，即：上道工序未检验决不进行下道工序的施工，待上道工序检验合格后，并经监理工程师签认后方可进行下道工序的施工。开挖过程中严禁超挖，以防扰动已压实地基。5.4.土方处理5.4.1.机械挖槽应确保槽底土不被扰动或破坏，设计槽底高程以上宜留30cm左右一层，采用人工清挖。人工清挖槽底时，应认真控制槽底高程和宽度，并注意不使槽底土壤结构遭受扰动或破坏。5.4.2.沟槽开挖出的土方堆放在沟槽2m以外，堆土高度不超过1.5m，其上采用密目式绿网覆盖。在道路施工时，道路上无法堆放施工土方，沟槽开挖的土方全部外运至指定地点，需要回填时再回运。2.3.5.4.3.沟槽土方工程施工时，要求严格做好施工范围内土方周转，尽量降低工程成本。开挖时，尽量采用挖填结合的方法，分段施工，并做好土方调运工作。6.管道、阀门等安装6.1钢管质量检验管道在下沟槽施工前必须进行质量检验，检验合格后方可下槽施工，检验包括以下方面的内容：6.1.1.钢管、钢管件必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称和商标、材质、规格、制造日期及工作压力等标记。否则应补作所缺项目的检验，其指标应符合现行的国家或部颁技术标准。6.1.2.应按设计要求核对钢管及钢管件的规格、型号、材质。6.1.3.钢管、钢管件应进行外观检查，其表面应满足下列要求。6.1.3.1.无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、种皮等缺陷。6.1.3.2.钢管管壁厚度不得小于设计要求厚度，厚度公差不得存在负公差。6.1.3.3.合金钢管及管件应有材质标记。6.1.3.4.钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行的国家或部颁的钢管制造标准：《普通流体输送管道用埋弧焊钢管》（SY/T5037-2012）。《低压流体输送用焊接钢管》：GB/T3091-2015。6.1.3.5.钢管制作的椭圆度以管道外径计不得大于0.01D；在管节的安装端部100mm范围内椭圆度以管道外径计不得大于0.005D。6.1.3.6.管壁上的开孔和接入支管部位，应避开焊缝，并不应开设矩形孔洞。6.1.3.7.弯头、三通等管配件要求采用工厂化制作。6.1.3.8.钢管管壁厚度不得小于设计要求厚度，厚度公差不得存在负公差。6.2.管道附件的检验6.2.1阀门必须具有制造厂的产品合格证书，应有制造厂的名称、商标、制造日期、公称压力符号等标记。6.2.2.阀门应逐个进行外观检查、强度试验和严密性试验。强度试验压力为公称压力的1.5倍，严密性试验压力为公称压力。试验时间不少于5min。强度试验要求阀门壳体、填料无渗漏为合格。严密性试验以密封面不漏为合格。6.2.3.严密性试验不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。解体检查的阀门，质量应符合下列要求：6.2.4.材质正确；6.2.5.阀座与阀体结合牢固；6.2.6.阀芯与阀座的结合良好，无缺陷，6.2.7阀杆与阀芯的连接灵活、可靠。6.2.8阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合合适，螺纹无缺陷。6.2.9.阀盖与阀体的结合良好。6.2.10.垫片、填料、螺栓等齐全、无缺陷。6.3.管道防腐本工程管道内防腐采用水泥砂浆衬里，表面处理和涂层应符合GB50268-2008规范。外防腐：外壁除锈达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》中的Sa2.5级，埋地管采用四油一布环氧煤沥青漆防腐，厚度不小于400um。6.3.1材料准备：本次钢管施工因工期较紧，采取购买成品管，内防腐为现场防腐，外防腐须在制造厂完成。防腐材料、成品管、垫层材料、阀门及管件、弯头、焊条等均要经过检验、试验合格后方可使用。6.3.2机械准备：使用于管道防腐及安装用的手持式电动除锈机及汽车起重机，手动葫芦、各种电焊机、油漆喷枪等要经过安全试验，检验合格后方可使用。6.3.3.安全及技术交底：根据本工程特点对参建职工，对每个工序均要做好安全技术交底，同时做好质量标准交底，确保施工质量及施工安全；6.3.4.管道表面处理：在除锈前对管道表面的所有可见的油脂、灰土、润滑剂等污物进行擦拭和清洗。清洗前后及除锈前后应视具体情况用刷子，抹布，清洁干燥的压缩空气等适当的方法除掉管道表面上的污物和残留物。先刮掉附着在管道表面上的油和油脂，然后以抹布或喷枪以溶剂或乳化清洗剂或碱清洗剂擦洗或喷洗管道表面，最后用洁净的清水擦洗或喷洗掉表面的污物和残留物。6.3.5.管道除锈：管道除锈应先用动力驱动的旋转钢丝网刷和手持式砂轮机进行除锈，不能造成管道表面损伤，也不能将管道表面磨得过光。在管道表面上动力工具不能达到的地方，以手工敲锈榔头等敲击或手动工具除掉管道表面的厚锈和焊接飞溅，然后使用钢丝刷、砂布、铲刀等手工工具刮或磨，除掉管道表面上所有松动的氧化皮、疏松的锈和疏松的旧涂层。除锈时要做好劳动防护，如防护口罩，防护眼镜或呼吸面具。6.3.6.管道防腐层施工：将除锈完毕的钢管分层分类堆放，一般不宜超过4层，各层之间垫软垫。除锈后管身上的水泥、油污等脏物清除干净后可涂底漆，底漆涂刷要均匀完整，无空白，无凝块和流痕，底漆厚度为0.1~0.2mm，底漆干燥后方可涂刷沥青层，沥青涂刷温度不得低于160℃，沥青防腐层厚度不小于400μm。防腐层在管道施工焊接完毕后的补伤、补口采用与主管道相同的工序及结构，但用料应超出伤口20cm。防腐层完成后目测逐根检查，表面应平整，无明显汽泡、麻面、皱纵、凸瘤等缺陷。经过检查合格的钢管，做好防腐合格标志。防腐施工时应当避免雨天及空气潮湿天施工。6.4.管道吊装6.4.1.排管直径800mm以上的钢管，下沟槽前一般在地上顺着沟边排列、然后再下入沟槽。排管长度根据管径大小、下管机械的性能来确定，一般情况下，每一管段以30～40m为宜。排管的方法是一般把管子两端放在断面为150×150mm,长1～1.5m的方木上。6.4.2.下管可根据管子直径、管材种类、沟槽情况、施工期限、施工机具装备条件来确定。对于大直径的管子可采用机械下管，机械下管通常采用汽车式或履带式起重机。下管时必须做好管子和防腐层的保护，尤其是管子与绳索接触处更要加强保护，若是大管径采用机械下管时，可用特制的软带。常用的下管方式及方法如下：6.4.2.1.下管方式集中下管：管子集中在沟边某处下到沟槽内，然后再沟槽内将管子运到需要的位置，这种方式适用于沟槽土质较差、有支撑、地下障碍物较多、不便于分散下管等情况。6.4.2.2.分散下管：管子沿沟边吮吸排列，依次下到沟槽内。这种方式避免了槽内运管。6.4.3.组合吊装：将若干条管子先在沟边焊接，连成一条较长的管段，然后下入沟槽内。这种方式，在沟槽上焊接方便，且减少了焊口工作坑的数量，焊接和沟槽开挖同时进行，从而可以缩短施工期限。6.4.3.1.下管方法主要使用汽车式或履带式起重机进行下管。下管时，起重机沿沟槽方向移动，将管子吊起后，转动起重臂使管子移至沟槽上方，然后缓慢放入沟槽。起重机的位置应与沟边保持一定距离，以免沟边土壤受压过大而塌方。为了防止起吊时管子摆动，可用绳子拴住管子一端，由人拉住，随时调整其方向。6.5.管道焊接钢管采用焊接工艺施工工艺：准备工作→组对→下管→定位点焊→焊前预热→焊接→焊工自检→检验。6.5.1.准备工作：每根管节在下沟槽前，需检查钢管管节两端的剖口是否平整及钢管的圆度，防止钢管椭圆变形过大。并检查钢管内、外防腐，保证管节防腐措施完好，使管节表面无斑疤、无裂纹、无严重的锈蚀等缺陷。同时清除管内污垢和杂物，清洁焊接口，使焊口的工作面光滑，清晰，保证焊接质量。施工过程中将严格按图施工，并用经纬仪、水准仪严格控制管道的中心和高程，测量偏差值应符合相关技术标准和规范。6.5.2.组对：组对前，先用角向砂轮对焊口进行打磨，磨去锈斑。钢管安装前需对管节逐个测量编号，施工时将选用管径相差最小的管节。钢管组对放在施工现场进行。组对前应核实两管端的椭圆度、管道直径及端面垂直度，对口时保持内壁平齐。两端坡口如有机械加工形成的内卷边及搓茬等缺陷时，必须用锉刀或电动砂轮机清除、整平。6.5.3.下管：钢管的下管采取单根下管，若要组成较长管段下管时，事先对吊车能力、钢管的刚度及地面承载能力进行计算核实，满足条件后再组成管段安装。钢管管节下沟槽应避免与槽壁及槽底管道相互碰撞。管道进入沟槽后对管道的轴线、高程进行复测。6.5.4.定位点焊：点固焊采用同全位置焊接相同的焊接材料和焊接工艺规范，应采用与接口焊接相同的焊条。点固焊施焊应对称施焊，其焊接厚度应与第一层焊接厚度相同。钢管接口安装中心线偏差不超1.5mm。埋地钢管点固焊后及时对管中段进行回填，回填时从管子两侧同时进行，回填至管顶以上0.5M高度保证管道的稳定,防止浮管。6.5.5.坡口：管道及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工为厂家采用自动刨边机加工，如现场用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。坡口采用“V”形坡口，整个钢管管口分成两部分（上半部分和下半部分），其上半部分坡口朝外，下半部分坡口朝内（即上半部分在管外焊接，下半部分在管内焊接）。6.5.6.焊接：本工程采用药芯焊丝气体保护焊（FCAW）。组对钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光和气温较低时施焊。焊接的电流，层数，速度，电压等参数，必须执行相关的规定。焊接电流范围：200~260A；电弧电压：26~32V焊接速度：11.0~20.0cm/min；衬垫材料规格：8mm陶瓷；保护气体及流量：CO2，15~20L/min；焊材牌号、直径：SHY71T-1φ1.2mm；导电嘴至工作距离：10~18mm；接头焊接由2名焊工对称同时进行，减少焊缝温度应力和变形。由于焊接过程中焊接处的温度分布极不均匀，焊缝附近的温度极高，金属发生膨胀挤向焊缝两侧，而附近冷金属阻止其膨胀使焊缝扭曲变形。同时，焊缝在冷却过程中又产生收缩，但附近的金属阻止其收缩从而导致在焊缝处产生应力和变形。为减少应力和变形焊接时采用缩短焊缝长度将管周长分成四段进行，焊接要求对称进行，焊接时焊条的走向如图所示。22112对称焊接走向实行“定人、定位、定岗、定机”方法，严格工艺要求，保证焊接质量。多层焊接，层之间进行清渣工作。对于管端直径不同的钢管组对时，应将直径较大钢管管口的长出长度平均分布，不得赶到一侧造成错口超差，此情况应向监理所工程师汇报，在征得监理工程师认可后方能进行。每天在钢管安装结束后，将两端管口进行临时封闭，防止杂物以及动物随便进入管内造成管内污染或损伤防腐层。6.6.焊接质量检查在焊接之前和焊接过程中，应对影响焊接质量的因素进行认真检查，以防止和减少焊接缺陷的产生；焊后应根据设计要求，对焊接接头的缺陷情况和性能进行成品检验，以确保使用安全。6.6.1.管道焊接外观检查：焊缝成型、焊缝余高、焊缝宽差，咬边、错口、弯折、裂纹、弧坑、气孔、夹缝均要人目测、直尺、焊缝检测尺、3~5倍放大镜等进行检查，必须达到标准要求。6.6.2.焊缝致密性检查：焊缝按照《承压设备无损检测》JB/T4730.2的Ⅲ级标准进行X射线探伤检测，检验数量5%，检验技术标准为AB级。6.6.2.无损探伤：外观检查合格后应按焊接程序表的要求对焊缝进行射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤或渗透探伤，探伤比例、方法、部位、评片标准及合格级别必须符合设计文件及有关规范要求。6.7.焊缝返修6.7.1.焊缝返修应制定返修方案或措施，并报监理机构批准、6.7.2.压力管道的焊缝返修实施旁站监理。6.7.3.焊缝返修应由技能较高的焊工承担，确保返修一次成功。6.7.4.焊缝返修必须有返修记录，要用简图标明缺陷在焊缝中的具体位置并说明缺陷的性质。6.7.5.施工单位应保存焊后热处理曲线记录。焊后热处理曲线、热处理记录应与焊接记录一并归档。6.8.阀门、流量仪等安装6.8.1.测量人员进行蝶阀中心线放点，中心点应放在蝶阀基础以外。6.8.2.进行蝶阀基础工装的制作工作。6.8.3.蝶阀运输至现场，先将蝶阀上游连接管用桥机吊至蝶阀层，用手动葫芦将其基本就位，然后清理伸缩器与蝶阀法兰面并用把合螺栓连接起来，将蝶阀吊至离地面不低于1.8m高度，进行空翻90度基本方向找正，从吊物孔放下去，放至蝶阀基础上。6.8.4.蝶阀基础板和地脚螺栓的安装，用水准仪调整基础板的高程和水平，基础板的高程以安装完的压力钢管及蜗壳中心高程为基准。然后加固基础板及地脚螺栓，基础螺栓预埋高度比基础板高出约180mm。6.8.5.安装蝶阀上游连接管和下游连接管，根据实际尺寸将蝶阀上、下游连接管吊至安装位置，与蝶阀进行把合，把合后用0.05mm塞尺检查应通不过。用风动扳手将螺栓打紧，将蝶阀上、下游连接管修配好后先与钢管焊接，焊接完成后根据伸缩节的调整量再进行下游连接管与蜗壳的焊接，所有焊缝要按设计及图纸要求，进行探伤检查。6.8.6.蝶阀安装完成后，根据蝶阀伸缩器实际位置进行蝶阀伸缩器基础板和地脚螺栓的安装，安装调整后加固好基础板和地脚螺栓，然后浇筑二期混凝土。6.8.7.进行蝶阀旁通管路的安装。6.8.8.油泵电机组安装、控制油管路装配。6.8.9.电缆敷设和配线。6.8.10.蝶阀无水调试。6.9.钢板桩的拔除基坑回填后，要拔除板桩，以便重复使用。拔除板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。

6.9.1.拔桩方法

本工程拔桩采用振动锤拔桩：利用振动锤产生的强迫振动，扰动土质，破坏板桩周围土的粘聚力以克服拔桩阻力，依靠附加起吊力的作用将桩拔除。

6.9.2.拔桩时应注意事项

6.9.2.1.拔桩起点和顺序：对封闭式板桩墙，拔桩起点应离开角桩5根以上。可根据沉桩时的情况确定拔桩起点，必要时也可用跳拔的方法。拔桩的顺序最好与打桩时相反。

6.9.2.2.振打与振拔：拔桩时，可先用振动锤将板桩锁口振活以减小土的粘附，然后边振边拔。对较难拔除的板桩可先用柴油锤将桩振下100～300mm，再与振动锤交替振打、振拔。2.3.6.9.2.3.起重机应随振动锤的启动而逐渐加荷，起吊力一般略小于减振器弹簧的压缩极限。6.9.2.4.供振动锤使用的电源为振动锤本身额定功率的1.2～2.0倍。6.9.2.5.对引拔阻力较大的板桩，采用间歇振动的方法，每次振动15min，振动锤连续不超过1.5h。6.9.2.6.对拔桩后留下的桩孔，必须及时回填处理。桩每拔高1m后暂停引拔，振动几分钟让土孔填实。钢板拔出桩孔后，剩余的空隙应及时用水泥浆压浆密实。6.10.阀井及附属设施施工阀井施工根据管线沟槽开挖以及钢管安装施工情况展开，施工顺序有所不同，部分阀井施工在管道镶接前安装完成下半部分施工，上半部分等镶接完成后进行。6.10.1.钢筋工程6.10.1.1.钢筋的检验及存放本工程结构物的钢筋形式有Ⅰ级、Ⅱ级等钢，规格有Ф6、8、10、14和Ф12、14、16、20、25等，进场时间依照工程实际进度，进场钢筋必须有标识，标识必须写明此部分钢筋所用工程部位，对应配筋料单及其钢筋号。进场钢筋由项目质检部和材料部牵头组织验收。验收是要严格按相关规范、配筋单及方案执行，不合格的钢筋坚决组织退场，并做好相关材料管理记录和重新进场计划。6.10.1.2.钢筋制作施工前，由技术人员根据施工图纸进行抽料，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写钢筋配料单。计算钢筋下料长度时须特别注意钢筋的锚固长度和箍筋弯钩的平直长度。6.10.1.3.钢筋安装安装前准备工作核对半成品钢筋的型号、直径、形状、尺寸和数量是否与半成品标识牌、施工图相符，如有错漏，应马上纠正。准备绑扎用的钢丝、绑扎工具（如钢筋钩子、撬棍、扳子、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等）、绑扎架等，钢筋绑扎用的火烧丝可采用20～22号钢丝，钢丝切断长度要满足使用要求，其中22号钢丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。砼保护层厚度采用水泥砂浆块控制，钢筋绑扎前应先准备好垫块，保护层厚度满足规范及设计要求。6.10.1.4.钢筋焊接（1）、钢筋搭接根据图纸要求采用单面电弧焊，焊接前应先将钢筋骤变，使两钢筋搭接的轴线位于同一轴线上，用两点离端部20mm以上定位焊固定，施焊时两主筋端面之间的间隙应为2~5mm，施焊打弧应在两筋内侧开始，收弧时将弧坑填满，多层施焊第一层焊接电流宜稍大，以增加融化深度，每完一层，应立即清渣，其焊缝厚度h应不小于0.3d（d钢筋直径），焊缝宽度b不小于0.7d。（2）、电弧焊厚度凡图上未注明的均为6mm，钢筋搭接焊缝单面长度不小于10d。焊接采用的焊条为Ⅰ级钢E4X、Ⅱ级钢E5X。（3）、所有焊接接头在清渣后逐个进行目测或量测，要求焊缝表面平整，不得有较大的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气孔；接头处不得有裂纹；强度检测时，以每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋型式）为一批，切取3个接头进行拉伸试验，其抗拉强度均不得低于该级别钢筋的规定抗拉强度值，且至少有两个试件呈塑性断裂。6.10.2.模板工程1、结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕、钢管安装或套管安装完毕后准备模板安装。安装前要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。2、管座或底板模板安装顺序及技术要点垫层施工完毕后进行管座或底板模板安装，管座或底板侧模全部采用木工胶合板，集水坑模板按坑大小加工成定型模板，模板固定要牢固，并用钢丝绳将模板拉在管座或底板钢筋上，防止浇筑砼时模板上浮。6.10.3.砼工程6.10.3.1.砼原材料由有资质的搅拌站提供到现场。6.10.3.2.砼浇筑、振捣砼由罐车从搅拌站运至浇筑现场，砼浇筑保持连续性，同一部位的砼浇筑间隙时间符合规范要求，若超过允许间歇时间，按施工缝处理；不合格的砼严禁入仓，浇筑砼时严禁在仓内加水。如发现砼和易性较差，采取加强振捣等措施保证质量。砼浇筑期间，如果表面泌水较多，采用小型真空泵抽吸，严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。6.10.3.3.砼养护及表面保护保证砼在规定龄期内达到设计强度，认真做好砼养护工作是关键。水平表面采用混凝土表面覆盖塑料薄膜加盖草包等材料进行养护，使混凝土在14天内保持湿润；垂直面在浇筑成型后及时用土工布保湿养生，拆模后及时专人浇水养护。养护时间满足《水工砼施工规范》DLT5144-200的相关规定，重要部位及利用后期强度的混凝土养护时间大于28d。对已浇筑的混凝土专人做好养护和保护工作，加强对棱角和突出部位的保护。对已成型砼按施工规范要求进行覆盖保护。旧管道改造增加阀门井3.1.原有管道增加阀门位置结合深度及现场情况施工。加设阀门井外侧搭设临时彩钢板围墙与厂区分隔，做到施工与生产两分开。3.1.1.深度≤3m采用放坡1：0.5挖基坑竖井，土方挖至阀门井井底+20cm,(井底预留现浇砼尺寸），现场为了节约工期阀门井采取1/2pc预制井组装，组装后外侧背包支模浇砼，做防水，背包砼达到强度。事先协调水厂通知此路管线停水，（不影响生产厂区生产条件为前提），停水前前期施工准备工作完毕。接到通知后在阀门井外两侧原有管道上开洞DN600，约0.5小时完成。在开洞部位安放两只大功率水泵抽管内余水，抽水完毕后，在阀门井内割除原有管道（长度大于新阀门安装位置），清理原有管道内杂物，约4小时完成。割接头坡口并磨光处理。用汽车吊吊装阀门，并焊接。约4小时。再管道防腐及封DM600人孔焊接，约2.5小时。复查各种工作完成后，撤出各类设备、工具、人员等，约1.0小时。通知建设方安排恢复通水。3.1.2.深度3.0m≤H≤4.0m根据物探图及现场管道走向定位，阀门井两侧顺管道方向预留施工工作面，放线施打6m拉森桩，焊接围檩加支撑，降水压密处理。降水达到效果开挖至井深标高+20cm(井底预留浇砼尺寸），现场为了节约工期阀门井采取1/2pc预制井组装，组装后外侧背包支模浇砼，做防水，背包砼达到强度。事先协调水厂通知此路管线停水，（不影响生产厂区生产条件为前提），停水前前期施工准备工作完毕。接到通知后在阀门井外两侧原有管道上开洞DN600，约0.5小时完成。后在开洞部位安放两只大功率水泵抽管内余水，抽水完毕后，在阀门井内割除原有管道（长度大于新阀门安装位置），清理原有管道内杂物，约4小时完成。割接头坡口并磨光处理。用汽车吊吊装阀门，并焊接。约4小时。再管道防腐及封DM600人孔焊接，约2.5小时。复查各种工作完成后，撤出各类设备、工具、人员等，约1.0小时。通知建设方安排恢复通水。3.1.3.深度4.0m≤H≤6.5m根据物探图及现场管道走向定位，阀门井两侧顺管道方向预留施工工作面，放线施打9m拉森桩，焊接围檩加支撑，降水压密处理。降水达到效果开挖至井深标高+20cm(井底预留浇砼尺寸），现场为了节约工期阀门井采取1/2pc预制井组装，组装后外侧背包支模浇砼，做防水，背包砼达到强度。事先协调水厂通知此路管线停水，（不影响生产厂区生产条件为前提），停水前前期施工准备工作完毕，接到通知后在阀门井外两侧原有管道上开洞DN600，约0.5小时完成。施工时间控制0.5小时完成，后在开洞部位安放两只大功率水泵抽管内余水，抽水完毕后，在阀门井内割除原有管道（长度大于新阀门安装位置），清理原有管道内杂物，约4小时完成。割接头坡口并磨光处理。用汽车吊吊装阀门，并焊接。约3小时。再管道防腐及封DM600人孔焊接，约4小时完成。复查各种工作完成后，撤出各类设备、工具、人员等，约1.0小时。通知建设方安排恢复通水。3.2.撤离保障措施每次停水切换施工完成后，管道恢复复役，启用以下措施：3.2.1.切换完成后，清理管道，撤出各类设备、工具，封闭人孔，恢复管道通水。3.2.2.撤离时，指挥管道内部的施工人员从各个施工人孔出口撤离。由项目负责人及时清点施工人员人数，做到下管道施工多少人，安全撤离多少人，安全撤离率达到100%。不遗漏任何施工机具、材料在管道内，给通水时造成安全隐患。由项目负责人及时清点搬运出来的机具、材料数量，做到下管道施工多少机器、材料，安全搬运多少机器、材料，安全撤离率达到100%。3.2.3.人孔封堵。本工程在各个断水切换点位置分布见施工示意图，当管道内的施工人员及机具设备全部撤离完毕之后，及时对管道上的施工人孔进行盖板封堵。由项目负责人对每个人井封堵结果核实检查。3.2.4.撤离时间安排。考虑到撤离的时间紧迫性，故计划在接到通知后，将施工人员与机具设备全部安全撤离，以达到能够恢复正常供水的标准。在施工开工前，提前做好紧急撤离的交底工作与安全演练。管道试压及冲洗消毒本工程在完成管道敷设施工后，对所施工的管道将进行分段试压，试压要求将按《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008进行。待试压完成后，将根据现场实际情况，由相关部门协调，对施工管道进行冲洗消毒。4.1.管道试压试验前应检查试验管段所有敞口应关闭，不得有渗漏水现象，不得用阀门做堵板，不得含有消火栓、安全阀等附件。试验管段注满水后，应在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行水压试验。试验分为预试验阶段和主试验阶段。预试验阶段将管道内水压缓缓升至试验压力1.0MPa并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，但不得高于试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象应及时停止试压，查明原因并采取相应措施后重新试压。预试验阶段请监理旁站见证。主试验阶段：在预试验合格的情况下，进行主试验。停止注水补压，稳定15min。压力值下降不超过0.03MPa、钢管不得有下降。合格后放水降压，压力下降到0.5MPa后，关闭进水阀门及加压泵，保持时间30mim，且允许降压不得超过0Mpa，进行外观检查若无漏水，管道水压试验合格。主试验阶段请城投原水公司、业主、设计、监理等单位共同参与见证。管道试压完毕后，立即对损坏及焊缝处的防腐层进行补伤，每边宽出20cm。对于沟底的积水及杂物排除，请监理工程师隐蔽验收，迅速地进行回填。4.2.管道冲洗消毒冲洗分三个阶段进行4.2.1.第一阶段：冲洗的目的是清除管内污泥杂物，使管内的浑浊度指标小于3NTU度并与入水口的水的浊度基本相符，以不小于12m/s~15m/s的流速连续冲洗，然后取水样由水质部门进行测试确定是否合格，合格后再进入消毒程序。4.2.2.第二阶段：主要进行管内的消毒。消毒用品采用漂粉精。投漂粉精的用量按水管内游离氯浓度至少达到30ppm来计算。以0~5m/s左右的流速进行加药。在加药达到消毒要求后闷管24小时再进行消毒液的冲洗。4.2.3.第三阶段：冲洗管内的消毒液。以不小于12m/s~15m/s的流速连续冲洗，然后由水质检验部门取水样直到出水口出水的色度、浊度与入水口的相同。然后取水样送到水质部门进行化验，确定是否合格。如不合格则继续进行冲洗、消毒工作，直到合格为止。管道冲洗、消毒立面布置图，如图所示：在进行冲洗消毒工作之前编制详细的冲洗消毒方案报建设单位、监理工程师审核。开挖过程中的注意事项1.严格按照施工技术交底确定的开挖路线和开挖深度进行开挖，不得随意变更开挖顺序，不得超挖、欠挖。1.开挖过程中要做好集水坑、护壁的保护，挖机不得碰撞上述设施。2.挖机操作人员要严格按照操作规程操作，避免物体打击、机械伤害，做好临边防护，防止深坑坠落。3.土方随挖随运，不得堆积在基坑周边。4.坑角及放坡处应留有足够的土方采取人工开挖清理。土方开挖期间加强对支护结构的观测6.本工程必须严格贯彻落实《xxxx市城市扬尘污染防治管理暂行规定》，严格按照“六不准、六必须”要求进行土方开挖施工，扎实做好扬尘治理工作，减少对周边正常的工作和生活的影响，做到便民、利民、不扰民。7.在施工过程中，需严格按设计方案确定的基坑开挖线、分层开挖深度和基底标高进行施工作业，严禁超挖及扰动地基。8.开挖过程中如遇地下障碍物或基坑壁渗水等情况时，立即与业主、监理、设计共同商定处理方案。地下管线、沟槽周边管线及构筑物保护措施沟槽工程施工过程中，沟槽可能遇市政雨水、污水等地下障碍物，施工前必须对附近地下情况做好充分的调查，如遇有地下障碍物，及时上报监理、业主，采取适当的处理措施。施工前加强与有关管线部门联系，掌握各种管线的位置和走向，开挖施工过程派专人监控。本工程周边的花木，施工过程中坚持“保护为主，迁移恢复为辅”的原则切实保护好。1.沟槽周边地下管线保护方案及措施1.1.在施工准备阶段，根据提供的管线特征和情况，应走访当地群众和有关机构，核对管线分布图，了解是否还有其他管线，并组织人员将各种管线的功能、平面位置、埋深、管线走向等管线特征绘制于施工图纸上，形成管线分布图，详细记录各管线的产权单位、联系人、联系电话、意外处理措施，并会知参加施工的有关人员。1.2.工程开工前安排专业人员对施工范围内原有地下管线及其它障碍物作全面探查，了解地下原有市政排水管道、供水供电、电力电信等管线的走向和位置，以及附近建筑物基础的位置和埋深，对应设计图纸，如地下管线或其它障碍物与设计的护壁桩相碰，则及时通知现场监理、业主和设计单位，决定合理的方案后才进行开挖施工。1.3.动工前，项目经理应组织工程施工人员进行技术安全交底会，将各种管线的详细情况对施工班组人员，机械作业人员做详细说明，并针对管线的保护措施进行交底。施工工人、机械作业人员应服从工地管理人员的安排，有责任向有关人员详细了解地下管线的情况。1.4.施工准备阶段工程施工期间，还应根据了解到的各种管线的特征结合本部分的施工范围进行。1.4.1.首先利用地质雷达探测出地下原有管线的位置和高程，在现场用木桩或灰线表示清楚，并绘制管线分布图，为日后管线恢复提供技术支持。1.4.2.在集水坑施工前，在沟槽周边采用人工开挖探坑，详细、彻底的应证和各种管线的特性特征，在管线分布图上进行标注，同时采取可行