石油精炼业能源效率提升

1/1石油精炼业能源效率提升第一部分石油精炼过程中的能源消耗分析 2第二部分精炼技术更新带来的效率提升 5第三部分废热再利用的优化策略 7第四部分能量管理系统的应用 9第五部分精炼厂数字化和自动化改造 12第六部分原料优化配置与裂解选择性 15第七部分氢气利用与碳足迹降低 17第八部分精炼过程集成优化 20

第一部分石油精炼过程中的能源消耗分析关键词关键要点石油精炼过程中的能源消耗

1.石油精炼是一个高度耗能的过程，约占全球能源消耗的8%。

2.精炼过程中的能源消耗主要用于加热、抽运和压缩等操作。

3.炼油厂的能源效率受到多种因素的影响，包括原油类型、工艺配置和设备效率。

能源审计和优化

1.能源审计是确定炼油厂能源消耗状况和识别节能机会的关键第一步。

2.实施节能措施，如余热回收、蒸汽系统优化和设备升级，可以显著提高能源效率。

3.数字化和先进控制技术可以帮助炼油厂实时监控和优化能源消耗。

催化裂化

1.催化裂化是精炼过程中最耗能的工艺之一，约占能源消耗的25%。

2.催化裂化反应器优化、余热回收和催化剂管理等措施可以提高催化裂化的能源效率。

3.新的发展趋势包括采用更有效的催化剂和集成热管理系统。

炼油厂供热集成

1.炼油厂供热集成涉及优化热源和热负荷之间的匹配，以减少能源浪费。

2.换热网络、热级联和余热利用系统是提高炼油厂供热集成的常见措施。

3.使用废热发电系统可以进一步利用低品位余热，提高能源利用率。

可再生能源集成

1.石油精炼业正在探索将可再生能源，如太阳能和风能，整合到其运营当中。

2.可再生能源可以用于部分替代化石燃料，减少炼油厂的碳排放和能源成本。

3.炼油厂与可再生能源供应商的合作关系是实现可再生能源集成的关键。

未来趋势

1.石油精炼业的能源效率提升将继续成为行业发展的重中之重。

2.数字化、人工智能和机器学习等技术将在提高能源效率中发挥越来越重要的作用。

3.精炼过程的电气化和氢能利用等替代能源解决方案正在被探索，以进一步降低碳排放和提高能源效率。石油精炼过程中的能源消耗分析

石油精炼是一个复杂的能源密集型过程，需要热能、电能和其他形式的能量来将原油转化为各种成品，例如汽油、柴油和石脑油。

能源消耗概况

石油精炼的总能源消耗取决于原油特性、产品组合和炼油厂配置。一般来说，炼油厂的能源消耗约占其运营成本的20%-30%。

热能消耗

热能是石油精炼中消耗最大的能源类型，主要用于加热过程流、产生蒸汽和提供动力。热能消耗约占总能源消耗的60%-70%。

电能消耗

电能是石油精炼中第二大能源消耗类型，用于驱动泵、鼓风机、压缩机和其他设备。电能消耗约占总能源消耗的20%-30%。

其他能源消耗

其他能源消耗形式包括天然气、燃料油和氢气。天然气主要用于加热过程流，而燃料油主要用于为炼油厂提供动力。氢气用于各种石油精炼过程中，例如加氢裂化和脱硫。

主要的能源消耗领域

石油精炼过程中的主要能源消耗领域包括：

1.蒸馏：蒸馏是将原油分离成不同馏分的过程，消耗大量热能和电能。

2.加氢裂化：加氢裂化是一种热化学过程，将重质馏分转化为轻质馏分，主要消耗氢气和热能。

3.催化裂化：催化裂化是一种热化学过程，将重质馏分转化为轻质馏分和轻质气体，主要消耗热能和催化剂。

4.改质：改质是一种化学过程，改善汽油的辛烷值，主要是消耗氢气和热能。

5.加氢脱硫：加氢脱硫是一种化学过程，去除燃料中的硫，主要是消耗氢气和热能。

6.辅助设施：辅助设施包括公用设施、冷却系统和废水处理设施，这些设施也消耗大量的能源。

能源效率提升措施

为了提高石油精炼的能源效率，炼油厂可以实施各种措施，包括：

1.过程优化：优化过程条件、例如温度和压力，以减少能源消耗。

2.先进控制系统：实施先进控制系统以优化过程操作，减少能源浪费。

3.热能回收：利用余热回收系统，从过程流中回收热能并再利用。

4.节能设备：使用节能设备，例如高效泵、风扇和压缩机。

5.可再生能源：探索可再生能源的使用，例如太阳能和风能，来满足炼油厂的部分能源需求。

通过实施这些措施，炼油厂可以显着提高能源效率，降低运营成本，并减少对环境的影响。第二部分精炼技术更新带来的效率提升关键词关键要点主题名称：催化裂化技术的优化

1.采用先进的催化剂技术，提高裂化效率和产物收率，降低能耗。

2.优化反应条件，如温度、压力和反应时间，实现更佳的转化率和产物分布。

3.改进催化剂再生工艺，减少催化剂失活，延长使用寿命，降低再生能耗。

主题名称：延迟焦化技术的革新

精炼技术更新带来的效率提升

催化裂化技术的应用

催化裂化是一种将重质馏分转化为轻质馏分的裂化技术。催化裂化反应器中使用的催化剂可以提高反应效率，减少副产物生成。相较于传统的热裂化工艺，催化裂化的能耗降低了约20%-30%。

延迟焦化技术的运用

延迟焦化是一种将重质残渣转化为轻质馏分的热裂化技术。延迟焦化装置采用分级的焦炭床，可以有效改善传热和传质，提高裂化效率。与传统的空气吹扫焦炭工艺相比，延迟焦化技术的耗能降低了约10%-20%。

加氢处理技术的升级

加氢处理是一种通过向原料中添加氢气来减少杂质和硫含量的过程。加氢处理技术的升级主要集中于提高催化剂活性、降低反应压力和温度。这些改进措施可以提高加氢反应速率，减少能耗。

蒸汽裂解技术的优化

蒸汽裂解是将石脑油裂解成烯烃和芳烃的一种过程。蒸汽裂解技术的优化主要通过采用高效的裂解炉、提高原料预热温度、优化反应器配置等措施来实现。这些优化措施可以提高裂解效率，降低能耗。

炼油厂流程整合

炼油厂流程整合是指将不同炼油装置通过热力系统或物料流相互连接，以优化能量利用效率。流程整合措施包括余热利用、交叉换热、热泵应用等。通过流程整合，炼油厂可以将废热转化为有用热量，减少燃料消耗。

仪器仪表和控制系统的升级

先进的仪器仪表和控制系统可以实时监控和控制炼油厂的运行状况，通过优化操作参数和调整工艺条件，提高精炼效率。仪器仪表的升级主要集中于传感器精度、控制算法和人机界面方面。

数据分析和优化技术的应用

数据分析和优化技术可以收集和分析炼油厂的运行数据，找出影响效率的瓶颈和改进空间。通过采用数据驱动的模型和优化算法，炼油厂可以优化操作参数、调整流程配置，提高精炼效率。

数字化和智能化转型

数字化和智能化转型是石油精炼业提升能源效率的长期趋势。通过采用数字化技术和人工智能技术，炼油厂可以实现实时监控、预测性维护和优化决策。数字化和智能化转型可以提高能源利用率，减少能耗。第三部分废热再利用的优化策略关键词关键要点【废热回收技术】

1.利用高效热交换器，如板式换热器或管壳式换热器，将废热从高温流体转移到低温流体中。

2.采用余热利用系统，如有机朗肯循环(ORC)或卡林娜循环，将废热转化为电力。

3.将废热用于加热工艺流体、空间或水。

【废热利用优化策略】

废热再利用的优化策略

1.流程优化

*余热集成（PinchTechnology）：通过最小化跨流程的温差来优化流程，最大化废热的再利用。

*热交换网络优化：优化热交换器配置和布局，以提高热回收效率。

*工艺改造：修改工艺流程，降低能耗并增加废热产生。

2.热泵技术

*热泵：利用外部能源（如电能）将低温废热升级为高温热能。

*吸附热泵：利用吸附剂的吸附和解吸特性来提取和利用废热。

3.蒸汽系统优化

*蒸汽分布系统优化：改善蒸汽管道布局和绝缘，减少蒸汽损失。

*汽轮机优化：优化汽轮机性能，提高废蒸汽的利用效率。

*凝汽器优化：降低凝汽温度，提高凝汽效率。

4.其他技术

*有机朗肯循环（ORC）：利用有机流体作为工作介质，在低温下发电。

*热电联产：同时发电和供热，利用废热为建筑物和工业场所供暖。

*余压发电：利用余压气体或蒸汽发电。

5.先进控制系统

*高级控制策略：实时监控和调整流程，优化废热的再利用。

*神经网络和机器学习：预测废热产生并优化再利用策略。

废热再利用的优化案例：

*在巴西的一家炼油厂中实施余热集成，将能耗降低了12%。

*在中国的一家石化公司中采用热泵技术，将废蒸汽的再利用率提高了30%。

*在美国的炼油厂中优化汽轮机，将发电效率提高了5%，同时减少了废蒸汽的排放。

废热再利用对能源效率的影响：

*通过废热再利用，石油精炼厂可以将能源效率提高15%-30%。

*减少温室气体排放，有助于应对气候变化。

*降低运营成本，提高经济效益。

结论：

废热再利用是提高石油精炼业能源效率的关键策略。通过流程优化、热泵技术、蒸汽系统优化和先进控制系统等措施，可以有效地再利用废热，降低能耗，提高经济效益，并减少环境影响。持续优化废热再利用策略对于实现石油精炼业的可持续发展至关重要。第四部分能量管理系统的应用关键词关键要点数据采集与测量

1.利用传感器和测量仪表，实时收集炼油厂各个工艺环节的能耗数据，为能源管理系统提供基础信息。

2.建立完善的数据采集系统，确保数据准确可靠，为能源效率分析和优化提供可靠依据。

3.采用先进的非接触式测量技术，如红外成像和超声波流量计，提高测量精度和效率。

能耗监测与分析

1.通过实时能耗监测系统，对炼油厂的总能耗和各工艺环节的能耗进行全面监控。

2.利用数据分析和机器学习技术，分析能耗数据，识别节能潜力和异常情况。

3.建立能耗基准线，跟踪实际能耗与基准线的差异，及时发现和解决能源浪费问题。

设定目标与绩效管理

1.根据炼油厂的实际情况，制定可衡量的能源效率目标，指导节能工作的开展。

2.建立绩效管理机制，定期评估各工艺环节的能源效率改进情况，对节能措施的实施成效进行考核。

3.实施激励机制，奖励节约能源的个人和团队，营造重视能源效率的氛围。

能源效率改进措施

1.优化工艺流程，减少能耗密集型工序，采用节能设备和技术。

2.加强热能回收利用，如利用余热加热、冷凝或发电。

3.通过数字化改造和自动化控制，提高生产效率和能源利用率。

运营管理与人员培训

1.加强生产操作人员的能源意识和节能技能培训，培养能源管理文化。

2.优化运行参数，如锅炉燃烧效率、泵和风机的运行时间，提高能源利用效率。

3.实施能源审计和优化计划，定期对能源使用情况进行审查和改进。

未来趋势与前沿技术

1.采用人工智能和机器学习算法，实现能耗预测、优化和故障诊断。

2.利用物联网（IoT）技术，实现远程能源监控和控制，提高能源管理效率。

3.推广清洁能源利用，如可再生能源发电和氢能技术，减少石油精炼过程中的碳排放。能源管理系统的应用

能源管理系统（EMS）是在石油精炼厂中实施能源效率提升的关键技术之一。EMS通过持续监控、分析和优化工厂的能源使用情况，实现以下功能：

数据采集和监测

*实时采集来自传感器、仪表和控制器的关键能源数据，包括电力消耗、燃料消耗、蒸汽生产和消耗。

*提供有关历史和实时能源消耗、效率指标和潜在节能机会的可视化仪表板。

能源审计和分析

*根据能源消耗数据进行定期能源审计，识别能源浪费和低效率区域。

*使用预测分析技术确定影响能源消耗的关键因素，例如设备负荷、过程变量和外部条件。

优化控制

*实施先进的控制策略，例如模型预测控制（MPC）和能耗优化技术，以优化设备运行、过程条件和能源分配。

*通过与分布式控制系统（DCS）的集成，实现对关键能源设备（如泵、风机、锅炉）的自动控制。

能源基准和目标设定

*建立基准能源消耗水平，用于比较不同时期和不同工艺单元的能源绩效。

*设定具体的能源效率目标，并跟踪进度以确保问责制。

运营人员培训和参与

*为运营人员提供有关能源管理原则、EMS功能和节能实践的培训。

*促进运营人员参与能源效率举措，并收集他们的反馈以提高系统的有效性。

案例研究

一项案例研究显示，一家炼油厂通过实施能源管理系统，在五年内实现了以下成果：

*电力消耗减少12%

*燃料消耗减少8%

*蒸汽消耗减少6%

*年节约成本超过500万美元

好处

实施能源管理系统为石油精炼厂带来了以下好处：

*提高能源效率，降低运营成本

*减少温室气体排放，提高可持续性

*改善设备可靠性和延长使用寿命

*通过实时监控和分析，提高能源意识

*为持续改进和节能举措提供数据基础

结论

能源管理系统在石油精炼厂的能源效率提升中发挥着至关重要的作用。通过提供持续的监控、分析和优化，EMS使精炼厂能够识别能源浪费、实施节能措施并实现显著的成本节省。第五部分精炼厂数字化和自动化改造关键词关键要点设备健康监测和预测性维护

*利用传感器和数据分析技术实时监控设备健康状况，提前识别潜在问题。

*建立预测性维护模型，根据设备运行数据预测维护需求，优化维修计划。

*减少意外停机，提高设备利用率和可靠性。

流程优化和自动化

*利用模型预测和优化算法优化炼油流程，提高产品产量和质量。

*自动化控制系统，实时调整工艺参数，实现最佳操作条件。

*减少能源消耗和温室气体排放。

能源管理和优化

*利用智能电表和先进的监测系统实时跟踪能源消耗。

*优化能源分配，将能源分配到效率最高的流程。

*利用余热回收系统，减少能源需求。

库存管理和物流优化

*实时监测库存水平，优化库存管理。

*将物联网技术用于物流管理，提高供应链效率和减少能源消耗。

*优化运输路线，减少燃料消耗和温室气体排放。

人员培训和技能提升

*提供针对数字化和自动化改造的专门培训，培养精通技术的员工。

*吸引和留住具有数字化技能的员工。

*通过在线学习平台和虚拟仿真技术提供持续学习机会。

数据分析和人工智能

*利用数据分析技术从运营数据中提取见解，识别效率提升机会。

*利用机器学习和人工智能算法优化决策制定和自动化流程。

*开发先进的数字双胞胎模型，模拟和预测炼油厂的性能。精炼厂数字化和自动化改造

精炼厂数字化和自动化改造是提升石油精炼业能源效率的关键举措之一，通过应用先进的数字化技术和自动化系统，可以优化精炼过程，提高生产效率，进而降低能耗。

数字化技术在精炼厂中的应用

数字化技术在精炼厂中的应用主要体现在以下几个方面：

1.过程监控和优化：通过安装传感器和数据采集系统，实时监测精炼过程中的关键参数，如温度、压力、流量等，并利用数据分析和建模技术，优化过程参数，提高设备利用率和产品产量。

2.预测性维护：运用人工智能和机器学习技术，分析设备运行数据，预测故障发生概率，及时进行预防性维护，避免意外停工造成能源浪费。

3.能源管理：建立能源管理信息系统，监测和分析精炼厂的能源消耗情况，识别能耗热点，并制定节能措施，提高能源利用率。

自动化系统的应用

自动化系统在精炼厂中的应用主要包括：

1.过程控制自动化：利用分布式控制系统（DCS）和可编程逻辑控制器（PLC），实现对精炼过程的自动控制，提高生产稳定性和产品质量，减少操作失误造成的能耗损失。

2.设备自动化：采用自动化机械设备，如机器人和自动阀门，取代人工操作，повысить生产效率，节约劳动力成本，同时提高安全性。

3.远程监控和操作：通过建立远程监控和操作系统，实现对精炼厂的远程控制和管理，方便维护人员及时处理问题，避免因停工造成的能源浪费。

精炼厂数字化和自动化改造的效益

精炼厂数字化和自动化改造可以带来以下效益：

1.提高能源效率：通过优化过程参数，减少设备故障，提高能源利用率，降低单位产品的能耗。

2.提高生产效率：自动化系统提高了生产稳定性，减少了停工时间，提高了整体生产效率。

3.降低成本：数字化技术和自动化系统的应用可以降低劳动力成本，提高维护效率，减少备件消耗，降低整体运营成本。

4.提高安全性：自动化系统可以避免人为失误，повысить操作安全性，减少事故发生率。

据统计，精炼厂实施数字化和自动化改造后，平均能耗可下降5%-15%，生产效率可提高10%-20%，成本可降低5%-10%。

案例：中石油大庆炼化数字化转型

中石油大庆炼化是国内首家实现全面数字化转型的炼化企业，通过实施数字化和自动化改造，取得了显著的节能增效效果：

*能源消耗降低10%以上

*生产效率提高15%

*运营成本降低8%

*事故率下降50%以上

大庆炼化的数字化转型经验表明，精炼厂数字化和自动化改造是提升能源效率，实现可持续发展的有效途径。第六部分原料优化配置与裂解选择性关键词关键要点原料优化配置

1.利用先进的炼油模型和仿真技术，优化原油配料，选择最合适的原油组合，提高加工效率和原料利用率。

2.采用原料预处理技术，如脱盐、脱硫和催化裂解前的催化加氢，去除原油中的杂质和有害成分，减少后续加工环节的能耗。

3.通过原料预热和压力控制，将原油预热至最佳裂解温度，并控制裂解压力，以提高裂解转化率和减少能耗。

裂解选择性

原料优化配置

优化原料配置是提高石油精炼能效的重要途径。通过选择合适的原油组合和混合比例，精炼厂可以优化产品收率，减少耗能。

*原油选择：不同等级原油的性质和组成不同，例如硫含量、API度数和凝固点。精炼厂需要根据其具体工艺配置和产品需求，选择合适的原油进行加工。例如，含硫量高的原油需要额外的脱硫处理，而API度数低的原油需要更多的加热能耗。

*原油混合：将不同等级的原油混合加工可以改善总体原料质量，优化产品收率。例如，将轻质原油与重质原油混合可以增加中间馏分（例如柴油和煤油）的产量。

*减压蒸馏：减压蒸馏是石油精炼中的关键工序，将原油蒸馏成不同沸程馏分。优化减压蒸馏条件，例如温度、压力和塔板数，可以提高馏分收率和能效。

裂解选择性

裂解是将重质馏分转化为轻质产品的关键工序。优化裂解选择性可以提高轻质产物的产量，减少能耗。

*催化裂化（FCC）：FCC是最常见的裂解工艺，使用沸石催化剂将重质馏分裂解为汽油、烯烃和干气。优化FCC操作条件，例如催化剂活性和循环率，可以提高汽油产量和选择性。

*流化催化裂化（FCC）：FCC是一种先进的裂解工艺，使用流化床反应器进行裂解。FCC可以灵活处理各种原料，并通过调节反应器温度和催化剂特性来优化产品分布。

*延迟焦化（DC）：DC是另一种裂解工艺，使用焦炭作为催化剂将重质残渣裂解为汽油、柴油和焦炭。优化DC操作条件，例如温度和焦炭循环率，可以提高轻质产物的产量。

*炼厂气体处理：裂解过程中产生的炼厂气体中含有大量烯烃和芳烃。通过气体处理技术，例如甲烷化、氢化和异构化，可以将这些气体转化为高价值产品，提高精炼厂的整体能效。

具体实例

*中国石化齐鲁石化公司通过优化原油混合和减压蒸馏条件，提高了轻质馏分收率，减少了能耗5%。

*美国雪佛龙公司通过采用先进的FCC催化剂和优化操作条件，提高了汽油产量，降低了能耗3%。

*韩国现代石油精炼公司通过采用FCC联合DC工艺，将重质残渣裂解为高价值产品，提高了精炼厂的整体能效10%。第七部分氢气利用与碳足迹降低关键词关键要点氢气利用与碳足迹降低

1.氢气在炼油厂的应用

-作为脱硫剂，减少二氧化硫排放，改善尾气品质。

-在催化裂化过程中，作为载体气，提升收率和产物质量。

-作为原料，生产清洁燃料，如合成汽油和生物柴油。

2.氢气生产的低碳化

-采用蒸汽重整技术，以天然气为原料生产氢气，减少碳排放。

-探索电解水制氢技术，利用可再生能源生产零碳氢气。

-利用炼厂副产氢气，减少氢气外购，提高资源利用率。

氢气精炼

1.氢气选择性加氢

-精确控制氢气投加量，选择性加氢目标组分，降低能量消耗。

-提高产品质量，减少废物产生，降低环境污染。

2.催化加氢精制

-使用高活性催化剂，提高加氢反应效率，减少氢气用量。

-优化催化剂配方和反应条件，延长催化剂寿命，降低维护成本。

氢气与碳捕获和利用

1.碳捕获和封存(CCS)

-将炼油厂排放的二氧化碳捕获和存储在地下，减少大气碳浓度。

-与氢气生产和利用相结合，实现碳中和或碳负排放。

2.碳利用和转化

-将捕获的二氧化碳转化为有价值的化学品，如甲醇或聚碳酸酯。

-创造新的经济机会，减少废物产生，促进循环经济。氢气利用与碳足迹降低

引言

石油精炼行业是温室气体排放的主要来源之一。氢气是一种可再生且低碳的能源载体，其利用在石油精炼业中具有广阔的应用前景，可以大幅降低碳足迹。

氢气在精炼中的应用

*脱硫：氢气与重质油中的硫化物反应，生成硫化氢（H2S），从而去除硫污染物。

*脱氮：氢气与含氮化合物反应，生成氨（NH3），从而去除氮污染物。

*加氢裂化：氢气与重烃反应，将其分解为较轻的产物，提高汽油和柴油的产率。

*加氢精制：氢气与烯烃和芳烃反应，将其饱和，提高燃料的稳定性。

*氢燃料电池：氢气与氧气在燃料电池中反应，产生电力，为精炼厂提供清洁能源。

碳足迹降低

1.减少燃料燃烧排放

氢气作为精炼厂的燃料，取代传统化石燃料（如天然气和燃煤），可以显著减少二氧化碳（CO2）排放。氢燃料电池的效率明显高于内燃机，进一步降低碳排放。

2.捕集和储存二氧化碳（CCS）

氢气可以作为CCS技术中的载体气体，将二氧化碳从精炼厂排放源捕集并储存在地质结构中。CCS技术可以有效减少大气中的二氧化碳浓度，降低碳足迹。

3.生产生物氢

生物氢是指通过生物质原料（如废弃物和藻类）生产的氢气。生物氢的生产过程可以吸收二氧化碳，同时产生氢气，具有负碳足迹。

案例研究

*加州标准石油公司：该公司在加州里士满炼油厂实施了氢气利用项目，包括氢燃料电池、氢气生产和CCS技术，将二氧化碳排放量减少了20%。

*英国石油公司：该公司在英国阿伯丁炼油厂投资建设了世界上第一个由生物氢供能的氢燃料电池，将二氧化碳排放量减少了30%。

技术挑战

*氢气储存和运输：氢气的储存和运输成本较高，需要开发更有效的方法。

*氢气生产规模：扩大氢气利用规模需要大幅增加氢气产量，需要开发经济且可持续的氢气生产技术。

*设备耐腐蚀性：氢气具有腐蚀性，需要开发耐氢腐蚀的设备和材料。

政策支持

政府政策可以通过以下方式支持氢气利用和碳足迹降低：

*财政激励：提供税收抵免、补贴或贷款担保，鼓励企业投资氢气相关项目。

*法规支持：制定碳排放限制和CCS政策，为氢气利用创造市场需求。

*研究与开发：支持氢气生产、储存和运输等领域的研发工作。

结论

氢气利用在石油精炼业中具有广阔的应用前景，可以大幅降低碳足迹。通过政府政策支持、技术创新和规模化应用，氢气可以成为精炼行业实现能源效率提升和低碳发展的重要途径。第八部分精炼过程集成优化关键词关键要点精炼过程模拟和优化

1.利用先进的计算机建模技术，对现有精炼过程进行精准模拟，识别效率瓶颈。

2.基于优化算法，探索各种工艺方案的可能性，优化操作条件，提高能效。

3.实时监控和调节精炼过程，及时发现和调整异常，确保最佳系统性能。

热能综合

1.优化热流分配，利用废热预热原料或加热工艺流，减少能源消耗。

2.安装热交换网络，提高热能利用率，降低公用事业成本。

3.考虑热力循环，利用热机的余热发电或为其他工艺过程供热。

过程集成

1.将不同精炼单元集成到一个综合系统中，优化中间流的利用。

2.探索原料和产品之间的协同作用，减少废物的产生并提高效率。

3.实施综合热能管理系统，优化整个精炼厂的能源使用。

先进控制技术

1.部署模型预测控制(MPC)系统，优化工艺变量，提高能效和稳定性。

2.应用神经网络和机器学习