TPM系列课程1-TPM概论-Rev-1.12

制作：XXX日期：2013.04.1版本：Rev1.12目录1﹑TPM的产生及推广2﹑TPM的内涵3﹑零故障的思想和手段4﹑TPM八大支柱简介5﹑评价TPM成果指标6﹑推行TPM产生的效益7﹑TPM和5S﹑TPS﹑TQC的关系目录1.TPM的产生及推广

1.1TPM演进1.2TPM活动的推广1.3为什么要推行TPM1.TPM的产生及推广1.1TPM的定义所谓TPM....TPM〔TotalProductiveMaintenance全员参加的生产保养〕是透过人与设备的体质改善，将制造会产生的所有损失降到最低到零，并改善企业体质。最终目标零灾害、领不良、零故障即到达【3零】改善及维持活动1.1TPM的演进第二次世界大战之前﹕事后保养此时的产品多以多品种小批量为主﹐设备相比照较简单﹐什么时候坏了再修理是最经济的第二次世界大战之后﹕预防保养的兴起第二次世界大战时﹐随着部队装备机械化程度越来越高﹐作战时各种装备保持正常状态成为必要条件﹐预防保养随之兴起。二战后﹐这种预防保养的思想随即推广到民用工业生产中﹐随着生产批量的不断扩大﹐预防保养也越来越重要从预防保养到生产保养1954年GE(GeneralElectric)将预防保养进一步开展为生产保养(包含BM﹑PM﹑MP﹑CM)﹐但效果未到达预期要求。TPM的形成后来预防保养和生产保养的概念先后传入日本﹐在日本开展为TPM﹐并得到世界的认同。195019601970198019902000BM〔事后保养，Break-downMaintence〕PvM〔预防保养，PreventiveMaintenance〕PM〔生产保养，PreventiveMaintenance〕TPM〔全员生产保养，TotalProductiveMaintenance〕TPM〔全面生产管理，TotalProductiveMaintenance〕日常保养定期点检定期整备预防修理更新修理保养预防预防保养改进保养事后保养PM的观念加上生产部门操作员自主保养，培养对设备精专的人员。改变了维修工作皆由维修部门负责的观念。TPM的三个阶段：1.工厂体质的强化，降低制造本钱2.建立并确保新的企业竞争的应对能力；降低制造总本钱。3.建立并确保因应企业繁荣的条件；降低全公司CashFlow的损失设备故障后或性能下降后才修理预防保养，防止故障发生，从而延长设备寿命用最经济的方式进行保养，以提高企业的生产力操作人员和维修人员同时对设备进行保养〔PM+全员〕从只注重生产单位保养的系统，转变成为注重全公司经营改革的系统Wearehere1.1TPM的演进1.2TPM活动的推广推广TPM的产业机械加工组立产业装置产业自动车﹐车辆(74)自动车﹐输送机器(447)机械(一般﹐精密)(93)半导体﹐电子机器(191)电气(家电﹐通信)(74)金属制品(79)住宅﹐家具(30)合计﹕(1049)铜铁﹐有色金属(129)化工(241)纺织(82)橡胶﹐塑胶(149)食品(269)医药(14)造纸(47)印刷(70)水泥(67)电力﹐天然气﹐石油﹐煤炭(35)合计﹕(1206)其他(57)1971-2006年的累计获得TPM奖的厂商共2312个©JapanInstituteofPlantMaintenance2006TPM审查机构简称英文名中文名地区JIPMJapanInstituteofPlantMaintenance日本设备管理协会日本CSDCorporateSynergyDevelopmentCenter中卫发展中心台湾KSAKoreanStandardsAssociation韩国标准协会南韩TPATechnologyPromotionAssociation泰国技朮促进协会泰国CIIConfederationofIndianIndustry印度工业联盟印度SMMTIFTheSocietyofMotorManufacturersandTradersIndustryForum英国汽车制造商公会工业论坛英国AFIM法国维护工程师协会法国1.2TPM活动的推广企业永续经营以品质保证活动來生产高品质的制品提升生产效率设备异常的未然防止活动來保持稳定品质生产线QualityLine6Sigma改善手法QCC小集团活动自动化理念JIT理念TQMTPSTPM小集团活动推行(职场的活性化)5S活動的展開(管理的根底)TOP決心与支持+自主意识的革新避错装置做100%良品按节拍生产工序流程化平准化生产品质保养体制自主保养个别改善正常、异常的目视化管理品质保证活动机能別品质管理品质是制造出來持续不断改善,强化企业经营体质,提升竞争力省人化后工程领取(看板)新设备初期管理体系方案保养消除浪费﹑构建理想生产形态系统利益的扩大标准化标准作业标准化1.3为什么要推行TPM2.TPM的内涵2.1TPM的定义2.2TPM活动的目的2.3综合效率化2.4重复小集团&全员参与2.TPM的内涵2.1TPM的定义T:Total(全员参与)全员﹕从总经理到员工全过程﹕从原料到产品全部门﹕包含公司所有部门全寿命周期﹕从设备设计到报废的全寿命周期P:Productive(生产性)P﹕PreventionPredictiveProductiveM:Maintenance(保养﹐维护)M﹕MaintenanceManagementTotalProductiveMaintenance:全员参加的生产保养

全员生产保养

TotalProductiveManagement:全面生产管理

TPM字面含义﹕JIPM给TPM的定义:2.1TPM的定义JIPM:JapanInstituteofPlantMaintenance(日本设备维护协会)简单地说﹐就是“使生产系统发挥最高效率﹐并由全体人员来投入的活动”。日本设备维护协会(JIPM)对TPM的定义如下﹕追求生产效率化极限(综合效率化)﹐以改善企业体质为目标在现场﹑现物架构下﹐以生产系统的整个寿命周期为对象﹐追求“零灾害﹑零故障﹑零不良”﹐并将所有损失事先加以防止从生产部门开始﹐逐步扩展到开发﹑营业﹑管理等所有部门从最高阶层到第一线员工全员参加由重复小集团活动来达成零损失的目标TPM活动的目的2.2TPM活动的目的人的体质改善1.操作人员：自主保养能力2.保养人员：高度专业的保养能力3.设计人员：免保养的设备设计能力设备的体质改善1.提升现有设备的综合效率(OEE)2.新设备的LCC设计与快速量产企业的体质改善“藉由人与设备的体质改善进而改善企业的体质”+LCC﹕LifeCycleCost全生命周期本钱设备综合效率化TPM就是消除损失的活动。如果能将阻碍生产的所有损失彻底排除﹐并到达“零”的程度﹐那就可以实现生产设备﹑生产系统百分之百的效率化了。对设备而言﹐设备效率化的目标就是在提高运转时间及单位产出的前提下﹐设备稳定且不生产不良品。2.3综合效率化负荷时间方案停机时间稼动时间当机损失净稼动时间性能损失价值稼动时间质量不良总投入时间如何达成设备的综合效率化SD损失(早会﹑管理停止﹑方案维护)1.设备故障2.模具故障3.换模换线4.暖机损失5.空转﹑短暂停机6.速度降低7.不良品﹑返修通过排除阻碍设备效率化的7大损失﹐到达综合效率化的目标。2.3综合效率化SD﹕ScheduledDown方案停机损失

排除生产活动中的16大损失如何达成生产活动的综合效率化2.3综合效率化(人的效率化)就业工时总投入时间负荷工时负荷时间方案停止净作业工时作业损失工时稼动时间停止损失编成损失工时有效工时净稼动时间性能损失不良损失工时价值工时价值稼动时间不良损失阻碍人的效率化的5大损失等待指示损失等待材料损失设备停止损失设备性能损失方法/步骤损失技朮损失人员配置损失自动化更换损失(人)工时(设备)时间(设备效率化)除外工时(支援其他部门)管理的损失动作的损失排配的损失暖机损失测定﹑调整损失SD损失故障损失换模换线﹐调整损失刀具交换损失暖机损失短暂停机﹑空转损失速度降低损失不良﹑人工修改损失方案停止超负荷损失发热损失能源损失模/治工具损失投入能源投入材料(个数﹐重量)有效能源良品个数良品重量不良损失暖机损失头尾料损失重量的损失宽裕太多的损失成品率损失阻碍原物料效率化的3大损失(能源)(材料)阻碍设备效率化的8大损失物流的损失TPM推动组织2.4重复小集团&全员参与TPM推进室全公司TPM推进委员会工厂TPM推进委员会课TPM推进会议股TPM推进会议(领导干部会议)现场小集团(PM圈)总经理厂长经理课长组长线长一般从业员TPM推动组织2.4重复小集团&全员参与TPM组长TPM辅导员TPM种子4~6人〔必须包含该设备的班组长：白夜班〕永久成员设备操作员永久成员设备技术员〔机修、模修、生技〕TPM小组组成3.零故障的思想和手段3.1预防的思想3.2故障与保养3.3故障的原因与对策3.4TPM8大支柱的形成3.零故障的思想和手段从TPM的演进过程可以看出﹐TPM活动是由PM(预防保养)逐步开展起来的﹐可以说TPM就是由设备保养所产生的活动﹐所以其预防的思想是TPM的根本。所谓预防﹐就是以不让不适合的现象发生为目的。当我们到达了预防的目标﹐零故障﹑零不良﹑零灾害的的“三零”状态就可实现了。TPM的八大支柱就是使全体员工掌握预防的思想﹐并在各项工作中加以运用的工具﹑方法。预防之哲学3.1预防的思想故障的冰山现象故障中缺陷微缺陷潜在缺陷设备的故障只是冰山浮出水面的局部﹐潜在的微缺陷数量庞大﹐虽然暂时并没有造成故障﹐但是微缺陷逐渐成长﹐最终造成设备的故障。中缺陷中缺陷故障微缺陷的成长微小缺陷油污灰尘微小振动划伤松动磨耗变形振动3.2故障与保养自主保养方案保养个别改善灰尘﹑污垢﹑原料﹑粘着磨耗﹑松动﹑松驰﹑泄漏腐蚀﹑变形﹑刮伤﹑龟裂温度﹑振动﹑噪音等通过保养﹑改善来预防故障JIS(JapaneseIndustrialStandards)对故障的定义﹕对象(系统﹑机器﹑零件)丧失其规定的机能故障机能停止型故障机能低下型故障突发损失慢性损失容易发现容易忽略相对较容易解决原因较复杂﹐解决不易3.2故障与保养机能低下型故障﹕由于局部设备机能的下降﹐虽没有导致设备的停止运行﹐却造成了各种损失(例如﹕不良品增多﹑速度降低﹑小停顿增加等)故障的5个原因和对策故障的原因系统因强度减低而损坏外部应力超过系统强度整理根本条件﹐使强制劣化变为自然劣化劣化之复原﹐恢复原状改善设计上的弱点遵守使用条件提高技能强度缺乏3.3故障的原因与对策强制劣化劣化之放任不遵守使用条件技朮欠缺设计上的内在弱点正常条件下使用也会损坏零故障的5个对策和生产部门展开TPM

5大支柱1.整理根本条件2.遵守使用条件3.使劣化复原4.改善设计上的弱点5.提高技能个别改善自主保养方案保养教育训练设备初期管理3.4TPM

8大支柱的形成5个对策实施方法生产部门保养部门设计部门对应部门从生产部门的TPM到全公司的TPM生产工厂工厂工厂经营层企划财务行政采购开发营业TPMPhaseITPMPhaseII﹕包含公司所有部门的TPM(Management)TPMPhaseIITPMPhaseI﹕生产部门的TPM(Maintenance)3.4TPM

8大支柱的形成项目(支柱)活动要点个别改善消灭7大损失﹐提高设备效率自主保养建立“自己的设备自己维护”的体制计划保养建立由保养人员进行的预防保养体制教育训练培养精通设备的工作人员设备初期管理活动制造免保养的设备1﹑建立生产效率化体制个别改善自主保养方案保养教育训练2﹑新产品﹑新设备的初期管理体制建立3﹑质量保养体制之建立4﹑建立事务间接部门效率化体制5﹑建立平安卫生与环境之管理体制TPM之八大支柱的形成TPM五大专案(8大支柱)3.4TPM8大支柱的形成４.TPM八大支柱简介4.1自主保养4.2方案保养4.3个别改善4.4教育训练4.5质量保养4.6初期管理4.7间接部门效率化4.8平安卫生环境4.TPM八大支柱简介TPM之八大支柱TPM支柱5S活动个别改善自主保养方案保养质量保养初期管理间接部门效率化教育训练平安环境卫生TPM(零灾害﹑零故障﹑零不良)

指每一个操作者以“自己用的设备自己维护”为目的﹐致力于进行自己设备之日常点检﹑给油﹑锁紧﹑异常的发现与恢复﹑简单更换与修理等工作;

简单地讲就是﹐操作员根据自己制定的基准进行设备的维护﹑管理活动传统的想法﹕设备的保养由设备维修部门进行﹐操作部门只负责操作﹐所谓“我是从事生产的人﹐修理是你的事”。正是这种想法造成了设备效率不能发挥到最高。自主保养就是通过7个步骤的训练﹐使设备操作者养成“自己用的设备自己维护”的观念﹑掌握必要的技能﹑自己制定基准并有效的实施。自主保养的含义4.1TPM支柱_自主保养

设备维护操作人员(自主保养)维修人员(计划保养)日常点检﹑检修异常之早期发现正常运转定期检查修理改良维护汽车驾驶员修理厂日常点检﹑检修异常之早期发现﹑处置正常运转定期整备﹑车检修理改造人体健康个人医生锻炼身体/注意保健异常之早期发现不操劳过度定期健康诊断治疗体质改善4.1TPM支柱_自主保养自主保养的工作范围1﹑发现异常的能力

凭借5感﹐确切判定正常和异常的能力2﹑处理复原能力

简单异常情况的排除﹐复杂情况立即通知设修3﹑条件设定能力

正确﹑迅速地调整设备参数﹐使设备处于正常状态(快而好)4﹑维护管理能力

使设备能维持在正常状态的能力对操作人员的要求4.1TPM支柱_自主保养自主保养7步骤STEP1初期清扫STEP2发生源、困难部位对策STEP3制作自主保养暂定基准书STEP4总点检STEP5自主点检STEP6标准化STEP7彻底的自主管理TPM排除强制劣化﹐根本条件整备劣化的测量与恢复保养的扩展文化的形成发现异常的能力条件设定能力维护管理能力处理复原能力人员能力活动重点第一阶段第二阶段第三阶段7步骤阶段4.1TPM支柱_自主保养由设备管理部门进行的针对设备展开的专门维护﹐有方案的定期点检﹑维修活动。与自主保养相比﹐方案保养具有方案性﹑专业性﹑保养力度大等特点。方案保养之目的﹕以最小的保养本钱﹐使设备在稼动时﹐能够维持在任何时间均充分发挥设备性能的状态﹐并进一步使设备性能扩展至最大。方案保养的含义4.2TPM支柱_方案保养

II提高保养效率的活动1.保养作业计划与管理2.保养信息管理

3.保养备品管理

4.保养成本管理

5.提高保养技朮﹑技能

(降低保养费用)降低输入I提高设备综合效率之活动

--消除设备之7大损失--提高产出零灾害﹐零故障﹐零不良1对自主保养支援活动2定期保养活动5MP活动4预知保养的研究3改进保养活动方案保养的内涵方案保养主要活动与目标﹕1.提高设备功能的活动2.提高保养效率的活动目标:〔降低输入﹐提高产出〕确立计划保养体制4.2TPM支柱_方案保养专门保养体制之建立对制造部门之自主保养的支援方案保养之七大步骤4.2TPM支柱_方案保养第6步骤:方案保养评价与落实第5步骤:建立预知保养体制第4步骤:建立定期保养体制第3步骤:建立情报管理体制第2步骤:劣化之复原改善第1步骤:设备评估与现状掌握(以全公司设备为管理对象)第7步骤:水平展开个别改善4.3TPM支柱_个别改善

针对企业现场存在的不合理﹑问题点﹑浪费(可统称浪费)﹐借助科学的统计分析方法﹐采用合理有效的手段﹐谋求彻底改善﹑根本解决的活动。个别改善按照6Sigma的逻辑进行(6Sigma工程或QCC工程)或采用IE的手法进行(如FPS工程)成立工程小组从设备7大损失选择改善主题制定改善方案改善工程活动改善成果维持与推广2个原那么﹕效果大约3个月就可完成个别改善4.3TPM支柱_个别改善有关个别改善的几点说明：个别改善尽量从OEE1损失中选题，也可从故障记录中直接选定题目不得以OEE1作为改善的KPI个别改善必须有完整步骤，说明改善目标、分析、对策、对策实施及效果确认。改善目标制定：至少将损失减少一半企业的开展离不开高素质﹑高技能的人才﹐教育训练就是企业内部建立起人才育成机制﹐形成企业自己本身的造血功能﹔为企业的稳定开展提供人才保障。(1)TPM知识教育﹔

(2)改善方法﹑手段教育﹔

(3)提供学习技能的时机﹔

(4)个人主动学习费用给予一定援助﹔(5)对经考核获得认可的技能者﹐给予技能奖﹔(6)形成人人愿意学习知识﹑技能的风气﹔

(7)培养出具有问题意识﹐打破现状﹐不断进取的人才。教育训练4.4TPM支柱_教育训练

质量保养是以追求产品质量100%合格为目标﹐从人员﹑设备﹑材料﹑方法四个方面入手质量保养4.5TPM支柱_质量保养范围包括从生产准备后期(量试阶段)到产品的质量保养﹐不良再发生防止及流出的保养活动﹐不良包括﹕市场投诉﹐质检抽样发现的不良﹐工程内发现的不良﹐QC检查的不良﹐部品存放保管的不良﹐方案错误导致部品长期在库而产生不良等。1.人﹕培养能驾驭质量﹑改善质量的员工﹔2.设备﹕制造并维护不生产不良的设备﹔3.材料﹕使用不制造不良的材料﹔4.方法﹕选择不出现不良的工作管理方法决定质量的4M制造规格•作业标准•点检基准标准化教育训练作业标准之遵守加工测定调整加工品检查质量保証检查规格最正确条件之设定反响反响质量之改善管理质量之维持管理Machine(机器)设备治工具模具Material(材料)原材料前工程加工品Method(方法)加工条件作业方法测定方法Man(人)士气环境4.5TPM支柱_质量保养质量保养的步骤_8字展开法4.5TPM支柱_质量保养维持改善1234567现状把握复原要因分析消灭原因条件设定条件管理条件改善从制品开发生产准备(量试)量产初期的质量保养体系在最短时间内﹐建立能开发并制造出最低本钱条件下的优质产品的管理体系。初期管理目标:易制造又不出现不良的制品﹔使用操作简单﹑不出现故障的设备﹔情报收集﹑解析及对应﹔开发设计量试量产时间的缩短﹔初期管理

是对设备和产品在投入使用或量产前﹐为了确保设备的性能稳定﹑产品批量生产不出现不良品﹐而做的前期防范性工作的总称。具体包括针对设备的前期管理和针对产品的前期管理两个方面。4.6TPM支柱_初期管理产品初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步骤:生产准备

生产试制﹑评估第4步骤:生产设计

第二次试制﹑评估第3步骤:详细设计

第一次试制﹑评估第2步骤:根本设计设想设计第1步骤:商品筹划调查﹑企划设备初期管理流程4.6TPM支柱_初期管理第5步骤:运转

设备运转管理评估第4步骤:初期流动

导入﹑评估﹑验收第3步骤:设计﹑制作

发包﹑设计﹑制作第2步骤:实行方案拟定详细方案﹑开发瓶颈技朮第1步骤:企划长期投资方案及瓶颈判定

(1)业务效率提高活动﹔

(2)同样业务量时间变短﹔(3)同样业务量人员减少﹔

(4)增加业务量人员不增加﹔

(5)业务量流程明确化(如同生产线)﹐不要模稜两可﹔

(6)业务工作简单化﹐复杂的事务用简单的方法完成。间接部门效率化定义间接部门的工作不能直接为企业产生利润﹐同时间接部门工作的无效率又会给企业带来直接影响﹐因而有必要对间接部门工作的流程﹑效率﹑工作标准化等方面进行改进﹐以确保生产效率的提高。4.7TPM支柱_间接部门效率化第5步骤:推动业务之自主管理活动第4步骤:标准化第3步骤:问题点改善对策第2步骤:业务盘点第1步骤:初期清扫间接部门效率化步骤4.7TPM支柱_间接部门效率化(1)彻底.持续推行工作场所的5S﹔(2)服装干净.整齐并便于工作及保証质量;

(3)对待客人及同事有礼貌﹑大方;

(4)接听语言文明﹐给对方一个愉快的心情﹔

(5)遵守社会公德﹐在社会上树立良好的个人形象﹐就是树立公司形象.平安卫生环境企业的平安活动就是为了预防在生产过程中发生人身事故﹑设备事故﹐保障员工在生产过程中的平安而采取的各种措施。4.8TPM支柱_平安卫生环境5.评价量TPM成果的指标5.1如何评价TPM活动的效益5.2OEE、MTBF﹑MTTR5.3其他指标5.测量TPM活动的指标5.1如何评价TPM活动的效益一般P﹑Q﹑C﹑D﹑S﹑M六个方面描述P：生产力提升〔Productivity〕--设备综合效率提高；--故障件数减少；--附加价值生产力提升；Q：品质提高〔Quality〕--产品不良率降低，客诉事件减少；C：本钱降低〔Cost〕--加工损失费用减少；--逐步到达省人化；D：交期方面〔Delivery〕--库存减少；--材料周转率提升S：平安方面〔Safety〕--劳动灾害降低；〔劳动平安、环境平安〕M：士气〔Morale〕--士气上升，改善提案数倍增。OEE﹕

OverallEquipmenteffectiveness设备综合效率OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率OEE(设备综合效率)是从上述的时间﹑性能﹑良率来观察后得到的设备使用有效度OEE是一个百分比OEE是评价设备使用状况的关键指标之一OEE5.2

OEE、MTBF、MTTR负荷时间OEE(设备综合效率)概念汇总方案停机稼动时间当机损失净稼动时间性能损失价值稼动时间不良损失总投入时间(每班出勤时间)1.设备故障2.模具故障3.换模换线4.暖机损失时间稼动率=稼动时间负荷时间5.空转/短暂停机6.速度降低性能稼动率=理论周期X实际产量稼动时间7.不良品﹑返修良品率=实际产量-不良品数量实际产量OEE(设备综合效率)=时间稼动率X性能稼动率X良品率5.2

OEE、MTBF、MTTRMTBF﹑MTTRMTBF〔MeanTimeBetweenFailure〕﹕平均故障间隔时间MTBF=稼动时间/总故障次数表示设备平均隔多长时间故障