安全生产隐患识别口袋书 起重吊装篇全套

安全生产隐患识别口袋书起重吊装篇案例一：问题描述：①起重吊车支腿未完全打开。伤害类型：①倾覆；②物体打击；③机械伤害。原因分析：①现场施工场地狭窄；②吊车司机存在冒险作业行为；③项目部安全管控力度不足。整改措施：①调整吊车作业环境，满足支腿完全打开要求。管控措施：①汽车吊作业时支腿必须完全伸展并插入定位销；②在操作支腿时，操作人员在操作处应能看到每一条支腿；③在硬

化路面作业时，支腿必须垫置枕木，且枕木必须水平放置，与地

面保持平整；在松软路面时，枕木下应加垫钢板；④支腿的液压

系统应完整有效，不得漏油；⑤调整支腿使车身处于水平状态。案例二：问题描述：①吊钩的钢丝绳防脱装置缺失；②吊装使用钢丝绳断丝严重，已达到报废标准。伤害类型：①起重伤害；②物体打击。原因分析：①吊装作业人员安全意识不足，吊装前未进行检查；②对现场使用人员安全教育交底不到位，致索具损坏未及时更换；③现场责任人员巡视不到位，未及时发现安全隐患。整改措施：①安装好吊钩的防脱钩装置；②断丝钢丝绳应立即报废，更换合格吊索具。管控措施：①信号工作业前必须按要求检查索具，发现问题立即整改②加强对现场吊装作业人员的培训交底，增强其安全意识；③管理人员要加强日常巡视。案例三：问题描述：①汽车吊支腿下垫小方木。伤害类型：①起重伤害。原因分析：①吊车司机安全意识不足；②安全巡查及吊装安全管理制度执行不到位；③旁站监督不到位。整改措施：①将汽车吊垫放的方木更换为吊装枕木。管控措施：①加强对吊车司机、指挥人员安全教育；②严格执行吊装安全管理制度；③加强现场吊装作业旁站监督，落实岗位职责。案例四：问题描述：①钢丝绳断丝；②钢丝绳编织长度不足；③钢丝绳锈蚀。伤害类型：①起重伤害；②物体打击。原因分析：①钢丝绳缺乏日常保养；②吊装材料与钢丝绳之间未设置垫块，导致钢丝绳磨损严重；③信号工、司索工监督管理不到位，安

全意识较差。整改措施：①钢丝绳编织长度不小于15-20d,且不小于30cm；②钢丝绳使用过程中，发生以下情形应予报废：一是断丝紧靠在一起形成局部集聚，二是钢丝绳发生扭结变形，三是钢丝绳发生明显锈蚀。管控措施：①定期对钢丝绳进行保养并记录；②卸料必须设置垫块；③加强信号工安全教育及交底，严格履行监督职责。案例五：问题描述：①吊装作业歪拉斜吊。伤害类型：①物体打击；②起重伤害。原因分析：①日常监督检查不到位；②塔吊指挥专业技能不足或责任心不足、漠视安全；③作业人员对吊装危险认识不够；④管理人员旁

站监督不到位。整改措施：①吊装作业禁止歪拉斜吊；②吊装作业旁站监督到位。管控措施：①加强日常监督检查；②定期开展特种作业人员安全教育培训，提升安全意识；③对所有施工人员开展起重吊装安全管理相关的培训；④对违规施工责任人进行处理并通报责任单位。案例六：问题描述：①钢丝绳侧向受力于卸扣上，极易造成卸扣变形、滑脱等；②钢丝绳作用在卸扣销轴上，容易将销轴转出，从而使吊物滑脱。伤害类型：①物体打击；②起重伤害。原因分析：①日常监督检查不到位；②司索工专业技能不足或责任心不足；③特种作业人员对吊装危险性认识不够。整改措施：①使用时，横向间距不得受拉力，销轴必须拧紧；②禁止钢丝绳易滑动侧直接与销轴接触。管控措施：①加强日常监督检查；②定期开展特种作业人员安全教育培训，提升安全意识。案例七：问题描述：①汽车吊小钩无限位器。伤害类型：①机械伤害。原因分析：①对汽车吊司机交底不到位；②现场进场验收不严格。整改措施：①重新安装限位器，并进行调试。管控措施：①加强设备进场验收；②加强司机交底教育；③定期对设备开展检查、维修、保养。案例八：问题描述：①吊带损坏未及时更换。伤害类型：①物体打击；②起重伤害。原因分析：①未定期对起重设备附件检查；②未能及时维修已损坏附件；③作业人员安全意识不足，未能及时发现安全隐患。整改措施：①更换新的符合要求的吊带。管控措施：①所有起重设备附件，必须定期检查，建立台帐，任何有磨损、腐蚀或不规则形状的附件都不能使用；②运输和存放起重设备附件要卷放或直放，不能被压和受损；