汽车保险杠注塑模具规范指引

T/ZZB2327—2021

汽车保险杠注塑模具

1范围

本文件规定了汽车保险杠注塑模具的结构型式、基本要求、技术要求、检验方法、检验规则、标识、

包装、运输和贮存及质量承诺。

本文件适用于汽车保险杠注塑模具。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值

GB/T1800.2极限与配合标准公差等级和孔、轴极限偏差表

GB/T3098.1—2010紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱

GB/T4169塑料注射模零件

GB/T8845模具术语

GB/T10610产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法

GB/T12554塑料注射模技术条件

GB/T35840.2塑料模具钢第2部分：预硬化钢棒

JB/T5994装配通用技术要求

3术语和定义

GB/T8845界定的术语和定义适用于本文件。

4结构型式

汽车保险杠注塑模具结构型式示意图见图1。

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标引序号说明：

1——定模固定板；2——热流道支撑板；3——型腔；4——小直顶块；5——型芯；

6——斜顶块；7——型芯底板；8——模脚；9——顶针面板；10——顶针底板；

11——动模固定板；12——定位圈；13——定模固定螺丝；14——方导柱；15——变轨导向条；

16——铜套；17——直顶杆；18——支撑柱；19——斜顶杆；20——滑座；

21——模脚螺丝；22——型芯底板螺丝；23——下导套；24——下导柱；25——承压块；

26——耐磨块；27——挤块；28——压线板；29——油缸；30——复位杆压圈；

31——保护柱；32——垃圾钉。

图1汽车保险杠注塑模具结构型式示意图

5基本要求

5.1设计研发

5.1.1应采用三维设计软件，根据产品形状和出模取件方式、开闭模动作、自锁功能、模具强度、加

工工艺条件等内容对模具型腔型芯成型系统和分型面进行设计。

5.1.2应采用三维设计软件对模具浇注系统设计。

5.1.3应采用注压成型模流仿真软件进行模拟填充，对填充压力、流动前沿温度、翘曲变形、熔接线

位置等模拟分析。

5.2原材料和零部件

5.2.1模具用钢材应符合GB/T35840.2要求，其中热处理硬度应符合表1的要求。

表1零件材料及热处理硬度表

零件名称材料硬度

型腔1.2738HH/SW718.TS预硬态（36-42）HRC

型芯1.2738/SW718H预硬态（29～33）HRC

滑块、直顶块、斜顶块、抽芯1.2738HH/SW718.TS预硬态（36-42）HRC

顶杆、导柱SUJ2(Cr15)（58～61）HRC

5.2.2模具用钢材加工前需进行整体超声波探伤及硬度检测，内部不应有沙眼和气孔等杂质。

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5.2.3螺栓应采用GB/T3098.1—2010紧固件机械性能中12.9级高强度螺栓。

5.3工艺装备

5.3.1应具备高速五轴加工中心、数控加工中心、深孔钻、CNC火花机、线切割机、合模机等自动化

模具加工设备及注塑设备。

5.3.2模具用钢材粗加工切削后，应进行去应力热处理。

5.3.3非标运动件应进行氮化处理（800HV～1100HV）。

5.4检验检测

5.4.1应开展出厂检验项目的检测及模具用钢材进行整体超声波探伤及硬度检测。

5.4.2应配备三坐标测量仪、粗糙度检测仪、里氏及洛氏硬度计、超声波探伤仪等检测设备。

6技术要求

6.1外观要求

6.1.1模具表面应平整顺畅、光亮、清洁、无锈斑等现象。模具铭牌内容完整、字符清晰、排列整齐、

油管水管排列布置整齐可靠、不伸出模架表面。

6.1.2模具工作面、配合面、定位面的表面粗糙度Ra不应低于0.8。

6.1.3模具型腔表面粗糙度应符合下列要求：

a)型腔不做皮纹区域Ra应不大于0.025；皮纹区域Ra应不大于0.25～0.3；

b)型芯筋位区域Ra应为0.05～0.08；其他区域Ra应为0.5～0.8。

6.2零部件要求

模座、模板、固定板、垫板等零部件位置度公差应符合表2的要求，其他零部件的形状位置公差不

应低于GB/T1184—1996中4级要求。

表2位置度公差表

基本尺寸尺寸公差等级毫米

＞30～500.008

＞50～1200.010

＞120～2500.012

＞250～5005级0.015

＞500～8000.020

＞800～12500.025

＞1250～20000.030

注：基本尺寸和公差等级按GB/T1184—1996的规定执行。

6.3装配要求

6.3.1模具装配应符合GB/T12554的要求。

6.3.2模具所有活动部分的移动应平稳灵活、顺畅，无阻滞和窜动现象。

6.3.3镶块、滑块、斜楔在与其配合表面的最小接触面积应大于或等于其理论接触面积的85%。

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6.3.4顶针孔与顶针的配合公差应符合GB/T1800.2极限与配合标准公差等级和孔、轴的极限偏差表

中G7/f6的要求。

6.3.5模具装配间隙尺寸应符合JB/T5994的要求。

6.4热流道系统要求

6.4.1热流道系统在正常工作期间不应有渗漏现象。

6.4.2热流道系统分流板、热咀工作时的温度和TMC温控箱仪表设定温度偏差应为±10℃。

6.5排气系统要求

排气槽应均匀分布在模具分型面的封胶面上，确保注塑填充正常，模腔内排气良好，无困气。

6.6冷却系统要求

6.6.1冷却水路设计布置合理，冷却效果相对均匀，水流量符合客户要求。冷却系统在压力2Mpa条

件下，通水保压不少于5min，不得有渗漏现象。

6.6.2模具型腔和型芯成型区域工作时温度偏差应为±5℃，防止局部过热影响产品质量。

6.7液压系统要求

液压系统按设计额定压力值的1.2倍试压或20MPa测试保压时间不少于5min，不应有渗油现象。

6.8试模要求

6.8.1试模应严格遵守注塑工艺规程，按正常生产条件试模。

6.8.2试模所用材质应符合图样的规定，采用代用塑料时应经客户同意。

6.8.3试模所用注塑机及附件应符合技术要求，模具装机后应空载运行，确认模具活动部分动作灵活、

稳定、准确、可靠、无异响。

6.8.4试模保险杠注塑件尺寸、公差和表面粗糙度应符合本文件要求。

6.8.5试模件质量稳定性和一致性符合图纸（或技术协议）的规定。

7检验方法

7.1外观检验

7.1.1模具外观应在光照良好的条件下，用目测方法进行观察。

7.1.2表面粗糙度按GB/T10610的规定进行检验。

7.2零部件检验

模具零部件（模座、模板、固定板、垫板等）精度按照GB/T4169进行检测。

7.3装配检验

7.3.1模具零件安装部分的配合间隙采用标准通用量具检验。

7.3.2在正常光照条件下，模具活动部分进行相对运动，目视检查是否动作平稳、顺畅，是否有卡滞、

窜动现象。

7.3.3顶针孔与顶针的配合公差应按照GB/T1800.2进行测量检验。

7.3.4零部件装配间隙尺寸应按照JB/T5994进行测量检验。

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7.4热流道系统检验

7.4.1在正常工作条件下，用目测方法进行。

7.4.2采用触点式温度计（-50℃～600℃）对热嘴温度进行检测。

7.5排气系统检验

用目测方法进行。

7.6冷却系统检验

7.6.1对装配完成的型芯组件（包括滑块、顶块、镶块）或型腔组件（包括滑块、镶块）进行冷却水

通水试验，加压至2Mpa，保压5min后，通过目测方法进行。

7.6.2模具工作时采用触点式温度计（-50℃～600℃）对模具型腔型芯各点进行检测。

7.7液压系统检验

液压系统按设计额定压力值的1.2倍试压或20Mpa测试保压时间不少于5min，用目测方法进行。

7.8试模检验

7.8.1完成7.1,7.2,7.3,7.4,7.5,7.6和7.7项目检查并确认合格后，可进行试模。试模应严格遵守

如下要求：

a)试模应严格遵守注塑工艺规程，按正常生产条件试模；

b)试模所用材质应符合图样的规定，采用代用塑料时应经客户同意；

c)试模所用注塑机及附件应符合技术要求，模具装机后应空载运行，确认模具活动部分动作灵活、

稳定、准确、可靠。

7.8.2试模工艺稳定后，应连续提取5～15模塑件进行检验。模具供方和客户确认塑件合格后，由供

方开具模具合格证并随模具交付客户。

7.8.3模具质量稳定性检验方法为在正常生产条件下连续生产不少于8h或500模，也可由模具供方

与客户协商确定。

注：注塑件检验不合格时，允许供方对模具进行安装调整，调整后的模具应按7.8.3条要求重新试模并提取保险杠

产品件进行检验。检验合格后交付客户。

8检验规则

8.1总则

模具的主要零部件的质量应经检验合格后投入装配。模具应经制造厂质量检验部门按本文件的规

定全项目检验合格，并出具合格证明书，方可出厂。

8.2检验类别

检验类别分为：模具零部件全尺寸检验、出厂检验、型式检验。出厂检验和型式检验见表3。

8.3模具零部件全尺寸检验

模具零部件全尺寸检验项目为所有项目，如遇下列任何之一情况，应进行重新检验：

a)正常生产后，如产品结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能；

b)按产品审核质量控制计划要求，需进行定期性能检验；

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c)国家质量监督机构提出要求；

d)客户有设计更改要求。

8.4出厂检验

8.4.1出厂检验项目为模具功能性检验，具体项目见表3。

表3出厂检验和型式检验项目

序号检验项目出厂检验型式检验技术要求检验要求

1外观要求√√6.17.1

2零部件要求√√6.27.2

3装配要求-√3.37.3

4热流道系统要求-√6.47.4

5排气系统要求-√6.57.5

6冷却系统要求√√6.67.6

7液压系统要求√√6.77.7

8试模要求-√6.87.8

注：“√”表示应检验项目，“-”表示可不检验项目。

8.4.2模具客户在验收期间，应按图样或本标准对模具主要零件的材质、热处理、表面处理情况进行

检查或抽查。检验项目全部合格后模具才能出运。

8.5型式检验

型式检验应按下列条件之一时进行，检验项目见表3：

a)新模具设计定型时；

b)当模具结构、工艺或材料变更，影响产品性能时；

c)正常生产时，每三年进行一次。

8.6判定规则

检验项目全部符合要求时判为合格。

9标识、包装、运输和贮存

9.1标识

9.1.1在模具外表面的明显处应做出标识。标识一般包括以下内容：模具号、产品号、模具尺寸、模

具重量、供方名称、出厂日期等。

9.1.2对热流道、冷却、液压及电气系统的标识要求：

a)对冷却系统应清楚标识进出口；

b)对液压系统清楚标识进口和出口，并在进口处标记额定压力值；

c)在模具上按客户标准贴上水油电标牌；

d)