模具调试作业规范(上)

目录一：作业流程31.拉延模32.切边冲孔模〔侧冲吊冲〕33.翻边整形模〔侧翻〕3二．作业步骤：41．拉延模41．1检查装配作业及修整基准侧。41．2组装、研配。4研配导向零件。5研配压边圈5研配凹模61．3型面精抛光71．4T1拉延模的调整及判定8功能零件的调整。8开裂及拉薄的情况9起皱及压伤的情况102切边冲孔模〔侧切侧冲模〕112.1检查装配作业并研配基准侧。112.2研配导向零件。122.3研配刃口〔正切、侧切刃口〕。132.4对正冲、侧冲冲头。142.5对废料切刀。152.6研配压料器。152.7模具型面抛光。162.8T1试模检测各功能零件并打工序件。173.翻边整形模〔翻边冲孔模〕193.1检查装配作业并研配基准侧。193.2研配导向零件。203.3研配翻边镶件。213.4研配压料器/浮顶器。223.5对模具镶件与压料器抛光。233.6T1试模调试功能零件并打工序件。244调整落料模。254.1检查装配并研配导向零件。254.2研配刀口、冲头、导正销。264.3对刀口及镶件面进行抛光。274.4T1试模。285.1级进模。305.1基准侧清根抛光及研配导向。305.2对刃口、冲头、导正销、翻边整型镶件间隙。315.3研配压料器。325.4T1调整各功能零件及打检测件。336通用项：356.1模具涂装作业。356.2模具标识。366.3静态组装、安装标牌、涂油保护。377通用带件研配标准。388样件毛刺判定39A.无毛刺39B.因间隙过大而产生的毛刺39C.间隙过小或上刃的二次避空处有干预而产生的毛刺39D.起卷39E.刃口顶端间隙过大，而二次避空处间隙过小而产生的毛刺399样件毛刺修正4010标准间隙表40一：作业流程1.拉延模研压边圈基准清根/抛光装配空研凹模研配导向检查装配研压边圈基准清根/抛光装配空研凹模研配导向检查装配工序互换工序互换非基准侧抛光非基准侧抛光带件研配精抛光凹模淬火T1试模打研配件带件研配精抛光凹模淬火T1试模打研配件〔注：本工序个别工程可根据实际情况顺序进行调换〕研配斜楔导滑面用工序件研配基准侧基准清根/抛光研配导向检查装配装配2.切边冲孔模〔侧冲吊冲〕研配斜楔导滑面用工序件研配基准侧基准清根/抛光研配导向检查装配装配工序互换工序互换非基准侧刃口淬火压料器抛光压料器带件研配研压料器对冲头对正冲刃口非基准侧刃口淬火压料器抛光压料器带件研配研压料器对冲头对正冲刃口T1试模清理、合模T1试模清理、合模〔注：本工序个别工程可根据实际情况顺序进行调换〕3.翻边整形模〔侧翻〕配翻边间隙用工序件研配基准基准清根/抛光研配导向装配配翻边间隙用工序件研配基准基准清根/抛光研配导向装配检查装配检查装配工序互换工序互换清理并合模压料器精抛光研配压料器翻边镶件热处理T1试模翻边镶件抛光清理并合模压料器精抛光研配压料器翻边镶件热处理T1试模翻边镶件抛光〔注：本工序个别工程可根据实际情况顺序进行调换〕二．作业步骤：1．拉延模1．1检查装配作业及修整基准侧。上模压料肩型面下模凸模型面上模压料肩型面下模凸模型面序号作业内容作业要求1检查装配情况，装配完整性或有无漏加工2对上模压料肩型面进行清根与精抛光。3对下模型面清根，并精抛光。R为分粗糙度为0.8，平面粗糙度1.64对下模型面、上模压料肩进行淬火。淬火硬度＞50HRC5通知品质部，检测淬火硬度并记录。6对上下模型面淬火局部重新精抛光。R为分粗糙度为0.8，平面粗糙度1.67清扫模具合模。8考前须知：1，清根应彻底，并对基准侧精抛光。2，淬火后及时对硬度进行检测，防止二次淬火。剖面图1．2组装、研配。剖面图90%凸模轮廓90%避空0.2拐角处90％以上90%70%拉延筋90%凸模轮廓90%避空0.2拐角处90％以上90%70%拉延筋研配导向零件。压边圈及型面铅丝检测值压边圈及型面铅丝检测值导滑面贴合率以导柱为基准导滑面贴合率以导柱为基准序号作业内容作业要求一研配导向：1清理并正装模具，安装在压机上。2将模具慢慢压到底，确认有无干预。并用导板单独确认导板安装面与导滑面的间隙。确认导板安装面与导滑面的间隙是否能平安放入导板并有一定的间隙3安装导板，并刷上红丹。红丹涂装应均匀并不要太厚4将压机下滑块下行，直到导板伸入导滑面5~10mm．将压机提起观察红丹接触情况。第一次只下行5~10mm，防止间隙太小而刮伤导板。5根据红丹接触情况用砂轮机修整导滑面。每次打磨后需进行适当抛光，防止刮伤导板6调整导板间隙至模具可以合到底时，在上下模型面〔平面〕处放入与产品相同厚度的板料，侧面放上铅丝检测模具X，Y轴的侧面间隙。将检测值记录在型面相应部位，并进行分析。7根据所测数据来调整导板间隙至型面间隙均匀为止。8对各导滑面进行为表抛光。粗糙度为Ra0.8。9考前须知：1注意合模时上下模干预。2注意导滑面的粗糙度，不要损伤导板。3导滑面红丹接触率应在80％以上，并保证导滑面的垂直度。压边圈区域空研压边圈研配压边圈压边圈区域空研压边圈带件研配压边圈带件研配压边圈序号作业内容作业要求一空研压边圈：1清理并正装模具，安装在压机上。2将上模压料面均匀的涂上红丹，调整下滑块压力。上滑块下行直到上模与压料器接触后下压20～30mm。注意上滑块压力，压力过大会导致压边圈镶件涨开3根据压边圈上红丹接触情况打磨压边圈。红丹接触率在90％以上4研配压边圈至压料面红丹接触率在90％以上二带件研配压边圈：1根据试模报告书中提供的试模材料尺寸及板厚下料。2对板料压边圈区域上下两面涂上均匀的红丹。3对称确定材料位置后，将上滑块下压。上模与压料器接触后下压20～30mm4根据板件正反两面红丹接触情况打磨压边圈上的各红丹硬点。注意分析真假硬点。5研配至压边圈压料肩50mm以外红丹接触率为80％，压料肩以内接触率90％。红丹接触均匀，无明显硬点6对压边圈打磨过的部位进行精抛光。压料筋R处Ra0.8mm.7考前须知：1红丹接触率压料筋内为90％以上。2必须在带顶杆的情况下研配。研配凹模带件研配凹模型面。红丹贴合率要求95％以上。研配件空研凹模型面带件研配凹模型面。红丹贴合率要求95％以上。研配件空研凹模型面序号作业内容作业要求一空研配凹模：1对凹模型面进行清根。2清理并反装模具，安装在压机上。3给凸模型面上均匀刷上红丹〔特殊要求用蓝丹〕红丹均匀，清晰。4将压机下滑块下行，稍加压力后将压机上滑块提起，查看红丹接触情况并分析硬点。压力不能太大。5根据零件产品图及检具确认该零件的重要管理面。重要管理面为零位面及有特殊要求面。6根据红丹接触情况研配硬点，直到红丹接触率在90％以上。要求红丹接触均匀，无硬点。二将模具拆下后，对模具型面打磨过的局部进行抛光，平面推平即可，R部位粗糙度必须到达Ra0.8.各R部位Ra0.8三合模打研配件。1根据图纸要求确定试模材料尺寸。2根据图纸提供数据，确定模具上压、下压、压边圈行程等参数。将模具装到压机上。3打研配件。〔可根据改变材料尺寸、调整上压、下压、材料位置、重新调整压料筋R、加润滑油与油膜等方式调整。打3～5件四带件研配凹模〔取料厚〕1将模具反装在压机上。2在研配件正反面均匀涂上红丹〔蓝丹〕红丹涂装应均匀清晰3将研配件放入凹模型面上,上滑块下行加上适当的压力压一次后，将研配件取出分析硬点位置与接触情况。4根据接触情况来打磨型面上的硬点部位。注意型面R顶到部位有时是凸模基准侧未清根到位造成，只能研磨凹R处。5待该产品研配到一定程度时，由于产品变形此时应更换新的研配件，直到型面红丹接触率到达95％以上。红丹接触均匀，R处无硬点。6考前须知：1，涂装红丹时应均匀，清晰。红丹不应太厚，容易造成假象。2，开始研配时由于型面为点接触，所以压力不宜加的太大。3，注意外板件研配时，只能用砂轮机打磨产品型外以外局部。内板件那么无此要求。4，研配时，有时硬点来自于凸模基准侧清根不到位造成，应认真分析真正的硬点，以凸R为基准来研配。1．3型面精抛光抛光方法精抛光凹模型面打磨过的局部抛光方法精抛光凹模型面打磨过的局部序号作业内容作业要求一内板抛光1用抹布擦去型面上接触的红丹。2先用80＃油石对型面上R及平面局部进行粗推光，粗推光只在于将平面处推平，将R处推至棱线统一、平稳。推光方向应根据大面的方向，R棱线处应沿棱线方向推光3然后用200＃油石对型面各R及平面处进行精抛光推光至无刀纹与无打磨痕迹为止。4用砂纸＃240、＃320号的砂纸对型面R处进行精抛光，将R处抛光至粗糙度为Ra0.8。二外板件抛光1用＃２００左右的磨石进行抛光。禁止使用平常用的＃８０的磨石。〔磨痕很深，会影响外观。〕2刀痕去除掉1/2～1/3左右时用很细的油磨石将面推一遍。3按＃２４０、＃３２０、＃８００的顺序用砂纸砂一遍。4推光至型面平面及R各处粗糙度为Ra0.8。5考前须知：1，外板件抛光时大面应交叉平行推光，棱线局部应沿棱线推光。2，内板件抛光时，应将各R推至光顺平滑，粗糙度为Ra0.8.1．4T1拉延模的调整及判定功能零件的调整。上模此处的压印器上模此处的打料杆平衡垫块材料导正架上模此处的压印器上模此处的打料杆平衡垫块材料导正架序号作业内容作业要求1对模具进行清理，导滑面涂油，组装所有零件注意型面上不能有杂物。2将模具按图示方式安装在压机上。3准备试模材料，清理试模材料上的毛刺及污物4根据图纸上提供的参数调试与二次修整模具，直至产品的无开裂、无起皱状态。5装入压印器，在模具一次行程后观察留在产品上的压印器深度，根据实际情况将压印深度调整至0.25mm左右。模具上两处对位标记〔压印器〕压两印深度应相同。6根据试模实际情况来确定材料导正架的正确位，并涂上蓝油后在压边圈上画出材料轮廓线，便于机加工加工导正架避空。必须在产品稳定的情况下画线，画线应清晰，准确。7放入产品，待压机参数调整至图纸要求状态时，放入比平衡垫块矮5mm左右的垫块，并在垫块上放上大于5mm的铅丝，模具一次行程后用卡尺测量各处垫块高度，并根据数据调整平衡垫块高度。在产品合格稳定的情况下放入产品，来检测各平衡垫块的高度。注意垫块的位置不应放错。8根据产品情况，检测上模弹顶销与打料杆的高度是否适宜，是否在产品上留下压痕。极据实际情况进行调整。9将各气动导正架接头连上外接气源，在压边圈上放入标准尺寸的材料，调整气动导正架的同步性与位置度。调整好后并打防松与位置标记。10对打出的检测件R集中与R极易开裂部位进行变薄性实验，用锂子切割将集中处割成小块进行检测。应将型面R集中与拉延与反拉深较多处，易开裂处切割下来进行检测。11根据标准下压来调整模具的P〔D/C〕要求P值在正负20％以内均无开裂和起皱的现象发生。12考前须知：1，试模时根据模具实际情况合理调整材料位置。2，应在产品合格与稳定的情况下调整平衡垫块的高度。3，P〔D/C〕值应控制在20%以内。开裂及拉薄的情况产品上极易开裂处产品上极易开裂处序号作业内容作业要求1走料A压边圈的行程是否过高B压边圈面是否高出凸模形状的高度2顶杆压力的调整顶杆压力是否过大3材料尺寸能否更进一步缩小材料尺寸4Ｒ的研配AＲ处有没有尖角B产品外对产品无影响的Ｒ能否放大C产品内有无能够放大的地方5材料位置的调整A能否移动材料位置B确认材料流入方向灵活运用网格印6拉延筋的高度和间隙A拉延筋是否过高B拉延筋的间隙是否适当C拉延筋的凸R抛光是否良好D压料面的抛光是否良好E压料面是否有贴合过死或者局部贴合的状况7放大形面能否更改为易于拉伸的形状，在后工序成型，与设计担当及客户研讨产品起皱产品起皱起皱及压伤的情况产品起皱产品起皱序号作业内容作业要求1材料的流入方向和量A拉延筋是否过低〔在拉延筋上贴上胶带后试模〕B拉延筋的间隙是否过大C压料面贴合是否良好〔红丹确认〕D材料的流入方向是否是在容易起皱的方向〔灵活使用网格印〕2材料尺寸和位置将材料移向拉伸起皱方向3顶杆压力的调整顶杆压力是否过低4使用胶带等进行试模在起皱处的压料面贴胶带或砂纸〔如果贴得过多有可能整体拉不住料〕5设置形状防止起皱依据材料的周长差或成型性，是否能在起皱的地方设置形状〔需要得到设计担当或客户的认可〕6放大形面能否更改为易于拉伸的形状，在后工序成型，与设计担当及客户研讨2切边冲孔模〔侧切侧冲模〕2.1检查装配作业并研配基准侧。用带C/H孔的工序件研配基准侧。用带C/H孔的工序件研配基准侧。序号作业内容作业要求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽・投料・出料・斜锲相关件等2将与模具研配与对刀口无关的零件拆下。3对下模型面进行清根。4给带C/H孔的前工序件刷上红丹来确认前工序件与下模贴合情况。前工序件放在下模上后，用橡皮锤或手均匀的敲击型面各处。5根据红丹贴合情况来研配型面干预局部，注意不要伤到刀口与重要面。打磨型面干预与R硬点处，适当的将各R放大，不能打磨功能部位。5打磨至产品与下模型面切边或冲孔面接触为止，公差为0.2mm.6对下模型面打磨过的部位进行抛光。刃口及冲孔型面粗糙度为Ra1.67对下模切边刃口进行抛光。刃口立面粗糙度为0.8mm.8考前须知：1，要用最新的工序件来研配，研配至产品与切边冲孔面能够平面接触。2，对下模刃口进行抛光时，刃口粗糙度为Ra0.8mm.，保证刃口垂直并锋利。2.2研配导向零件。标准斜楔与导滑面研配以导柱为基准标准斜楔与导滑面研配以导柱为基准序号作业内容作业要求1根据模具检查表内容检查装配情况滑槽・投料・出料・斜锲相关件等2清理模具，反装合模。并安装在压机上。合模时应将限位块垫高至刃口与冲头有一定的平安距离为止。3将下模松开，上滑块下行后用导柱/导套将模具自动导正，再将下模锁紧。4给导柱上均匀的涂上红丹，上滑块下行至导柱与导套配合状态后确认导柱/导套是否同心。滑块下行至模具安装位置，即导柱/导套配合但刀口与冲头未接触为止。5对上模斜楔导滑面均匀的涂上红丹，将压机下行确认斜楔导滑面的接触情况。6根据红丹接触情况来研磨斜楔导滑面，并保证红丹均匀的接触率在85％以上。打磨时，只能打磨非标导滑面，双面为标件导板时，只能调整导滑面安装面或斜楔导滑来改善红丹接触率。6导板待刃口配完后，可以合模到底的状态下调整间隙。根据导柱/导套接触情况来判定导板间隙与垫片的位置。7要求导板红丹接触率在85％以上。8考前须知：1，装模后，将下模松开。在模具自动导正情况下确认导柱/导套位置度。2，导板间隙应根据导柱/导套红丹接触情况来调整。以导柱为基准以导柱为基准3，上下斜楔均为标件时，只能通过研磨安装面来调整导滑面接触率。以导柱为基准以导柱为基准2.3研配刃口〔正切、侧切刃口〕。上模基准侧涂上红丹。模具限位块垫安至高全高度下模刃口贴橡皮泥上模基准侧涂上红丹。模具限位块垫安至高全高度下模刃口贴橡皮泥序号作业内容作业要求1检查上下模刃口位置与刃口有无缺陷。提前判断出可能干预和未加工到位局部的位置。2给基准侧刃品刷上均匀的红丹，下模刃口处贴上适宜厚度的橡皮泥，在模具四角限位块上垫入平安距离等高的垫块。垫块大小应尽量大，接触面积大不易在限位块上压出痕迹。垫片应等高。3将压机上滑块下压，同时注意观察刃口接触情况，调整垫片高度至基准侧刃口在橡皮泥上压出适当、清晰的印迹为止。压机下行时，必须注意观察刃口距离及有无干预情况。4红钢板尺或刀片等刮去多余橡皮泥，观察和判断刃口间隙，并用角磨机去除大余量。5根据上下刃口的距离，适当的取掉垫片，再将滑块缓慢下行，更准确确实认刃口间隙。应在正确的判断下取出适宜的垫片厚度，以免刃口啃伤。6用砂轮机修整刃口，调整至合理间隙值。间隙按标准间隙值或红丹接触情况判断。修整时应以凸R为基准。7待模具可合模到底时，重新在基准侧刃口上涂上红丹，模具上下合动三到五次后确认刃口擦黑处，并用砂轮机进行修整至合理间隙。打磨时应保证刃口垂直。8刃口接触不到红丹的局部，待合模到底后应用塞尺确认间隙，假设手无法伸进时或用切纸的方法确认间隙。间隙对于标准间隙表超差时，应进行焊接、垫镶件等方法整改。9待模具拆下后，对非基准侧镶件刃口进行垂直度确认，并进行精抛光。保证刃口垂直度，粗糙度Ra0.8，刃口锋利。10考前须知：1，打磨刃口时，直线局部应以基准侧为基准，R处应以凸R为基准。2，打磨时一定要保证刃口打磨的垂直度。3，接触不到红丹局部，用塞尺确认间隙并在模具上画出位置，进行整改2.4对正冲、侧冲冲头。侧冲冲头，以凹模套为准调整冲头位置正冲冲头/研配至无单边擦黑现象侧冲冲头，以凹模套为准调整冲头位置正冲冲头/研配至无单边擦黑现象序号作业内容作业要求1用钢件冲头或个别标件冲头单件放入凹模中确认间隙是否合理。2安装各正冲、侧冲冲头。3在模具四角限位块上垫入平安高度的等高垫块。垫块大小应尽量大，接触面积大不易在限位块上压出痕迹。垫片应等高。4在冲头上放入橡皮泥，凹模上刷上均匀的红丹5将滑块下行，待凹模口在冲头的橡皮泥上压出清晰的痕迹为止。滑块下行时，注意冲头与凹模套的平安距离或有无干预。6根据橡皮泥接触情况来判断冲头的位置度，假设不合格那么应取掉冲头后的定位销，手动根据凹模套位置调整冲头位置，调整好后并紧固。7假设无调整位置那么应在其它冲头调整完后，拆下模具堵掉销孔〔或螺孔〕后重新上压机调整假设螺孔偏差太多，那么应拆下后堵掉螺钉底孔。堵孔尽量不要让两螺孔相交8模具可以平安合到底后，取掉橡皮泥。擦掉凹模套上的红丹，在冲头上刷上均匀的红丹，上下合模几次后，观察冲头是否偏心。9假设偏心那么在模具合模到底后对冲头座进行适当敲击，来调节至冲头完全同心为止。10确认冲头的切入量。保证切入量在5～7mm以上。11考前须知：1，保证冲头同心，无单边插黑现象。2，保证冲头切入量在5～7mm之间，冲头形状应与型面吻合。2.5对废料切刀。上模刀块废料切刀面为基准面为基准下模废料切刀上模刀块废料切刀面为基准面为基准下模废料切刀序号作业内容作业要求1将模具合模到底，单件确认废料切刀的间隙与是否有干预现象。2安装废料切刀，并确认切刀与靠背/下模轮廓的间隙是否合理。标准间隙应≤0.03mm.3将限位高度提升至平安高度，在四角限位块处垫上7mm左右的等高垫片。垫块大小应尽量大，接触面积大不易在限位块上压出痕迹。垫片应等高。4在上模切刀上刷上红丹，废料切刀上放上橡皮泥。将上滑块下行至在橡皮泥上压出清晰的痕迹。滑块下行时，注意观察上下刃口的距离。5根据橡皮泥的痕迹来调整废料刀间隙至标准间隙，间隙按标准间隙表来取。6合模到底后上下活动三到五下，确认切刀有无擦黑现象。7拆下模具后，对废料切刀修整刀口垂直度并对刃口进行抛光。刃口粗糙度Ra0.8，保证垂直度和刃口锋利。8考前须知：1，确认废料刀有效刃口的长度，保证能将前工序废料完全切完、切断。2，废料刀与上模镶件应有一定的间隙，并存于一个料厚。2.6研配压料器。带件研配/下模基准侧空研压料器带件研配/下模基准侧空研压料器序号作业内容作业要求1对压料器型面各处进行清根。2清扫并反装模具〔压料器在下/下模在上〕可拆去上模镶件或将墩死块垫高等方法合模，也可按正常使用弹簧氮气缸来合模。3安装模具到压机上，并在模具基准侧型面处涂上均匀的红丹。4上滑块下行，参加适当的压力合模一次后，将滑块提起并确认压料器红丹接触情况。压力不能太大，100T左右。未空研时为点接触。并确认压料器是否有干预5根据红丹贴合情况来打磨压料器硬点与型面顶到的部位，打磨至重要面〔切边与冲孔周边15mm〕部位必须贴上红丹。注意侧面间隙不能打磨太大，不然产品无法正确定位。6待空研红丹接触率到达85％以上后，给前工序件型面涂上红丹，进行带件研配。7带件研配至型面重要面红丹接触率为90％以上，并确认产品无硬点。待研配一段时间后，应更换新的研配件。防止造成工序件变形后造成假象8外板件研配时，产品型面以内那么禁止用打磨机进行打磨，应采用抛光研配。型面内不允许有硬点重要面周围红丹应均匀，无硬点。9研配侧切压料器时，待压机缓慢下行注意观察压料器是否与上模干预，压料器卸料螺钉行程是否超出型面等。10侧切压料器型面接触情况应与主压料器型面吻合，红丹接触率重要面处应在85％以上。11侧切压料器过孔，不应与侧切镶件/冲头有干预，并能在有无板料合模时都无干预。侧切压料器过孔与冲头间隙为0.5＋Tmm。12考前须知：1，研配时，压力不能太大防止造成假象。2，带件研配后，重要面的红丹接触率应在90％以上。3，外板件的研配，应防止产品区域内用砂轮机打磨。型面无硬点。4，侧切压料器确认行程与干预，型面应与主压料器型面吻合。压料器型面及下模型面抛光2.7模具型面抛光。压料器型面及下模型面抛光下模推光及刃口垂直度修整下模推光及刃口垂直度修整序号作业内容作业要求1上下模分模，并将压料器吊出，2用80＃油石抛光基准侧与压料器打型面进行抛光，除避空面外各研配面要求平整，R光顺平面应推平，或以不完全去除刀痕，R局部应光顺平滑。3用320＃以上的砂纸对型面R与平面处进行精抛光，粗糙度为Ra1.6。4带整型和二次拉延的镶件平面与R局部应用320＃以上的砂纸进行抛光。5外板件抛光应按照拉延的方式进行，大面应交叉抛光，棱线局部应沿棱线抛光。压料器型面粗糙度为R0.86考前须知：1，内板件抛光去除打磨痕迹或刀痕即可。平面局部那么无须去除加工痕迹2，外板件抛光方法应遵遁拉延抛光方法，重要面粗糙度为Ra0.8mm.2.8T1试模检测各功能零件并打工序件。废料滑下不良下模托料架废料滑下不良下模托料架产品局部不良/