水泥生产质量控制

{品质管理质量控制}水泥生产质量控制负责和监督企业质量管理体系的有效运行。组织制定企业的质量方针和质量目标。编制适合本企业实际的质量管理体系文件。制定质量奖惩制度，负责协调各部门的质量责任，并考核工作质量。组织企业内部质量审核。选择适用的统计技术，负责好文件和资料的管理。负责重大质量事故的分析处理。监督企业质量基金的使用与管理。组织开展群众性质量活动。化验室性质、职责、任务和权限化验室性质原则性好善后工作。公正性公正性是指化验室在工作中要站在第三者的公正🖂场，做出正确的仲裁。在企业内部，化验要严格按照有关规定和有效的检验资料，做出正确的公断；当用户或生产岗位对化验资料提出异议时，要虚心听取对方的意见，认真检查内部检验的准确性；化验室在上报质量统计报表时，要实事求是，不虚假瞒报；在申请生产许可证、质量认证和优质产品时，要坚持公正性，如实反映不弄虚作假。权威性权威性是指化验室的工作、化验室出具的资料得到用户和企业内部各单位的信赖。化验室的（经理🖂良好的职业道德、强烈的质量意识、过硬的工作质量和严谨的工作作风树🖂起来。化验室主任一定要抓好化验室内部的质量管理细则和质量管理制度，提高化验室的整体素质。基础和前提，权威性是化验室各项工作的综合反映。化验室职责质量检验标识，及时提供准确可靠的检验资料，掌握质量动态，保证必要的可追溯性。质量管理力，并及时采取纠正、预防措施，使生产全过程处于受控状态。产品监督（熟料）质量进行确认，按有关标准和供需双方合同的规定进行交货验收，杜绝不合格品和废品水泥出厂。质量统计用正确、科学的数理统计方法，及时进行质量统计并做好分析总结工作及改进工作。试验研究根据产品开发和提高产品质量等需要，积极开展科研工作。化验室任务制定企业质量管理制度标等。原燃材料和出厂水泥的质量管理和检验（库）的管理，做好质量调度，坚持预先控制的原则，使生产工序处于受控状态，避免工序质量事故。检验资料记录和统计🖂完整的原始记录和分类台帐，负责生产岗位质量记录和检验资料的收集统计、分析研究工作，及时报告厂领导及有关部门。做好质量档案的管理工作。定期检查试剂和仪器抽查对比制度。健全质量管理体系系》系列标准，协调各单位的质量职能，建🖂健全质量体系的正常运行。学习先进的检验技术学性、准确性、及时性。研发新产品围绕提高质量、增加品种，积极开展科学研究，开发、研制新产品工作。做好售后服务走访用户，征求对水泥质量的意见，不断提高和改进水泥的性能。负责质量认证负责企业的创优、创名牌及生产许可证、质量认证的申报和管理工作。加强内部管理水平。化验室权限|、预防措施，及时扭转质量失控状态。（部门）的过程质量，为质量奖惩提供依据，行使质量否决权。有权越级汇报企业质量情况，提出并坚持正确的管理措施。有水泥出厂决定权。化验室基本条件化验室环境条件必须建🖂满足产品质量检验用的试验室，样品存放室、药品试剂库等。周围环境的粉尘、噪音、振动、电磁辐射等均不得影响检验工作。化验室的面积、采光、温度等均应满足检验任务及国家标准规定的要求。化学分析天平及高温设备（高温炉、烘干箱）要与分析实验室隔开。化验室小磨及高压釜应单独放置。化验室内仪器设备应放置合理，操作方便，保证安全。化验室分析室应有通风柜，供排除有害气体用。实验室应保持清洁，与实验室无关的物品不准带入。化验室人员配备质量调度、统计及检验等专业技术人员和工人。企业根据具体情况可配备一定数量科研人员。检4%（最少不得低于12人。水泥熟料生产企业、水泥粉磨站、钢渣水泥厂可根据实际情况配备专职或兼职人员。化验室人员素质准和质量法规。产理论知识和检验技术，熟知有关标准和规章制度，坚持原则，认真负责。（含省级）政府建材行业主管部门或其授权的建材行业协会或其授权的质检机构签发的操作合格证。化验室人员要相对稳定，化验室内业务骨干的调动应征求化验室主任的意见。化验室检验设备出厂水泥检验以及生产控制所需设备应齐全，其性能应满足有关规定的技术要求常用的仪器设备应有备用件。计量器具应按期检定并有有效的计量检定合格证。检验仪器应按期校准并有有效的效100%。化验室的仪器设备要列出仪器设备一览表和计量检定周期并建🖂设备档案，档案内容定、校验等记录及证书，并建🖂仪器设备使用、维修、管理和计量校准制度。化验室检验设备技术要求和鉴定周期9．1．1编号仪器名称主要技术要求（校验周期1示值相对变动性≯1．0％1≥％122搅拌锅转速：(65±3)r／min(负载)搅拌叶片转速(137±6)r／min(负载)123间隙范围：叶片与锅底、锅壁的工作间隙(3±1)mm212(285±lO)r／min，公转(125±lO)r／min4(46.7～50)Hz(2800～3000次／分)斗时的全波振幅)125:(46.7～50)Hz(2800～3000次／分)±斗时的全波振幅126台振实台的振幅:(15±0.3)mm振动频率:60次／(60±2)s(20±0.5)kg台盘中心到臂杆轴中心的距离:(800±1)mm12740mm×40mm具上、下压板长度:(40±0.1)mm上、下压板宽度:>40mm上、下压板厚度:>10mm上、下压板粗糙度:不低于；不高于上、下压板自由距离>45mm0.16840mm×62.5mm夹具上、下压板长度:(40±0.1)mm上、下压板宽度:>40mm上、下压板厚度:>10mm上、下压板粗糙度：不低于；不高于上、下压板自由距离>45mm0.1m69水泥净浆搅拌机间隙范围、搅拌叶与锅壁、锅底间隙(2±1)mm搅拌叶负载公转:(62±5)r／min(慢速)(125±10)r／min(快速)搅拌叶负载自转:(140±10)r／min(慢速)(285±20)r／min(快速)610时间测定仪试杆与试锥，试杆与试针的总质量分别为(300±1)g试锥最大偏离度:使用中的<1.5mm试针应垂直，平头截面磨损≯10％1211箱沸煮箱绝缘电阻≥2MΩ两根电热管总功率在36004400W在900～1100W温控时间:自动升温(30±5)rmin，恒沸(180±5)min能1212水泥安定性试验用雷氏夹雷氏夹弹性值：△d=d2－dl=(17.5±2.5)mmdl=d3(卸荷后)3~613雷氏夹膨胀测定仪膨胀值标尺，弹性值标尺刻度相对误差<±2％1214水泥标准筛C应在0.85～1.05范围c应在0.85～1.15范围内月或测150品后15透气法比面积仪2％16秒表精度0.11217游标卡尺量程200mm，分度值0.02mm1218压力试验机示值相对误差±1.0％；示值相对变动性1.0示值相对进回程差1.5％1219分析天平分度值:0.1mg，最大称量200g1220电子天平分度值:1mg，最大称量200g1221药物架盘天平分度值:2g，最大称量2000g1222药物架盘天平分度值:0.1g，最大称量100g1223胶砂成型称量用天平分度值:1g，最大称量1000g1224高温炉(热电偶):400～1300℃，热电偶精度10℃625电热干燥箱(温度计)带鼓风设备，最高温度200℃，温度计精度1℃1226水泥试体自动控温养护箱温湿度均匀，温度:(20±1)℃，相对湿度≥90％6个月27酸度计测量pH范围0～14，最小分度为0.02pH单位12个月28分光光度计稳定性:±5％12个月29水泥胶砂流动度跳桌圆盘跳动落距:(10±0.1)mm跳动部分重量:(3.45±0.01)kg胶砂流动度标准样检验流动度在允许范围内12个月30水泥胶砂试模模腔宽度范围::(40+0.10)mm试模重量：6～6.5kg12个月31下料漏斗白铁皮厚度:0.5mm漏斗重量:2.0～2.5kg用前自校32定硫仪测试精度:0.10％用前自校33测氟仪测试精度:0.10％用前自校34定碳仪测试精度:0.2％用前自校35超微振动粉碎机用前自校36化验室统一小磨500mm×500mm，48r／min，球配正确37混料机38振动筛分机39磁力搅拌器40蒸馏水器5L／h41离子交换器42酒精喷灯43水浴、砂浴44玛瑙研钵45煤工业分析专用器皿挥发分坩埚，灰皿，架46铂坩埚与银坩埚30mL47生料发热量测定仪(氧弹热量计)0.4％(3)表中14～15、26～34为自校检验器具，按周期自校。(4)表中35～47为一般检验仪器设备，使用中维护和保养。水泥企业质量管理制度质量管理制度的内容企业结合实际情况，按《水泥企业质量管理规程》要求，制定企业质量管理实施细则，编制生产过程质量控制图表和原燃材料、半产品、产品的内控质量指标，及参照GBT19000—ISO9000化验室应建🖂健全内部管理与检验制度，主要包括：各组职责范围、岗位责任制和作业指导书。质量事故报告制度。抽查对比制度（包括与上级对比验证和内部抽查对比。检验和试验仪器设备、化学试剂的管理制度。标准溶液专人管理和复标制度。水泥用标准砂管理制度。文件管理制度。样品管理制度。人员培训和考核制度。检验原始记录、台帐与检验报告填写、编制、审核制度。检验与试验仪器设备、化学试剂管理要求。仪器设备必须按水泥产品的标准和《水泥企业化验室基本条件》要求配置齐全，并符合有关技术标准。要制定和执行仪器的检定、校验制度，要建🖂仪器设备档案。严禁适用不符合要求的化学试剂。产品对比验证检验和抽查对比管理要求。企业应按《水泥企业产品质量对比验证检验管理办法》的要求，定期向国家水泥质量（送）样品，进行对比验证检验，不断提高定寄（送）样品者，对比合格率按零统计。为了确保检验资料的准确性和复演性，化验室对各检验岗位人员要组织定期密码抽查和操作考核。抽查次数：生产控制岗位每人每月不少于4个样品；22同一岗位的对比检验（操作）每月应进行一次。各企业检验中所用基准物质，必须是国家有证的标准样品和标准物质。水泥及原燃材料质量的各种试验、检验方法要严格执行有关标准。试验允许误差。9．1．2允 试许 验误差 类范 别试验项 目 围同一试验室≯不同试验室≯误差类别水泥密度±0.02g／cm3±0.02g／cm3绝对误差水泥比表面积±3.0％±5.0％相对误差水泥细度筛余≤5.0％的为±0.5％筛余>5.0％的为±1.0％筛余≤5.0％的为±1.0％筛余>5.O％的为±1.5％绝对误差标准稠度用水量±3.0％±5.0％相对误差凝结时间初凝:±15min30min±20min±45min绝对误差抗折强度±7.0％±9.0％相对误差抗压强度±5.0％±7.0％相对误差水化热±10J／g±15J／g绝对误差白度±0.5％±1.5％不溶物±0.10％±0.10％水泥烧失量±0.15％±0.30％水泥三氧化硫±0.15％±0.20％水泥(熟料)氧化镁±O.20％±0.30％稠化时间±4min±5min胶砂流动度±5mm±8mm生料细度±1.0％生料水分(湿法)±0.5％生料碳酸钙(氧化钙)±0.30％(±0.25％)绝对误差(简易分析)生料氧化铁±O.15％🖂窑全黑生料发热量0.4％相对误差质量纪录、档案、资料、报表管理及上报要求按照《档案法》的有关要求，做好质量技术文件的档案管理工作，原始记录和台帐建🖂企业质量管理数据库，利用互联网与其它企业及有关部门进行质量信息交流。记录的更正应有化验室主任签字。质量月报、年报要按统一表格填报齐全，月报于每月10日前，年报于下年2月10日前报有关相应的管理部门，同时抄报和与之进行对比验证检验的质检机构。及主要生产部门应有相应的复制件，以便使用。检验人员培训和考核要求提高企业职工的质量意识和技术素质，是保证产品质量的重要环节，每年要制定培训和考核计划。每年要按计划对检验人员进行质量教育和技术培训、考核，建🖂检验人员培训档案，考核成绩应作为评价其技术素质的依据之一，对连续两次考核不合格者，应调离质检岗位。水泥生产工艺平衡使企业获得良好的经济效益。和储库容量计算的依据。水泥生产物料平衡物料平衡计算的目的和依据（1）物料平衡计算的目的b．作为主机选型的依据；c．作为各种堆场，储库容量计算的依据。（2）物料平衡计算的依据（t/a（t/a或熟料年产量（t/a）来表示。（1量。水泥各组分配合比（熟料与混合材和石膏之比）——计算出混合材与石膏的加入量。（1吨熟料需燃料量。f．根据车间工作制度——决定设备的年利用率。物料平衡计算参数的确定（1）水泥窑台时产量的标定为了提高水泥厂生产（设计）的经济效益，明确生产（设计）（设计）产量，作为生产（设际上通用的指标相一致。日产熟料量应取一个整数值。（设计）标定的产量实际是代表设备本身正常性能的平均先进产量。（原料燃料的质量、生料的易烧性，产品量要求以及具体的操作条件等，参照以下三个方面确定：b．公式推算的产量；c．参考同类型、同规格的水泥窑实际生产数据加以适当调整。（设计（2）混合材掺入量的确定混合材掺入量决定于水泥品种、强度等级、熟料质、混合材种类及活性、水泥细度等因素。混合材加入较多时，一般都使水泥强度降低，尤其是早期强度。加活性低的混合材，强度下降得更为明显。当熟料质量较好，水泥强度等级要求不高、而混合材活性高，可通过不同掺入量的强度试验，至水泥能达到要求强度等级（2～5MPa）时的掺入量，确定为实际的掺入量。15%非活性混合材掺入量不得超过10%20～70%火山灰水泥中火山灰质混合材掺入量为20～50%粉煤灰水泥中粉煤灰掺入量为20～40%材后水泥设计强度等级也应满足生产（设计）任务书的要求。<35%>40%1%0.3～0.4Mpa。在生产（设计）中混合材掺量，是根据生产（设计）任务书要求的水泥品种、强度等级、生产（设计）熟料预测标号、混合材的活性，以及参照实际生产厂家具体掺量确定的。（3）石膏掺入量的确定石膏在水泥中起调节凝结时间的作用，同时还可以改善水泥一些性能、其中显著的是能提高抗压强度，改善抗硫酸盐性能，抗冻性、抗渗性和降低干缩湿胀等。是使水泥既获得正常的凝结时间、又达到强度高，抗冻性好、湿胀率小、安定性良好等。C3ASO3含量及碱的含量，同时也和石膏的品质（SO3）有关。C3A（SO3）的情况下，石膏用量宜适当增多。C3ASO3应适当减少石膏用量。含碱高的水泥应适当增加石膏用量。因此矿渣水泥中石膏加入量可适当增加些。影响水泥中最佳石膏掺入量的因素是比较多的，在生产中必须通过强度——SO3确定石膏的适宜用量。（设计）SO3a.南京化工学院公式SO3=0.2C3A+0.05C4AF(9—2—1)b.经验公式①普通水泥计算公式SO3=0.156C3A+1.02（9—2—2）②矿渣水泥计算公式SO3=0.2648•a•C3A+0.1022•b•Al2O3+0.2615（9—2—3）式中：SO3SO3（%（C3A——C3A（%）C4AF——C4AF（%）（质量百分比）（质量百分比）Al2O3Al2O3（%）SO3SO3SO3SO3<3.5%SO31.85～2.4SO3SO3<4%。（4）各种物料生产损失的确定9．2．3物料名称生料煤混合材石膏水泥P(%)6～73～53～53～53～5确定生产损失注意的问题：🖂窑厂的生产损失要略高于回转窑厂的生产损失。若考虑了生料的生产损失，就不要再计算原料的生产损失。d.水泥的生产损失可以有两种方法确定：①水泥平衡量按：熟料+石膏+混合材计算，水泥生产损失按3～5%考虑。②水泥平衡量按：熟料+混合材计算，将石膏作为水泥的生产损失。物料平衡计算9．2．4（设计）给出的工厂规模水泥年产量熟料日产量窑规格、台数计算步骤选窑型并标定窑的台时产量；计算窑台数；量。料日产量及工作年产量；选窑型并标定窑的台时产量；计算窑台数；量。标定窑的台时产量；计算出熟料产量；计算出水泥产量。烧成车间的生产能力和工厂生产能力的计算要求熟料年产量的计算Q=（9—2—4）式中：Q（吨熟料/年）G（%）p——水泥的生产损失（%）n=(9—2—5)式中：n———窑的台数Q（吨熟料/年）Q（吨熟料/台小时）8760——全年日历小时数9．2．59．2．5窑型湿法型干法型机🖂窑0.900.80～0.850.80～0.85进行计算。烧成车间生产能力Q=nQ（吨/时）(9—2—6)Q=24Q（吨/日）(9—2—7)Q=8760••Q（吨/日）(9—2—8)d.工厂生产能力G)（9—2—9）G厂日=24G厂时（吨/日（9—2—10）原燃材料消耗定额的计算原料消耗定额①考虑煤灰掺入时，干生料理论消耗定额KT=(9—2—11)式中：KT——干生料理论消耗量（吨生料/吨熟料）（%）S——煤灰掺入量（%）②考虑煤灰掺入时，干生料实际消耗定额K=(9—2—12)式中：P（%）2．69.2.6窑型有收尘设备转窑无收尘设备转窑🖂窑P（%）3～56～106③各种干原料的消耗定额K=K·X(9—2—13)式中：K（吨/吨熟料）X——干生料中该原料的配合比（%）干石膏消耗定额Kd=(9—2—14)式中：Kd——干石膏消耗定额（吨/吨熟料）Pd——石膏生产损失（%）c.干混合材消耗定额Ke=(9—2—15)式中：Ke——干混合材消耗定额（吨/吨熟料）Pe——混合材生产损失（%）d.烧成用干煤消耗定额Kf1=(9—2—16)式中：Kf1——烧成用干煤消耗定额（吨/吨熟料）（千焦/千克熟料、千卡/公斤熟料）Pf——煤的生产损失（%）Qnet,d——煤干燥基低热值（千焦/千克干煤、千卡/公斤干煤）Qnet,d=Qnet,ar——煤应用基低热值（千焦/千克煤、千卡/公斤煤）Mar——煤应用基水分（%）e.煤干用干煤消耗定额①物料烘干用煤消耗定额Kf2=K湿···（9—2—17）式中：Kf2——烘干用干煤消耗定额（吨/吨熟料）K（吨/吨熟料）W1、W2——烘干前、后物料含水量（%）q（千焦/千克水，千卡/公斤水）q烘的准确数值应通过具体烘干机的热工计算求得。在工艺设计中可参考表9．2．7和表9．2．89．2．71(kj/kg-H2Okal/kg-H2O)水分物料5（%）15（%）25（%）35（%）粘土12450（2980）6940（1660）5850（1400）凝灰岩11000（2650）6180（1480）5260（1260）4600（1100）硅藻土10200（2440）5850（1400）5010（1200）泥灰岩10200（24400）5750（1375）4950（1185）石灰石9700（2320）5680（1360）4930（1180）石英砂8950（2140）5500（1315）4830（1155）高炉矿渣8740（2090）5430（1300）4790（1145）9．2．81(kj/kg-H2Okal/kg-H2O)W1W20.1W10.15W10.35W10.45W10.5W15（%）7780（2100）8980（2150）10200（2440）11330（2710）11540（2760）10（%）6350（1520）6400（1530）7020（1680）7600（1820）7730（1850）20（%）5040（1205）5120（1225）5410（1295）5770（1380）5850（1400）30（%）4600（1100）4680（1120）4910（1175）5180（1240）5260（1250）40（%）4370（1045）4410（1055）4600（1100）4807（1150）4850（1160）②生料烘干磨用干煤消耗定额f2K1=·(9—2—18)f2f2式中：K1——生料烘干磨燃烧室干煤消耗定额（吨/吨熟料）GC——生料烘干磨燃烧室小时耗煤量（公斤煤/时）f2GCP142～146湿原燃材料消耗定额将上述各种物料消耗定额换算为含天然水分的湿物料消耗定额，可用下式计算：K=(9—2—19)式中：KK（吨/吨熟料）W0——该物料的天然成分（%）物料平衡表编制原燃材料需要量的计算将各种物料消耗定额乘以烧成车间生产能力，可求出各种物料的需要量。见表表9．2．99．2．9项目干燥物料含天然水分物料说明每小时每日每年每小时每日每年KK算式K干i×QhK干i×QdK干i×QyK湿i×QhK湿i×QdK湿i×Qy物料平衡表的编制将上述计算结果会总成物料平衡表表9．2．109．2．10物料名称（%）（%）消耗定额吨/吨熟料物料平衡量（吨）干料湿料干料湿料时日年时日年粘土铁粉生料石膏熟料水泥用煤合计水泥生产主机平衡水泥窑生产能力的要求，使生产能够连续、稳定地进行。投资，降低成本，便于管理，便于实现自动化。被迫窑经常停产，导致工厂生产处于被动局面。主机平衡的目的和依据主机平衡计算的目的计算各车间主机要求生产能力。进行选型计算：选定主机规格，型号和数量。主机平衡计算的依据b.物料年平衡——计算主机要求生产能力。9．2．11车间名称主机名称破碎车间破碎机（淘泥机）原料烘干车间烘干机生料磨车间生料磨（选粉机）烧成车间转窑、煤磨、冷却机；🖂窑、成球盘鼓风机制成车间水泥磨（选粉机）包装车间包装机生产（设计）步骤计算主机要求小时产量GH=(9—2—20)式中：GH——主机要求小时产量（吨/时）Gy——物料年平衡两（吨/年）η——预定主机年利用率主机年利用率η，是根据车间工作制度和主机运转时间进行计算的η=(9—2—21)式中：K0——每年工作周数（周/年）K1——每周工作日数（日/周）K2——每日工作班数（班/日）K3——每班主机运转小时数（小时/班）K——每年工作日数（日/年）主机年利用率η，也可参照表9—9选取。主机年利用率中，已经考虑了车间的工作制度（96，η值不能η值也不能选取的过高，η值的选定按所选用的设备的特点，参照生产厂家的具体情况合理选定。时。内时破碎车间的工作制度可不受矿山工作制度的限制。包装车间的工作制度应与工厂每天运输水泥的来车情况和水泥成品储库的大小联系起来考79．2．12（以小数表示）主机名称年利用率（日/周）生产班制①石灰石破碎机0.20～0.246每日一班,每班6～7小时生料磨闭路0.40～0.486每日两班,每班6～7小时生料磨开路0.70～0.787每日一班,每班6～7小时湿法窑0.70～0.807每日两班,每班6～7小时干法窑0.907每日一班,每班6～7小时机械🖂窑0.857每日两班,每班6～7小时煤磨②0.80～0.857水泥磨闭路0.65～0.757水泥磨开路0.70～0.827回转烘干机0.70～0.857包装机0.70～0.8070.20～0.2460.40～0.4860.23～0.4870.46～0.5676～71～2大造成浪费。主机选型泥厂设备手册》或生产厂家产品目录，选定主机的规格和型号。选用经过生产实验和技术鉴定的新设备。所选设备应能满足生产要求，并要有可靠的设备来源。和比较，从而选出技术上先进、可靠，经济上合理有效的最优方案。正确、合理的主机选型方案，是为工厂稳定生产、实现各项技术经济指标的有效保证。标定主机台时产量（参考本节水泥窑台时产量标定原则。计算主机台数n=(9—7—77)式中：n——主机的台数GH——主机要求小时产量（吨/时）G（吨/时）nn必须另行选择主机规格，标定台时产量，进行产算，直至符合要求。验算主机实际利用率η0=·η(9—2—23)式中：η0——主机实际利用率GH——主机要求小时产量（吨/时）G（吨/时）n——主机台数η——主机预定年利用率计算主机平均每日工作时数H=(9—2—24)主机平均每日工作时数Gd——主机要求日产量（吨/日）n——主机台数G（吨/时）工作制度。9．2．13主机名称规格型号数量要求小时产量（吨/时）标定台时产量（吨/时）（班/日）实际利用率储库计算储库计算的目的和依据储库计算的目的为保证工厂连续均衡地生产，以及满足生产过程中质量控制的需求，储库计算的依据确定的储存期物料平衡用量（查物料平衡表）设计步骤验算储存期，最后汇总储库一览表。储存设施的选用工厂储存设施的选用，取决于工厂规模，建设投资、机械化水平，工艺对物料的要求以及环保设计的规定等。式园库储存。因为联合储存的造价高、占地面极大，🖂窑水泥厂现已很少采用。储存期的确定物料储存期的确定，一般都不用计算，主要考虑一下三个方面因素而定:停产，水泥库和成品库都要有一定的储存量。的工作班制不同、碎石的储存也是不可小的。c.产品的质量控制要求为了对成品和半成品进行质量检查，物料的储存量需满足质量检查、需要。过短、将影响生产，而储存期过长，导致基建投资和经营费用的增加。9—11机🖂15（3720201010477规模、同类型实际生产厂家数据，合理地选定。计算储库规格、数量及储量验算储存期T=（9—2—25）实际储存期（天）G——实际储存量（吨）Gd——物料日需用量（吨/日）9．2．14（d）物料名称库内储存（天）共计（天）湿料干料石灰质原料5//4～8粘土质原料102～3/10～13铁质原料20～30//20～30煤107～1013～2020～30熟料///7～10石膏202～410～2530～45矿渣1015～2320～30干生料/2～4水泥2～4/16～2016～20备注:①当原料燃烧的成分波动时，为了控制质量，便于搭配使用或者预均化，期储存期可取高值。②如果工厂自备车辆运输石灰质或粘土质原料时，储存期可取低值。③对于雨季较长或降雨量较集中的地区，粘土质原料和矿渣宜采用高值。④如采用烘干兼粉磨系流程时，粘土质原料的干湿料储存期应合并计算。一天左右。储库名称米）数量库容量（吨）储存期（天）单个总共储库名称米）数量库容量（吨）储存期（天）单个总共水泥生产原料燃料质量管理与控制保证熟料煅烧状况良好、熟料质量达到或优于配料设计要求。衡组织进货。杂。坚持“先检验，预均化(或按质搭配)，后使用”的原则。位开采的水泥企业，要签订外包协议书，并进行控制。天1020在保证正常生产前提下，可适当调整其最低可用储量。石灰质原料质量管理与控制石灰石矿山质量管理进行矿山资源的勘探足矿山开采要求；三是掌握有害成分情况，严格限制其含量，确保生产的正常进行。编制石灰石矿山网定石灰石的主要化学成分。如果矿山成分稳定均匀，可1—2年测定一次，测定点的间距也可适当放大；如果矿山构造复杂，成分波动大，应半年甚至一季度测一次。情况，更主动地充分利用矿山资源。实行有计划开采使用年限，降低生产成本，提高经济效益。做好矿山开采准备工作正常进行。因此，对新建矿山或新采区，应提前做好剥离开采准备工作。做好不同质量石灰石的搭配也可以在矿车上进行，即每车取几点，多个车合成一个样品检验。石灰质原料质量要求质原料的一般质量指标要求如9．2．1。9．3．1石灰质原料质量指标成分CaOMgOƒ-SiO2（燧石或石英）SO3K2O＋Na2O含量%≥48≤3≤4≤1≤0.6外购石灰石原料质量控制品位的矿石标本。同时应根据配料要求，确定质量指标及验收规则，以保证进厂石灰石质量。进厂石灰石质量控制破碎后的石灰石入碎石库储存。9．3．2进厂时间班次进厂车数取样地点CaCO3≤25mm检验人粘土质原料质量管理与控制定期编制粘土矿山网定期编制矿山网，以全面掌握粘土矿山的质量情况。粘土矿开采质量管理进厂粘土质量管理厂后的粘土质原料分堆存放，并施以简易的平铺直取措施，取得均化效果。生产规模大，粘土质原料成分波动较大的应采取预均化。粘土质原料质量要求9．3．3。9．3．3粘土质原料的质量要求品位nPMgO%SO3%塑性指数一等品2.7～3.51.5～3.5＜3.0＜4.0＜2.0＞12二等品2.0～2.73.5～4.0不限＜3.0＜4.0＜2.0＞12校正原料质量管理与控制硅质和铝质校正原料。校正原料质量管理校正原料进厂后应分堆存放，每批都要取样化验，一定要做到先化验后使用。校正原料质量要求。9．3．4校正原料质量要求校正原料硅率SiO2%（K2O＋Na2O）%硅质＞4.070～90＜4.0铝质Al2O3＞30%铁质Fe2O3＞40%燃料质量管理与控制差的褐煤、石煤等煅烧熟料。煤的质量管理煤堆压实，防止氧化，减少自燃。为保证连续生产，要相对稳定煤质，做到先进先用，防止热值损失。使用高灰分、低热值劣质煤的企业，更应加强质量管理和控制，以确保燃煤量尽可能稳定。水泥厂常用煤质量要求无烟煤干燥基灰分<30％；干燥基挥发分<10％；干燥基低发热值>20934kJ／(kg5mm，3mm90％以上，煤的水分不能太高，一般<4％，每班应测定一次。由于🖂窑煤灰全部掺人熟料，要求煤灰中化学成分稳定。烟煤对烟煤的质量要求为：干燥基低发热值>20934kJ／(kg入窑煤粉质量的波动范围为：灰分±2．0％；合格率>70％；挥发分±2.0％；水分一般≤1．0％；细度为0．08mm方孔筛筛余8％～15％；2h9．3．5进厂时间取样时间班次产地进厂车数取样地点水分灰分值班人9．3．6进厂日期产地水分（Mar）车数水泥生产过程质量管理与控制水泥生产是连续生产工艺过程，每道工序的质量都会影响最终产品的质量。水泥生产过程的质量管理和控制可通过水泥生产过程质量控制图表予以清晰表示。水泥生产流程控制图是将生产过即控制表。生产过程质量控制图表，要根据本厂的工艺流程和控制点的设置情况而定。质量控制点、控制项目、控制指标的确定从矿山到水泥出厂过程中影响质量的主要环节都应该确定为质量控制点。控制点的确定，要做到能及时、准确地反映生产的真实质量情况，并能够体现“事先控制，把关堵口”的原则。级的变化调整和制定相应的控制项目及控制指标，使产品质量更加稳定。取样方法、取样次数、检验次数与检验方法取样方法正确的取样具有重要意义。如果取的样品没有代表性，不仅不能正确反映生产实际情况，取样方法的选择，应使所取样品具有实际生产的代表性和取样的可能性。取样方法有连续取样法、瞬时取样法两种。如要检验某一阶段内产品的质量，则可在一段时间内取平均样，即连续取样法，如每天的生料、水泥、出窑熟料等。如要控制某工序的操作稳定性，或取平均样困难，应取瞬时样，但取样应该有代表性。如出窑熟料的f-CaO含量以及原燃材料的取样等。取样和检验次数量波动情况来确定。CaCO3波动较大时，取样与检验次数相应要增加，反之则可减少。检验方法X控制指标实际，制定高于国家标准的质量内控指标。生产流程质量控制图表制点的顺序列成一张表，图表结合在一起，就能清晰地表示生产过程的质量控制情况。9-4-1，9.4.1。9-4-2，9.4.2。🖂窑生产工艺的生产流程质量控制图表见图9-4-3，表9.4.1。9-4-11、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、入库粘土5、铁粉堆场6、原煤堆场7、矿渣堆场8、入库矿渣9、石膏堆场10、入库石膏11、出磨生料12、入旋风筒生料13、入窑生料14、煤1516171819、成品库9.4.1物料名称取样地点检测次数取样方法检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜25mm90%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析，水分符合配料要求，水分＜15%100%储存量＞10天4烘干机出口每日一次瞬时样水分水分＜1.5%90%铁粉5铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞45%储存量＞10天煤6煤堆场每批一次平均样工业分析水分Aad,＜25%；Vad＜10%；,Qnet,ad＞22000kJ/kg水分＜10%储存量＞20天矿渣7矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天8烘干机出口1次瞬时样水分水分＜1.5%90%石膏9石膏堆场每批一次平均样全分析SO3＞30%储存量＞20天10破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜30mm90%出磨生料11口1次瞬时样细度目标值±2.0%（0.080mm）90%储存量＞7天1次瞬时样（x）三个率值，四个化学成分70%生料12均化库底1次瞬时样细度,目标值±2.0%（0.080mm）90%1次瞬时样（x）三个率值，四个化学成分80%入窑生料13旋风筒出4瞬时样分解率分解率＞90%口次煤粉14入煤粉仓前4次瞬时样细度水分目标值±2.0%（0.080mm）水分＜1.0%70%4熟料15口1次平均样容积密度容积密度＞1300g/L90%储存量＞5天2次平均样f-CaOf-CaO＜1.0%100%样全分析三个率值100%出磨水泥16口1次瞬时样细度目标值±1.0%（0.080mm）90%1次瞬时样比表面积目标值±10m2/kg90%每班一次平均样矿渣掺量目标值±2.0%80%2次瞬时样SO3目标值±0.3%70%每日一次平均样全套物检达到国家标准100%散装水泥17散装库出口每编号一次连续取样全套物检f-CaO,SO3MgO达到国标符合要求100%包装水泥18包装机下每班一次20包袋重20包＞1000kg，单包≥50kg100%包装标志齐全成品水泥19成品库次平均样全套物检达到国标100%编号吨位符合规定20袋重变异系数Cv≤3.0%20包＞1000kg，单包≥50kg100%9-4-21、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、铁粉堆场5、原煤堆场6、矿渣堆场7、入库矿渣1112131415、161718、成品库9.4.2物料名称取样地点检测次数取样方法检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜25mm90%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析符合配料要求，水分＜15%100%储存量＞10天铁粉铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞45%储存量＞10天煤5煤堆场每批一次平均样工业分析水分Aad,＜25%；Vad：20%~28%；,Qnet,ad＞22000kJ/kg水分＜8.0%储存量＞20天矿渣6矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天7烘干机出口1次瞬时样水分水分＜1.5%90%石膏8石膏堆场每批一次平均样全分析SO3＞30%储存量＞20天9破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜30mm90%料浆10口次瞬时样细度,水分细度（0.080mm筛）＜10%，水分＜35%100%储存量＞7天TCaCO3，Fe2O3目标值±0.5%，目标值±0.2%60%11均化库顶满库一次瞬时样细度,水分一次瞬时样TCaCO3，Fe2O3入窑料浆12回浆管次瞬时样细度,水分细度（0.080mm筛）＜10%，水分＜35%100%TCaCO3，Fe2O3目标值±0.5%，目标值±0.2%80%煤粉13入煤粉仓前4次瞬时样细度水分细度（0.080mm）＜10%水分＜1.0%70%100%4物料名称取样地点检测次数取样方法检测项目技术指标合格率备注熟料14口1次平均样容积密度容积密度＞1300g/L90%储存量＞5天2次平均样f-CaOf-CaO＜1.0%100%样全分析三个率值100%出磨水泥15口次瞬时样细度）目标值±10m2/kg90%每班一次平均样矿渣掺量目标值±2%80%2次瞬时样SO3目标值±0.3%70%每日一次平均样全套物检强度＞35Mpa，安定性一次合格率100%散装水泥16散装库出口每编号一次连续取样全套物检f-CaO,SO3MgO达到国标符合要求100%包装水泥17包装机下每班一次20包袋重20包＞1000kg，单包≥50kg100%包装标志齐全成品水泥18成品库次平均样全套物检达到国标100%编号吨位符合规定20均匀性试验袋重变异系数Cv≤3.0%20包＞1000kg，单包≥50kg100%9-4-3🖂窑生产流程质量控制网点示意图1、石灰石矿山2、入库石灰石3、粘土堆场4、入库粘土5、铁粉堆场6、原煤堆场7、矿渣堆场8、入库矿渣9、石膏堆场10、入库石膏11、出磨生料12、入窑生料13、入窑料球14、出窑熟15161718、成品库PAGEPAGE319.4.3🖂窑生产流程质量控制表物料名称取样地点检测次数取样方法检测项目技术指标合格率备注石灰石1矿山或堆场每批一次平均样全分析CaO≥49%,MgO＜3.0%100%储存量＞15天2破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜25mm90%粘土3粘土堆场每批一次平均样全分析符合配料要求，水分＜15%100%储存量＞10天4烘干机口2次瞬时样水分水分＜2.0%80%铁粉5铁粉堆场每批一次平均样全分析Fe2O3＞40%储存量＞10天煤6煤堆场每批一次平均样工业分析水分Aad,＜25%；Vad＜10%；,Qnet,ad＞22000kJ/kg水分＜10%储存量＞20天矿渣7矿渣堆场每批一次平均样全分析质量系数≥1.2储存量＞20天8烘干机出口1次瞬时样水分水分＜2.0%90%石膏9石膏堆场每批一次平均样全分析SO3＞30%储存量＞20天10破碎机出口每日一次瞬时样粒度粒度＜30mm90%出磨生料11口1次瞬时样细度,细度（0.080mm）＜10%，100%储存量＞7天1次瞬时样TCaCO3，Fe2O3目标值±0.5%，目标值±0.2%，60%4次瞬时样含煤量目标值±0.5%80每日一次平均样全分析三个率值入窑生料12均化库底1次瞬时样TCaCO3，Fe2O3目标值±0.5%，目标值±0.2%，80%1次瞬时样含煤量目标值±0.5%80%生料球13成球盘每班一次平均样水分、粒度12%~14%，5~12mm90%熟料14卸料口1次瞬时样f-CaOf-CaO＜3.0%80%储存量＞7天每天合并一个综合样全分析三个率值80%出磨水泥15口1次瞬时样细度目标值±1%（0.080mm）90%1次瞬时样比表面积目标值±10m2/kg90%1次平均样矿渣掺量目标值±2%80%2次瞬时样SO3目标值±0.3%70%每日一次平均样全套物检强度＞35Mpa，安定性一次合格率90%散装水泥16散装库出口每编号一次连续取样全套物检f-CaO,SO3MgO达到国标符合要求100%包装水泥17包装机下每班一次20包袋重20包＞1000kg，单包≥50kg100%包装标志齐全成品水泥18成品库次平均样全套物检达到国标100%编号吨位符合规定20均匀性试验袋重变异系数Cv≤3.0%，20包＞1000kg，单包≥50kg100%PAGEPAGE33萤石、石膏质量管理与控制萤石的质量管理与控制矿化剂。较常用的复合矿化剂是萤石—石膏。些有害成分的带入，影响水泥的质量。CaF2CaF2萤石应有20天的储存量。入磨萤石的粒度最好小于20mm。石膏质量管理与控制产量有明显效果。在矿渣水泥中，它还是矿渣的活性激发剂，可以增加矿渣水泥的强度。G（CaSO·2H2O）的质量百分数表示其品位。A（CaSO（aO22O之和表示其品位，且≥0.80（质量比。M（CaSO（aO22O数之和表示其品位，且＜0.80（质量比。依据GB/T5483—1996《石膏和硬石膏》国家标准中对石膏和硬石膏的质量控制要求是：4%（m/m。。如有特殊要求，由供需双方商定。9.5.19.5.1产品名称石膏（G）硬石膏（A）混合石膏（M）级别CaSO·2H2OCaSO＋CaSO·2H2O≥0.80（质量比）CaSO＋CaSO·2H2O＜0.80（质量比）特级≥95—≥95一级≥85二级≥75三级≥65四级≥55商定。入磨石膏的粒度≤30mm。石膏应有20天以上的储存期。9.5.2进厂日期进厂量H2O+SO3品位产地ΣX混合材质量管理与控制和控制是非常重要的。混合材的分类与性质混合材按其性质可以分为两大类：活性混合材和非活性混合材。仅能在空气中硬化，并能继续在水中硬化，这类材料称为活性混合材或水硬性混合材。生产通用水泥时，国家标准规定的活性混合材主要有以下三类：BC高炉矿渣等，石灰石和砂岩也属非活性混合材。混合材质量管理与控制粒化高炉矿渣的质量管理与控制GB/T203-1994《用于水泥中的粒化高炉矿渣》的主要内容如下：定义高炉矿渣（以下简称矿渣。质量要求等级技术指标合格品优等品质量系数（，不小于1.20等级技术指标合格品优等品质量系数（，不小于1.201.60二氧化钛(TiO2)含量%，不大于10.02.0氧化亚锰(MnO)含量%，不大于4.02.015.0(1)氟化物(以F计)含量%，不大于2.02.0硫化物(以S计)含量%，不大于3.02.0注：（1）冶炼锰铁时所的的矿渣。粒化高炉矿渣的质量管理3矿渣应按不同的等级分别储存和运输。在储存和运输时不得与其它材料混装，车皮或车厢必须清除干净，以免混入杂质。矿渣的储存期应在10天以上。火山灰质混合材料的质量管理与控制GB/T2847-1996《用于水泥中的火山灰质混合材料》的主要内容如下：定义合材料。分类火山灰质混合料材按其成因分为天然的和人工的两类。火山灰质混合料材主要包括：煤矸石、烧叶岩、烧粘土、煤渣、硅质渣等。质量要求9.6.2。9.6.2序号名称指标1烧失量%,不大于102三氧化硫%,不大于33火山灰性%，不大于合格428天抗压强度比%,不小于62行检验。硫要求的火山灰质混合材不能作为水泥混合材或工程混凝土的掺和料使用。10粉煤灰质量管理与控制GB/T2847-1996《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》的主要内容如下：定义从煤粉炉烟道气体中收集的粉末成为粉煤灰。质量要求9.6.3序号指标级别ⅠⅡ1烧失量%,不大于582含水量%,不大于113三氧化硫%,不大于33428天抗压强度比%,不小于75629.29和含水量每月检验一次，28凡质量要求达不到最低级别要求的粉煤灰为不合格品。10粒化高炉矿渣粉质量管理与控制GB/T18046-2000《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》的主要内容如下：（1）定义（或添加1%。注：1）GB/T5483GA（含）以上的石膏或硬石膏。渣粉组成。（2）质量要求9.6.4项目级别S105S95S75kg/m3，不小于2.8m2/kg，不小于350活性指数%，不小于（%）7d95755528d1059575流动度比%，不小于859095含水量%，不大于1.0三氧化硫%，不大于4.01）%，不大于0.022）%，不大于3.0注：1）可根据用户要求协商提高2）选择性指标。当用户有要求时，供货方应提供矿渣粉的氯离子和烧失量资料。生料质量管理与控制均化的基本概念储入时成分波动较大的原料，至取出时成为比较均匀的原料，这个过程称为预均化。这就是生料的均化。生料均化链9.4。12345、配料10、均化后入窑生料矿山采掘时，按原料质量变化情况搭配开采，使矿石在采运过程得中到初步均化，以减小原料的波动；原料进行预均化；粉磨过程中的均化；生料的均化。2、480%9.7.19.7.1环节名称完成的均化工作量（%）原料矿山的搭配开采与搭配使用10～20原料的预均化30～40配料控制与生料粉磨0～10生料均化～40均化效果评价评价。（1）标准偏差水泥行业时，表示物料成分均匀性的指标，其值越小，成分越均匀。式中：S—标准偏差；20～30xi—物料中某成分的各次测量值，xi～xn；—各次测量值的平均值，即一点。CaCO390%～95%60%10CaCO3含量如下：样品编号12345678910第一组99.593.894.090.293.586.294.090.398.985.4第二组94.193.992.593.590.294.890.589.591.589.9CaCO392.58%CaCO392.03%，两者基本接近，合格率也都为60%，但可以看出，两组样品的波动幅度相差很大。第一组波动幅度在平均值的±7%左右，第二组样品的波动幅度要小得多。S1=4.68，第二组的S2=1.96。显然，用合格率来衡量物料成分的均匀性是有很大缺陷的。（2）变异系数（S）与试样各次测量值算术平均值（）Cv它表示物料成分的相对波动情况，变异系数越小，成分的均匀性越好。变异系数可由下式求得：式中：Cv—变异系数（%（3）均化效果比值。H式中：H—均化效果；S进—均化前物料的标准偏差；S出—均化后物料的标准偏差。原燃料预均化的料层越多，出料成分就越均匀。CvCv＜5%时，原料的均匀性良好，不需要采用预均化。Cv＞10%时，原料的均匀性很差，成分波动大，必须进行预均化。当进厂煤的灰分波动大于±5%时，应考虑煤的预均化。生料均化生料均化的意义10%～15%。但是，即使均化得十分均匀，由于在配定的波动。因此，生料的均化是一个非常重要的环节。于均匀一致。均化方式多库搭配可使生料达到一定的均化作用。机械倒库空气均化分间歇式和连续式两种。a（70%是库内物料呈流态化，并按一定规律改变各区进气压力或流量，使库内粉料产生差速流态化运动和上下对流翻腾的搅拌作用，达到均化生料的目的。为保证空气搅拌的生料粉能够相互混合，一9-9-2。9-7-2生料出库同时实现。这种均化方式要求原料成分波动小，适合于现代化大型水泥企业。保配料方案的实现。生料制备过程质量要求学成分，均匀的生料，以满足煅烧的要求。生料制备过程的质量控制项目有：入磨物料的配比、粒度、水分等。入磨物料的配比料的准确与均匀，是保证生料成分均匀稳定的重要环节。入磨物料粒度25～30mm术的发展，具体入磨物料粒度应视各企业生产情况而顶，以获得最佳经济效益。入磨物料水分普通干法球磨机，入磨物料水分对磨机产量有较大影响，如果入磨物料平均水分达4.0%，20%，严重时会堵塞隔仓板，使粉磨难以进行。入磨物料过于干燥，会增加烘6.0%。≤2.0%，合格率≥80%；煤水分≤4.0%，合格率≥80%。出磨生料质量管理与控制控制生料的质量。出磨生料的控制项目主要有：碳酸钙滴定值（或氧化钙、氧化铁、细度、生料中含煤量、生料中复合矿化剂掺量等。碳酸钙滴定值（或氧化钙）CaCO3CaOTCaCO3（CaO）含量的测定，基本上可以判断生料中石灰石与其它原料的比例。TCaCO3CaCO3MgCO3MgCO3TCaCO3KHTCaCO3MgCO3TCaCO3KHTCaCO3CaO定来确定。如果把二者结合起来考虑确定指标更好，更切合实际。一般控制指标为：TCaCO3（目标值）±0.5%合格率≮60%；CaO（目标值）±0.5%合格率≮60%；1随着仪器分析的发展，X射线荧光谱仪、多元素测定仪已得到广泛应用，与计算机联网可实现自动在线控制，在新型干法水泥厂的应用取得了显著的效果。氧化铁Fe2O3熟料的质量。Fe2O3目标值±0.5%合格率≮80%；2生料细度面积越大，增加了煅烧时颗粒之间的接触面积，熟料越易煅烧，熟料中f-CaO含量越低。从理论细度控制指标。避免粗颗粒。有关资料表明，当生料中900孔（0.2毫米）筛余大于1.4%时，熟料中的f-CaO含f-CaO9.7.2，9.7.3。9.7.20.2mmf-CaO（%）0.2mm0.901.402.423.06熟料中的f-CaO0.760.841.542.249.7.30.080mmf-CaO（%）0.080mm13.613.212.511.610.710.49.35.1熟料中的f-CaO2.151.481.081.040.940.740.670.44KH出磨生料细度一般控制指标为：0.2mm方孔筛筛余＜1.5%≮87.5%；1生料中含煤量TCaCO3TCaCO3正确地反映出来。因此尽管TCaCO3煤量进行控制。目标值±0.5%合格率≥80%；4生料中复合矿化剂掺量因此在🖂窑厂得到了广泛的应用。但复合矿化剂掺量不恰当或复合矿化剂中组分比例不适当会导致水泥凝结时间不正常，强度下降，f-CaO增加，安定性不良，热工制度不稳定等问题。因此，生产中应严格控制复合矿化剂的掺量。掺量必须均匀、准确，并增加相应的检验项目。9.7.4时间TCaCO3（%）（0.080mm）Fe2O3（%）起值终值耗酸结果筛余结果起值终值耗酸结果班次分析人入窑生料质量管理与控制出磨生料管理之前进行调配和均化。则各库同时出料，调配后入窑。生料的调配量可按下面的方法确定：（以两库为例）号库调配量：X2=1－X1式中：S—TCaCO3X1—1X2—2S11TCaCO3；S22TCaCO3。11TCaCO3S1=80%，2TCaCO3S2=75%，要求TCaCO3S=77%，其调配量如下：号库需调配的生料量为：=号库需调配的生料量为：X2=1－X1=1－0.4=0.660%。按上述比例进行搭配，基本能满足控制指标的要求。若无法实测生料库的TCaCO3，可用入库TCaCO370%（70%左右，可按下式进行配库计算：式中：X—配库所需的TCaCO3；M1—已入库的生料的米数；M2—准备继续入库生料的米数；TC1TCaCO3TCTCaCO3入窑生料控制指标为：TCaCO3（目标值）±0.5%合格率≮80%；CaO（目标值）±0.5%合格率≮80%；1生料配煤实现🖂窑生产优质、高产低消耗，准确而均匀的配煤是重要的环节。🖂窑生料配煤的意义劣质煤时，影响更显著。因此，配煤实际上又有配料的意义。煤对🖂窑煅烧和熟料质量的影响误差主要是影响熟料成分的波动。🖂欠烧，造成黄球、黄粉，严重影响熟料质量。配煤量过大，会使窑温过高，窑内出现结大块和严C3S量。🖂窑煅烧的质量质量越差，对熟料成分的影响也越严重。影响配煤准确性的因素及改进措施🖂磨头配料的准确性。白生料配料则主要取决于入窑前二次配煤的准确程度。窑提高配煤的准确性，可采取以下措施：足的情况下能充满计量螺旋，达到稳定生料流量的目的。确性。并定期检查。df🖂窑厂配煤质量控制指标为：生料流量（目标值）±4.0%100%；煤流量（目标值）±3.0%合格率100%；1煤粒度＜5mm，合格率100%，且≤3mm占90%以上。生料成球质量控制🖂窑生产中一个重要的工艺环节，料球的质量直接影响到熟料的产量、质量、粉尘和窑的煅烧操作。所以，要求料球有较大的孔隙率，较好的热稳定性，一定的强度、水分及合适的粒径等物理性质。料球的强度500g/个。料球内部孔隙率350℃，950℃高温10%。料球粒度5～12mm90%以上。料球水分12～14%。熟料质量管理与控制略有不同。熟料质量管理🖂理，才有利于出厂水泥质量的控制。熟料储存保证粉磨效率；通过储存，可以提高熟料的易磨性，提高磨机产量。要分别堆放，搭配使用。入窑熟料温度最好小于100℃，熟料库的储存量应在5天以上。熟料均化熟料的均化方式通常有：熟料搭配入库料时，要按各堆熟料质量好坏，确定熟料的入磨比例；出窑熟料波动不大时，可采用分层堆放，竖直取料的方法，达到熟料的均化；机械倒库；对于某些物理性能或化学性能低于国家标准的熟料，应严格搭配比例，使其达到国家标准后再入磨，避免出现废品。熟料的堆放、入库和使用应做好原始记录，便于水泥质量的控制。外购熟料管理外购熟料的质量控制点要延伸到熟料的供货企业，即熟料从供贷企业出厂时就开始取样化验并按车编号，化验频次按本企业每天用熟料量来确定，做好原始记录的填写与编号，并做熟料全套物理化学检验。熟料进厂首先要做好试验与入库或存放场地的对应，确保试验与用料的统一性，要建🖂单独的入库、出库熟料质量管理台账，确保出厂水泥质量。熟料质量分析与评价熟料的外观也有区别。回转窑熟料质量分析9.8.2.2🖂窑熟料质量分析）优质熟料：黑色致密块状熟料的外表和中心呈黑色致密的石块状，空隙较少；黑色葡萄串状熟料料球相互粘在一起，保持每个球的外形，呈葡萄串状。这两种热料容重较大，颜色黑，带有光泽，强度较高，属优质熟料。欠烧热料：大粒与小粒状熟料。这种熟料外观为淡灰色的颗粒，蔬松多孔。这种熟料容重轻，烧失量高，强度比优质熟料低，属于次品熟料。）还原熟料：还原熟料常常由于加煤过多，还原熟料不仅本身强度比优质熟料低，而且由于它是死硬大块，增加窑内、阻力，从而就影响🖂窑的产、质量，属于次品熟料。生烧料：黄粉、黄球或黄心料(外表灰色、球内L为黄色)等，均属生烧料。这种料强度很低，安定性不良。粉化料：粉化料几乎没有水硬性。入磨熟料质量管理严格出窑或入厂(站)水泥熟料的入库管理制度，做好入库熟料质量指标记录：对有多个水泥熟料库的生产企业，须指定库号入库，并作好入库熟料的质量指标记录。根据出窑或入厂(站)水泥熟料率值(KH、n、P)、3dfCaO质量指标，进行熟料均化后再入磨。对较低的熟料作为生产水泥的熟料，特别是在冬季更应注重机🖂窑水泥熟料的质量和控制fCaO的含量。水泥粉磨站采用新型干法回转窑熟料生产水泥时，为确保水泥早期强度或多掺混合材，熟料放在敞开式平房贮库内。熟料质量控制一般的控制项目有：熟料的化学成分、烧失量，游离氧化钙、氧化镁及物理性质等。熟料化学成分判断前面工艺的状况和熟料质量，并作为调整前一工艺的依据。（KHn季节等因素，以保证熟料质量。各率值控制范围为：KH0.02；≥80%；其它窑型＞70%；标准偏差：旋窑≯0.020；🖂窑≯0.030；n、p0.02；合格率：≥85%。月统计一次。游离氧化钙很慢，在水泥水化硬化并形成一定强度后，f-CaO才开始水化，产生体积膨胀，f-CaO超过一定f-CaO从理论上讲，熟料中f-CaO越低越好。因为随着f-CaO含量的增加，熟料强度会明显下降，安定性合格率也会大幅度下降。所以，在确定f-CaO的控制指标时企业应综合考虑本厂的生产工艺、原燃材料、设备、操作水平等因素，确定一个既经济又合理的指标。熟料中f-CaO中造成f-CaO含量高有诸多因素：配料不当，KH煤与生料配比不均匀、不准确，媒质波动大或煤粒过粗；TCaCO3热工制度不稳，卸料太快或偏火漏生；熟料冷却慢，产生二次f-CaO。如熟料出窑f-CaO含量过高，安定性不合格的熟料，可采取以下措施尽可能减小f-CaO对强度和安定性的影响。a熟料出窑时喷洒少量水；cdef-CaO旋窑f-CaO≤1.5%，合格率≥85%，检测次数自定；🖂窑f-CaO≤3.0%，合格率≥85%，每4小时测定一次。熟料氧化镁中的氧化镁应控制在国家标准规定的范围内。MgO5.0MgO5.0%～6.0%时，要进行压蒸MgO6.0%。熟料中MgO含量每天测一次，若MgO含量较高时，应增加检验次数。熟料🖂升重1300～1500g/L，🖂950～1000g/L。🖂升重的控制指标是：目标值±75g/L，合格率≥85%。1熟料烧失量CaCO3煤粒过粗，外加煤过多，也会导致烧失量高，而且增加了热耗。回转窑控制自定。9.8.1号窑年月日时间🖂升重（kg/L）f-CaO(%)原煤水分煤粉水分煤粉细度检验人备注备注熟料物理性能熟料物理性能的检验主要指凝结时间、安定性、强度等级等。熟料物理性能检验具体有以下的作用：验证配料方案尽合理，需作调整。检查窑内煅烧操作情况纠正和解决。作为水泥制成质量控制的依据混合材料和石膏配比，并根据熟料的质量变化及时调整各项控制指标。熟料物理性能检验：分窑24小时检验一次，取平均样。熟料强度等级检验，必须使用平均样，从取样到成型不得超过2天，用φ500×500mm实验小350±10m7/kg2848MPa，每月统计一次。水泥制成质量管理与控制掺量及水泥物理性能检验等。出磨水泥管理量的稳定。出磨水泥的管理主要应抓好以下几个方面的工作：严格控制出磨水泥质量检验次数，掌握质量波动情况，以便及时调整和在出厂前采取合理措施。严格出磨水泥的入库制度出磨水泥应严格按化验室指定的库号和时间入库、出库。出磨水泥要有一定的储存量的质量。也可根据入库水泥的质量情况，进行必要的搭配和均化，以稳定出厂水泥的质量。严格入库制度厂。水泥制成质量管理与控制入磨物料配比准确而又稳定的配比，是保证水泥质量均匀、稳定的重要环节。出磨水泥细度作用。提高水泥强度，特别是早期强度。在熟料中游离氧化钙较高时，水泥细度细可使f-CaO尽快吸收水分而消解，可减小f-CaO的破坏作用，改善水泥的安定性。但水泥磨得过细，需水量增加，水的波动，达到稳定磨机产量及水泥质量的目的。水泥细度控制指标为：≥85%；或比表面积：≥目标值，合格率≥85%；1出磨水泥三氧化硫SO3SO3SO3水化速度较快，水泥也会产生快凝，还会引起水泥体积安定性不良。程，对改善水泥性能更有利。因此，适宜的石膏掺量是保证水泥质量的重要方面。佳掺量。SO3目标值±0.3%，合格率≥70%；29.9.1SO3f-CaO时间SO3(%)（0.080mm）f-CaO（%）起值终值耗酸结果筛余结果起值终值耗酸结果班次分析人混合材料掺入量定。混合材掺量控制指标：目标值±2.0%，合格率≥80%；4出磨水泥氧化镁MgO国家标准，可采用搭配均化的方式进行处理，确保出厂水泥质量。取平均样，一天检验一次。水泥烧失量国家标准中规定了硅酸盐水泥和普通水泥的烧失量指标，P·3.0%，P·Ⅱ不得大于3.5%，P·O不得大于5.0%。水泥中控制烧失量主要是由于水泥中混合材的品种越来越多，加之水泥中混合材掺量符合国家标准及保证熟料的质量，对水泥的烧失量要加以限制。出磨水泥物理性能质量。如果出磨水泥的某些性能不符合国家标准，应采取均化处理，确保出厂水泥的质量。取平均样，一天检验一次。出厂水泥的质量管理与控制行水泥的国家标准及有关的法规条例，确保出厂水泥全部合格。出厂水泥质量要求100%：出厂水泥各项技术要求必须满足相应水泥品种的国家标准或行业标准的规定。9.10.1.228天抗压富余强度合格率100%：确保出厂水泥28天抗压强度富余值在2.5Mpa以上。9.10.1.3100201000kg49kg，合100%。（行业）标准规定值+2.0Mpa+3S。S≤1.65Mpa。9.10.1.5100%：每季度进行一次均匀性试验，10定性、烧失量、SO3、强度等指标必须符合国家标准，28Cv≤3.0%。水泥出厂管理水泥出厂依据28厂，而是参照有关质量指标提前出厂，决定水泥出厂的依据如下：熟料质量条件不同所反映在强度上的差异。出磨水泥质量目标值。出磨水泥与出厂水泥的强度关系控制出厂。它们之间的关系，各水泥企业不尽相同，它与水泥的性能、取样方式及水泥均匀性等有关，各水泥企业应在生产实践中，通过大量的资料统计分析，找出出厂水泥与出磨水泥强度之间的相关关系。根据出厂水泥的检验结果328128化验室能确切掌握强度发展规律，才能确保出厂水泥质量合格。出厂水泥均化出厂水泥质量的重要方面。出厂包装水泥质量管理包装质量50kg，且不得少98201000kg。其它包装形式由供需双方协商确定，但有关袋重量要求，必须符合上述规定。规定包装质量的目的是：a50kg号，影响工程质量，超重则造成水泥不应有的浪费。b50kg方带来经济损失。袋重合格率201000kg201000kg（袋重合格率为零。0.1kg10平均值，然后由实测袋重减去纸袋平均重量。计算袋重合格率可按下列公式计算：量和单包重量，计算袋重合格率。水泥包装袋的技术要求GB9774-1996《水泥包装用袋》的主要内容如下：和地址、出厂编号、执行标准号、包装年、月、日，掺火山灰质混合材料的普通水泥还应标上“掺火山灰”字样。的印刷采用绿色，火