汽车车身饰件DFMEA-开闭件钣金

,,,,潜在失效模式及后果分析（DFMEA）,,,,,,,,,,FMEA编号：,1,,,

,,,,,,,,,,,,,,第页,共页,,,

系统,,,白车身总成,设计职责（部门）,,,车身部,,,,,,编制人,,,,,

子系统,,,/,,,,,,,,,,编制日期,,,,,

部件,,,侧门总成,关键日期,,,,,,,,,修订日期,,,,,

年型/车型,,,,核心小组,,,,,,,,,,,,,,

项目功能,要求,潜在失效模式,失效潜在影响/后果,严重度S,分类,潜在失效原因/机理,现行设计控制,,,,风险顺序数RPN,建议措施,职责及目标完成日期,措施执行后的结果,,,,

,,,,,,,控制预防,频度O,控制探测,探测度D,,,,采取的措施及完成日期,严重度S,频度O,探测度D,风险顺序数RPN

侧面碰撞法规,,侧面碰撞后，车门侵入量过大，车门无法打开,"影响客户生命安全,不满足法规要求",10,★,防撞杆布置不合理,参考成熟车型和满足GB20071-2006,2,侧撞试验,1,20,根据碰撞结果进行设计优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,,,10,★,防撞杆连接板强度不足；与防撞杆焊接性不好,参考成熟车型和满足GB20071-2006,2,侧撞试验,1,20,,设计者,2017/9/20,,,,

,,,,10,★,B柱区域强度不够,参考成熟车型和满足GB15743-1995,2,侧撞试验,1,20,,设计者,2017/9/20,,,,

外板表面刚度满足抗凹性要求,,外板表面刚性差,外板共振异响，易变形,6,☆,外板刚度不足；缺少对外板的支撑,CAE分析,2,刚度实验,2,24,根据CAE结果进行设计优化,设计者,2017/9/20,,,,

侧门强度、刚度满足要求,,内外板过软,影响安全性,9,★,结构、材料不能达到要求,CAE分析,2,强检试验（GB15743）,1,18,根据CAE结果进行设计优化,设计者,2017/9/20,,,,

满足密封要求、免受噪声干扰,,车门密封达不到要求，漏风、漏雨,防水防尘效果差，顾客抱怨,6,☆,侧门到侧围及侧围门洞止口密封间隙不一致,设计校核,2,淋雨试验,2,24,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,,,6,☆,门下垂导致上密封间隙过大,CAE分析,4,强化试验,2,48,根据CAE报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,,,6,☆,密封条安装卡槽翻边角度或安装孔位置不合理,设计校核,2,淋雨试验,1,12,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,噪声过大,隔音隔噪效果差，顾客抱怨,6,☆,钣金刚度不够，易产生共振、门洞密封间隙过大,参考成熟车型及设计指南,2,NVH实验,2,24,设计校核,设计者,2017/9/20,,,,

门开启闭合正常，不费力、无下垂、无干涉、无异响等,,门开启闭合抖动，费力，门下垂，,顾客抱怨,6,☆,"1.门铰链、铰链安装处侧门及侧围钣金强度不足；

2.铰链螺栓紧固力矩不当；

3.铰链安装螺母定义不合适，滑牙；4.空间不足或公差定义不合理

","1.门下垂CAE分析；

2.孔及力矩的定义执行奇瑞经验

",4,"1.10万次开启闭合耐久试验（QC/T586-1999）

2.整车强化道路试验

",3,72,根据DMU分析报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,干涉,顾客抱怨,7,☆,空间不足或公差定义不合理,间隙校核,2,,1,14,设计校核,设计者,2017/9/20,,,,

,,限位器工作不正常，异响,顾客抱怨,6,☆,"1.限位器、铰链开启角度定义不合理

2.限位器设计不合理",参考成熟产品,4,耐久性试验,1,24,样品测试及生产验证测试,设计者,2017/9/20,,,,

玻璃升降正常,,"玻璃升降困难，有阻滞现象关门时产生共振

",功能实现困难，顾客抱怨,6,☆,"1.设计结构不合理，窗框易变形；

2.玻璃弧度与导轨弧度不匹配；

3.运动过程中玻璃的重心不在导轨与玻璃安装点之间；

4.门内外板止口距离不一致，门护板装配后对玻璃呢嘈的压紧力不合适

","1.窗框刚度CAE分析；

2.校核导轨弧度设计；

3.DMU分析

",3,耐久性试验,2,36,根据CAE分析报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

,,玻璃导轨与下安装导轨之间匹配不好,升降困难，产生异响,6,☆,1.配合部分过短2.导轨跨度不当,参照现有车型和设计校核,4,试装验证,2,48,根据CAE分析报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

装配,,装配件之间干涉，双眼皮孔,前门安装件装配困难,7,☆,安装孔设计有误；定位孔设计不合理,设计校核,2,试装验证,2,28,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

焊接工艺性,,焊接不牢固，出现虚焊，假焊，焊穿等焊接缺陷,影响整车质量,7,☆,1.在设计中预留焊接搭边宽度；2.点焊钢板层数过多；3.烧焊没有考虑钣金的材质和料厚差,"1、搭接边在15mm以上；

2、点焊不超过3层；3、考虑焊接工艺性",4,车身剖解检查,1,28,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

涂胶工艺,,涂胶不均匀，出现虚粘，未焊，等粘接缺陷,影响整车质量,7,☆,1.在设计中预留粘胶搭边宽度；2.涂胶钣金层数过多；,"1、搭接边在15mm以上；

2、粘胶不超过3层；",,车身剖解检查,1,28,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

注塑成型工艺,,开裂，起皱，缩痕,影响成型工艺实施,7,☆,注塑工艺考虑不充分,成型性分析,4,,1,28,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

冲压成型工艺性,,开裂，起皱,影响成型工艺实施,7,☆,冲压工艺考虑不充分,成型性分析,4,,1,28,根据校核报告进行优化,设计者,2017/9/20,,,,

漏液孔,,排流不畅,1.积水造成钣金腐蚀2.防腐工艺不能有效实施,7,☆,漏水孔数量或位置不合理,设计校核,1,,1,7,根据校核报告设计优化,设计者,2017/9/20,,,,

符合人机工程,,进出不方便,顾客抱怨,6,☆,1.造型不合理；2.开启角度有问题,"1.参考同类车型设计；

2.人机工程校核",5,,1,30,根据校核报告设计优化,设计者,2017/9/20,,,,

编制：