暗挖工程施工方案专家论证全套

暗挖工程施工方案专家论证2.1工程概况四环路站~同江路站区间全长1226.22m。为单洞单线马蹄形断面。区间覆土9.2~18.2m，纵断面竖曲线为双向坡，设有区间泵房及联络通道，区间设有两个施工竖井。其中1处竖井与联络通道合建。同江路站~终点区间全长1309.494m。为单洞单线马蹄形断面。区间覆土9.3~21.7m，纵断面竖曲线为单向坡，设有联络通道，区间设有两个施工竖井，其中一个已建，另一个与联络通道合建。2.2竖井围护结构工作竖井设计断面尺寸为8m×6m，竖井围护结构除地表下3m井口段范围内一次开挖并衬砌外，其余以下部分随挖随支护。在开挖砂层、砾砂层时沿竖井井壁打设Ф42×3.25小导管格栅间距，注浆浆液采用水泥＋水玻璃浆液。竖井及横通道相邻两榀格栅采用Ф22连接筋连接，连接筋环向间距1.0m。竖井进入横通道及横通道进入正线区间的格栅加密范围内纵向联系钢筋间距为0.5m。每道格栅采用Ф22@1500×750mm砂浆锚杆固定，锚杆长度为3.5m，外部喷射C25早强混凝土，钢筋网采用Ф8@200×200mm，搭接长度200mm。2.3暗挖段超前支护暗挖隧道拱部及边墙超前支护采用超前小导管，拱部120°范围内设置，每两榀格栅钢架打设一环。初期支护施工时拱部及边墙预埋Ф42钢管，L＝500mm，3根/环，钢管纵向间距3m，梅花型布置，初期支护封闭成环后，对初支背后进行压浆，注浆参数根据现场实验确定。2.4暗挖段初期支护隧道初期支护采用格栅拱架＋300mm厚喷射混凝土＋Ф22mm连接筋＋Ф8mm钢筋网，喷射混凝土采用C25混凝土，潮喷法施工。2.5结构防水在初支与二衬之间做高分子柔性防水层，防水层采用无钉铺设，连接部位用热合焊接。2.6二衬支护暗挖隧道二衬支护采用300mm厚钢筋混凝土结构，环向主筋采用Ф22mm、Ф25mm钢筋，纵向钢筋采用Ф14mm钢筋，内部连接筋采用Ф8mm。混凝土标号为C35P10，主筋保护层厚度为35mm。3工程地质及水文地质3.1工程地质哈尔滨位于松嫩平原东南部，地处松花江中游，其余为广阔松嫩平原，平原波状起伏，河谷地貌发育、阶地清晰，漫滩开阔。哈尔滨地区地势东南高，地面标高为180-200m，西北低，地面标高为114-120m，地势总的趋势由东南向西北倾斜。东南部呈岗阜状起伏，相对高差10-30m，地形坡度小于70度，西北部地形比较平坦，相对高差1-10m。1号线三期工程线路穿越地貌单元全为岗阜状高平原，工程沿线地形起伏较大，整体南高北低，其中镜泊路站地势最低，标高159-160m，新疆大街站地势最高，地面标高179～181m。第①层：为杂填土层，主要由粉质粘土、砖块、碎石等组成，但局部有第四系新近沉积粉质粘土层，褐色-黄褐色。第②层至第⑤层为粉质粘土，第⑥层主要为中砂，含粉砂及粉质粘土，第⑦层主要为粗砂，含中砂及粉质粘土。3.2水文地质3.2.1场地水文地质特征根据地下水赋存条件，场地地下水类型主要为上部上层滞水及下部松散层孔隙潜水。1、上层滞水分布于上部第①层杂填土、上更新统哈尔滨组（Q32hral+pl）第②、第③层粉质黏土中，呈窝状或岛状及片状分布，其下部地层中更新统上荒山组（Q22hl）第④层粉质黏土为相对隔水层。本次初步勘察揭示上层滞水在新疆大街站-渤海路站区间、渤海路站-镜泊路站区间局部（渤海路-哈平西路段）分布连续，水量较大，其它区域分布不连续，水量小，局部可能由于排水管线渗漏等原因形成。通过观测，新疆大街站-渤海路区间、渤海路站-镜泊路站区间局部（渤海路-哈平西路段）上层滞水埋深7.8-16.0m，稳定水位标高164.00-170.72m。上层滞水主要补给来源为大气降水垂直入渗形成，排泄方向主要为地表蒸发及通过下部粉质黏土层向松散孔隙潜水的渗透，水位变化幅度较大，雨季水量大，旱季水量小局部甚至消失。上层滞水对车站及区间的施工产生不利影响。2、松散层孔隙潜水松散层孔隙潜水主要赋存于第四纪中更新统下荒山组地层（Q2h1al）第层中砂、第层粗砂中。本次勘察深度内在镜泊路站及镜泊路站-四环路区间发现有松散层孔隙潜水，水位埋深33.8-38.8m，水位稳定标高125.69-127.06m。地下水的补给来源为河流侧渗、大气降水及上层滞水的越流补给，排泄方向主要为地下径流及人工开采。水位年变化幅度较小，年变幅约2m-3.0m左右。勘察期间正值丰水季节，枯水季节水位有所下降。松散层孔隙潜水埋深较深，对车站及区间的施工不产生影响。3.2.2地下水对建筑材料的腐蚀性评价本次勘察对上层滞水采取4组水样，松散层孔隙潜水采取2组水样。经判定上层滞水及松散层孔隙潜水对混凝土结构具微腐蚀性。上层滞水及松散层孔隙潜水对混凝土结构具微腐蚀性。上层滞水及松散层孔隙潜水对钢筋混凝土结构中钢筋具微腐蚀性。3.2.3地下水对工程的影响场地上部不均匀分布的上层滞水对车站及区间的施工产生不利影响，下部松散层孔隙潜水埋深较深，对车站及区间的施工不产生影响。4施工部署4.1施工总体安排确保施工质量和进度，保护施工范围内管线和周边建筑物的安全。本工程工期将以施工技术以现场动态管理为基础；工程质量以ISO9001质量体系全面控制；安全以事故树和生物钟进行预测分析并进行控制。整个工程以“精心组织、创优守约；统筹安排、文明施工；安全高效、确保工期”为指导思想；4.1.1总体施工流程施工流程：竖井围护结构→竖井开挖与支撑→通道水平围护结构→通道暗挖→主体结构等主要工序为主线，流水作业，同时兼顾交通、监测、管线保护组织施工。4.1.2竖井围护结构施工方法钻孔灌注桩采用一台旋挖钻机成孔，水下灌注混凝土工艺。锁口圈梁采用现浇钢筋混凝土方式施工工艺。4.1.3竖井开挖工序施工方法暗挖工作竖井采用人工挖土，龙门架及卷扬机吊放材料及出土。桩间补平混凝土采用潮喷技术喷射混凝土。土方设临时堆土场，土方车夜间统一外运。4.1.4暗挖通道超前支护施工方法暗挖水平围护超前小导管注浆施工采用风钻成孔，“TSS”注浆技术注浆。4.1.5出入口通道暗挖及初期支护施工方法开挖采用CRD工法分步开挖，分4步开挖，开挖每循环进尺为0.5m。开挖后及时架设钢格栅，挂网喷混凝土支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工依据新奥法的原理，严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。网喷混凝土采用潮喷技术施工，分层喷射至设计厚度。施工方法详见出入口暗挖隧道施工方法图。4.1.6主体结构施工主体结构采用顺筑法，满堂红脚手架支护加固模板施工。先施作底板；后施作侧墙及顶板。4.2临时设施4.2.1施工用水施工用水量相对较少，施工用水由供水管道以Ф50供水管接入。水管通过城市道路时必须埋入路面以下500mm，并将破坏的道路立即恢复。4.2.2施工用电电缆采用50mm2电缆。洞内照明采用36V低压电，确保施工安全。4.2.3施工供风施工用风各工作区设置1台12m3电动空压机供风。空压机有专人操作，施工用风采用φ80钢管，各用风点设阀门，采用高压软管接出至各用风点。4.2.4施工排水、排污处理根据文明施工需要，施工污水不得流出施工现场，污染周围环境，同时施工产生的污水必须经沉淀处理后方可排入城市下水道，不得回渗入施工场地下。根据工程排水量大小，施工竖井底部和出入口暗挖隧道洞口设集水坑集中沉淀、抽排至场地内设置的200×200mm排水沟，排水沟采用明沟排水，经二次处理后排入城市下水道。土方采用夜间集中外运。土方外运必须加以掩盖，防止泥土污染城市道路。4.3项目部组织机构和岗位责任制4.3.1项目部组织机构4.3.2项目部各岗位职责岗位名称人数岗位职责项目经理1是公司法人在项目上的授权代理，项目质量、安全的第一责任人，代表公司履行与业主、合同相关工作，对工程质量、安全、环境保护、工期负直接责任执行经理1执行项目经理对工程质量、安全、生产进度的安排，对工程质量、安全、环境保护、工期负直接责任。技术负责1负责工程的质量管理、施工中技术问题处理、组织质量检查活动、工程数据的管理和工程质量验收，对工程质量、安全、环境保护负技术责任。技术员6负责工程各工序的质量控制，落实各项技术处理措施。负责各项施工记录的收集、整理，协助项目技术负责人进行工程数据的整理和工程验收工作，对所负责的工程质量、环境保护工作负直接责任。质检员2具体负责工程技术交底和质量教育活动、工程施工质量的检查工作，对各工序施工质量、环境保护负主要责任。安全员2具体负责工程安全交底和安全教育活动、工程施工安全的检查工作，对施工安全、环境保护负主要责任。测量员2负责工程定位、放线、位移等各项测量工作，对工程测量质量负直接责任。预算员1负责工程造价管理工作。材料员2协助项目经理制定材料采购计划，负责进出场材料验收、标识和管理，对施工用材料质量、环境保护负直接责任。试验员1负责制定材料、试件取样、检验计划，统计试验结果工作，对材料、试件取样、保护、运输质量负直接责任。资料员1负责工程施工资料的编写、报审和收集汇总工作，对施工资料负直接责任。4.4主要机具使用计划4.4.1投入的施工机械设备用量名称设备名称型号数量状态功率地下暗挖工程土方开挖及清运反铲挖掘机PC-602台良好柴油翻斗车/4台良好柴油铲车302台良好柴油支护桩旋挖钻机R-4221台良好柴油汽车吊车25t1台良好柴油电焊机BX-5002台良好25KW喷射混凝土空气压缩机1.1/102台良好柴油搅浆机0.5m32台良好5KW喷射机/2台良好10KW混凝土工程混凝土地泵HBT/802台良好25KW混凝土振捣棒/2个良好5KW锚杆施工套管锚杆钻机SD-902台良好柴油注浆泵3D2－S1台良好10KW搅浆机/1台良好5KW电焊机BX-5002台良好25KW钢筋工程电焊机BX-50020台良好38kW/台切割机1台良好柴油动力钢筋切断机GQ402台良好7.5kW/台钢筋弯曲机GW6-40B2台良好7.5kW/台钢筋套丝机2台良好15kW/台以上施工设备根据现场情况调整。4.4.2工程投入的监视和测量装置序号监视测量装置名称型号数量状态1全站仪GTS—102N2台良好2水准仪DZS-3-14台良好3经纬仪TDJ-22台良好4钢卷尺5.0m20把良好5钢卷尺50.0m5把良好6试模150×150×15030组良好4.5主要材料试验计划序号名称取样要求及数量取样时间1试块每班组抽样1组施工当天2水泥进场后每验收批随机抽样1组原材料进场3天内3钢筋进场后每验收批随机抽样1组原材料进场3天内4防水卷材进场后每验收批随机抽样1组原材料进场3天内5小导管进场后每验收批随机抽样1组原材料进场3天内4.6劳动力安排计划及主要工种数量和级别序号施工工序岗位人员数量1土方开挖清运机械操作辅助工4电工4普工40合计482喷射混凝土机械操作工2电工2焊工8普工20合计323钢筋、混凝土机械操作工12电工6焊工10普工50合计784支护桩机械操作工2电工2焊工2普工20合计265锚杆施工机械操作工4电工2焊工4普工10合计226防水施工技术工8普工12合计20本劳动力计划施工人数按工种不同、最高峰计算。4.7项目风险辨识4.7.1工程特点根据本工程的特点，在施工过程中存在的潜在风险和重要环境因素，在施工过程中必须对潜在风险和重要环境因素加以识别并严格控制，以防止安全生产事故的发生。序号危险源活动点/工序/部位/状态1物体打击暗挖施工及机械维修2车辆碰触暗挖及运输3机械伤害机械设备施工4高处坠落井口作业、机械维修5触电配电线路铺设、检修，用电设备使用、检修6火灾施工现场用电，电气焊作业，办公场所用电、用火7中毒食物中毒4.7.2控制措施1、进入施工现场的设备，项目部必须检查验收，按相关要求做好设备验收记录，检验不合格的设备不准投入使用。2、项目部按时按量为现场人员配备劳动保护用品，作好相应的发放记录，并进行培训，保证施工人员正确使用和保养、检查劳动保护用品；监督检查供方劳动保护用品的配备及使用情况。3、施工现场人员上岗作业时，按岗位工作需要携带、佩戴相应的劳动保护用品，并仔细对劳动保护用品外观、使用期限等进行检查。管理人员监督检查施工人员劳动保护用品的使用，施工人员要互相督促，防止事故的发生。4、施工现场安全用电管理执行《施工现场临时用电安全技术规范》的要求。5、施工现场设置消防器材和设施，设置的消防器材和设施不得埋压、圈占或挪作它用。6、作业人员进入施工现场防尘棚等高粉尘场所操作佩戴符合防尘要求的劳保用品。4.8重要环境因素识别4.8.1环境因素根据本工程的特点，施工过程中存在的重要环境因素见表：序号危险源活动点/工序/部位/状态1能源消耗电的消耗2资源消耗水的消耗，钢筋、混凝土、水泥等消耗3噪声排放机械施工4固体废弃物排放危险固体废弃物，垃圾排放，包装袋等废弃4.8.2控制措施1、项目部通过加强施工现场管理和技术改造，减少浪费，提高能源与资源利用；通过技术、安全交底向供方传达公司的环境管理体系要求，督促其提高环保节能意识。2、为降低噪声排放，尽量选用噪声小的施工设备；对噪声高的设备采用搭设隔音棚措施，减少噪声对环境的影响；其他设备采用加强设备维修保养，减少因设备保养不当而引起设备噪声增强；噪声排放点尽量远离敏感区域，尽量不连续作业或同时作业。4、采取现场洒水、覆盖等措施以降低粉尘；混凝土、水泥(砂)浆现场搅拌采取搭设防尘棚措施以减少粉尘对周边环境的影响。5、施工现场产生的生活垃圾、建筑垃圾等由项目部负责集中收集至总包单位指定位置，可回收固体废弃物由项目部负责联系废品回收公司回收；项目部收集施工现场的各类危险固体废弃物上交有关部门集中处理。4.9项目劳动防护用品配备计划选择具有相应资质的供应商采购劳动防护用品，必须具有生产许可证、安全鉴定证书、产品合格证书和安全标志等材料。项目部监督检查设备、劳务等供方劳动防护用品的配备及使用情况，对必须佩戴劳动防护用品的岗位，不佩戴相应的劳动防护用品或佩戴不合格劳动防护用品不得上岗。主要劳动防护用品配备计划表：序号劳动防护用品名称数量状态备注1安全帽240个合格2绝缘鞋100双合格3绝缘手套100副合格4电焊帽100个合格5防尘口罩200个合格6防尘眼镜200副合格5施工进度计划5.1总工期目标本工程计划实现的工期目标为：1040天。5.2施工进度计划施工进度计划横道图见附表。5.3施工关键线路分析根据施工进度计划图可知，各附属工程需暗挖部分关键线路依次如下：竖井水平围护施工→进洞前施工准备→通道暗挖及初期支护施工→主体结构钢筋混凝土施工。在围护结构养护时间内进行井架提升系统制作及安装、竖井开挖及通道水平围护的施工准备工作。根据本工程特点，暗挖采用两头头掘进。通道开挖及初支、二次衬砌也采用多工序流水作业。根据上述分析，本工程主要工序均为关键工序。确保工期可从增加设备、材料、人员投入以增加工作面来解决。缩小工序衔接时间，保证上一道工序结束后下一道工序可立即进行施工，同时间抓紧工序内作业时间及施工质量，确保工序施工顺利进行。5.4工期保证措施为确保本工程施工总工期和各阶段工期目标的实现，必须具有行之有效、切实可行的保证措施。甲、乙双方的配合，设计院、质监站的支持，外部环境关系的协调，隧道构筑物各专业班组的紧密配合，是工期保证的前提。有效的组织管理、工序控制、工艺流程安排、先进工艺技术的应用、工期计划控制的目标管理是工期保证的关键。资金保证、机械设备有效配备、材料、设备的及时组织进场、劳动力的统筹安排是工期保证的基本条件。严格的现场管理制度网络计划技术的应用、计算机用于工期动态控制是最终实现工期目标的重要手段。实行工期分段目标管理，严格执行分阶段工期目标责任制，以分项的工期目标，保阶段工期目标，阶段工期目标保证整个工程的工期目标，并从以下几个措施着手，具体管理实施，达到保证工期，按预定日期竣工的目的。5.4.1具体做法1、多开作业面，为快速施工创造条件：由两端向中间掘进，按喷锚构筑法进行施工，复合式衬砌。2、多作业队、昼夜连续施工：每个作业面组织两个作业队，每个队配备模板工（木工）7-8人、钢筋工4-6人、砼工4-6人、电焊工1人、电工1人；隧道工6-8人，4个作业面8个作业队。也就是说在同一时间有4段隧道在施工。单靠白天很难完成任务、只有白昼连续施工，确保这一任务的胜利完成。3、每个作业面、按平行、流水作业方法进行施工。将隧道超前支护、分段面洞身开挖、初期支护和二次整环浇筑各工序有机地协调配合组织，实行平行、流水作业。5.4.2组织管理措施：1、在公司和项目领导小组，每周校查当月形象进度完成情况，及时调整补充进度快或慢的应急措施，确保阶段进度按计划进行。2、项目成立由项目经理、技术负责人、主管工长、专业工长、作业班组长及内业技术员组成的工期实施小组，层层定量、定时、定位下达计划任务，并将分部分项工作计划内容、完成时间作为重要考核指标与经济手段挂钩。3、整个工程从一开始即成立现场协调小组，以项目经理为组长，每周召开现场协调会，检查各段隧道进度完成情况，找出影响工期的原因，采取相应改进措施。4、按照公司对该项目的支持保障承诺意见，在资金保障、机械设备配置、材料组织供应、劳动力组织方面全力支持投入，以总工期及各阶段工期为依据，实行工期目标管理，并配置相应保障手段。5.4.3技术应用措施：本工程主要项目工序作业效率的高低是决定工期快慢的最重要因素，所以我公司决定在本工程中投入高效率新技术手段提高施工速度，确保工期目标的实现。1、超前和初期支护，采用专业机械作业。2、混凝土工程：采取商品混凝土，机动车运送到浇注点。3、洞身开挖工程：采用镐、锹加风镐，分台阶和断面，强力掘进，斗车、龙门吊出渣运输。4、模板支撑采用定型钢模支撑。5、选择有类式工程经验的专业班组进行施工。6、严格按设计和技术交底记录组织施工作业，铺以不同的地质结构，有针对性地采用更加安全、稳妥、可靠的工艺流程施工。5.4.4保证关健工程进度的措施：1、精心组织、合理安排，配备精锐队伍；保证设备完好率；配足设备易损零件，固定经验丰富的维修人员驻工地及时维修。2、除满足上述人员和设备外，采用网络法宏观控制，定期和不定期进行检查，以工程例会的形式分析原因，制定措施，调整资源，优先考虑控制工程、关键工序的人、财、物、设备。3、抓住有利施工季节，抢晴天，战雨天，适应倒班作业机制实行三班作业。4、进一步优化施工组织设计及各项施工方案，使之更好地指导施工生产。5、加强质量控制，消灭质量通病原因耽误工期。6、加强专业班组施工管理，优化劳动组合，因人派工各显其能，提高生产率。7、施工技术人员及时向施工班组做好详细的技术交底，勤到施工班组指挥施工，对各施工过程做好技术监控，防止因返工而延误工期，施工技术人员必须针对现场的实际变化及时对施工组织设计、方案作出必要调整，确保施工组织设计能准确指导工作。5.4.5施工组织技术措施1、在每一施工阶段前一周，提出该施工阶段所需的材料计划、构件加工计划、劳动力计划、施工机具计划等。2、加强劳动力组织管理，各阶段施工随时进行调整、灵活调动，形成动态管理，在全公司范围内，抽调经过严格培训的精兵强将作为本工程的主要施工力量，根据施工阶段劳动力需要计划、进场时间、安排劳动力进场。3、做好夏季、雨季施工的防护措施和防暑降温工作，给工人配备雨衣、雨鞋及防暑饮料药品等用品，备足水泵及必要的遮盖材料，及时排干基坑积水，给出工作面，将夏季和雨天对施工的影响降到最低。5.4.6机械设备的配置措施1、施工机械的精良是保证本工程按期竣工的关键设备，结合施工场地和本工程的特点，我公司决定投入两台龙门吊，及按需要配置专业锚杆机、钻孔机、喷浆机、空压机和风镐机，保证支护和洞身开挖的施工需要。2、其它中、小型机械设备按照施工部署，根据分阶段进度要求，配置足够，并及时组织进场。3、加强机械设备管理和维护保养，确保正常运转，机械设备完好率保证达到95％以上，利用率保证达到75％以上。对本工程我公司设置专业机械工长和机械班及维修班各一个，加强设备管理，保证施工的连续性。4、现场设置一台75千瓦发电机，保证在电网停电时主要工序能持续施工，保证进度也保证质量。5.4.7采用计算机管理手段实现工期动态控制措施1、编制详细的洞身开挖及结构施工总控制网络计划，采用网络计划技术控制关键工序的时间，从而达到控制分段工期的目标。2、将在本工程中采用微机管理方法，加快信息传递处理速度，实现工期的动态调整，并对关键线路上的关键工序时间实行有效控制，确保工期的实现。5.4.8技术准备措施1、首先排出准备工作计划，划分技术责任单元，落实到人头。2、组织有关施工技术人员认真熟悉图纸，充分领会设计意图，增加对图纸的熟悉程度。3、进行施工工艺标准化交底及操作技术指导，提高施工操作的熟练程度。4、进行层层技术交底，让每个施工技术人员领会施工总体方案及细部处理技术，让操作工人明确质量标准及工期要求，做到定性定量管理。5、对操作工人进行必要的技术培训，进行现场操作演练，提高操作水平。5.4.9经济手段是保证工期的最终措施1、本工程分阶段工期及总工期作为工期控制点，划分项目责任单元，公司确定与项目工期经济挂钩，按期或提前实行奖励，延后则实行经济罚款。2、项目对班组实行计件工资管理，并与质量、安全、进度、文明施工综合配套挂钩，实现分件分项计价，单价每月结算时直接兑现。3、项目经理、技术负责人、责任工长的经济收入与工期指标挂钩，重奖重罚，变压力为动力。同时现场协调小组的工作也与工期挂钩，使现场全体参战人员在质量、安全、工期等方面的意识得到进一步强化。5.4.10材料、机具、设备及劳动力供应保证措施1、材料方面（1）各阶段施工半月前，现场材料组，尤其是采购人员需与甲方一起落实好厂家货源，采用“货比三家”一比质、比价、比服务的原则进行运作，特别是结构所用钢材、水泥一律采用大厂材料，确保工程质量。一旦出现短缺，应立即另找第二家或第三家，如还有困难时可与公司物资供应分公司联系，启动多年来形成的多渠道物资供应网络。（2）砂、石等地材受季节性变化经常影响正常施工，项目应在地材丰产期内根据施工需用数量，尽可能储备多一些，以便顺利渡过地材低产期。（3）现场材料、半成品的贮备量应比实际需用量多一些。2、机具、设备方面（1）施工阶段的机具，根据所提需用量计划，再附加一定的备用量。（2）施工大型设备如砼泵、空压机、吊车和构件安装机械等，需配备足够的易损零部件或总成件。（3）现场设置施工机具设备，管、用、养、修等专人负责使用及抢修。3、劳动力方面根据总体施工控制进度计划，逐季、逐月作出劳动力使用计划，保证劳动力充足。劳务队伍除要选择技术素质高，信誉好的外，还要保持好劳动力的相对稳定。6暗挖施工方案及施工方法6.1暗挖总体施工方案1、竖井开挖采用人工开挖，弃碴采用龙门架提升至地面，汽车倒运至弃碴场，开挖后及时对开挖面挂网、喷混凝土支护。2、竖井开挖支护完以后，施工超前小导管注浆对隧道进行围护。3、出入口通道开挖采用CRD工法分部开挖，每部之间设临时中隔墙和临时仰拱。及时架设钢格栅，挂网喷混凝土支护，尽早封闭成环，确保施工中的安全。施工中严格遵循“管超前、严注浆、短进尺、强支护、快封闭、勤量测”的原则。4、喷射混凝土采用湿喷法，施工注浆和喷射混凝土时，均把施工机械放置在地面上，把注浆管或喷射管通过竖井引至洞内。5、洞内开挖采用人工开挖，斗车出土，斗车运至竖井（出入口通道直接运出），经龙门架提升至地表，汽车倒运至弃碴场。6.2总体施工工艺流程各区段暗挖施工工艺流程图（见下页）。6.3围护桩施工本工程围护结构部分采用钻孔灌注桩桩径0.8m,成孔机械采用旋挖钻机。灌注桩施工工艺流程图如下：6.3.1护筒埋设1、测放出桩位后，查明桩位处有无地下管线。2、根据护筒的大小及现场情况挖埋护筒，护筒高出地面150～300mm，护筒内径大于钻头直径100mm，埋入土中深度不少于1m，并保证孔内浆面高于地下水位1m以上。3、护筒中心与桩位中心的允许偏差为50mm。6.3.2泥浆制备及处理1、施工时，根据桩机的施工安排及路线设置泥浆池，作为泥浆处理系统。并根据施工实际需要设置泥浆沟。2、基础在成孔过程中，泥浆具有护壁、排碴、冷却机具和切土、润滑作用。泥浆配制是保证成孔质量的关键措施。3、泥浆的控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8％，胶体率不小于90％。4、在粘性土中成孔时可注入清水，以原土造浆护壁，循环泥浆比重控制在1.1～1.3；在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，要采用在孔中投入泥团造浆，比重控制在1．2～1.3。5、泥浆循环时，泥浆带上来的渣屑流经沉淀池后沉淀下来，好浆流进循环池进行二级沉淀，再进储浆池，最后由泥浆泵通过胶管注入孔中。施工过程中要根据不同地层的地质条件控制泥浆比重，以提高成孔质量和进尺速度。6、在施工过程中要经常测定泥浆的比重，并经常测定粘度、含砂率和胶体率。6.3.2围护桩成孔旋挖钻进是一个短进尺、多回次的重复循环过程。回次进尺短（不足1m），回次时间短（土层20～40m孔深，回次时间不足5分钟，纯钻进时间不足1分钟），每一个回次又是一个变负荷的过程。开始，钻头切削齿在钻具自重作用下切入土层一个较小的深度，随钻斗回转切削前面土层并将切削下的碎土装进钻斗内，钻斗钻入土层深度及加入钻斗里的土重量不断增加，回转阻力也增加；由于传动系统中液力变矩器的作用，随回转阻力增大其转速降低，内外钻杆传递扭矩的槽、键接触面上的压力也随之增大，这时，操纵加压油缸对钻杆柱加压，其压力可传到钻头，增大钻斗切入深度；钻进负荷又随之增大，转速进一步降低，甚至出现瞬时停止转动的情况，这样，一个在很短时间内，切入深度回转阻力矩逐级增大，负载和转速在很大范围内波动的钻进过程，这是旋挖钻进方法的显著特点。因此，钻斗降到孔底，起动转盘带动回转之初，属自重钻进，不加压（在回转阻力不大的情况下加压，将由于内外钻杆传扭槽、键接触面上的正压力和由此产生的轴向磨擦过小，而使钻杆柱收缩）。在负荷增大到一定程度后，操纵加压液压缸，通过动力头对钻杆柱短时间加压，加压操作可视情况，重复进行1~2次，当加压后钻斗切入量也很小甚至不切入时，应即提钻，故钻进过程中，操作者应密切注视工作舱内的压力、转速仪表以及钻进负荷变化情况，适时加压、提钻。钻进挖出的土方，及时用装载车把土方运到安排好的场地堆放。6.3.4清孔1、当成孔达到设计深度时，经监理确认后，开始清孔作业。2、清孔利用储浆池的泥浆进行泥浆正循环置换出孔内的渣浆，在清孔过程中要不断向孔内泵送优质泥浆，保持孔内液面稳定。3、清孔应按下列规定进行：以原土造浆的桩孔，到设计深度后，即可开始清孔换浆，清孔后的泥浆比重应控制在1.15左右；对于土质较差的砂土层和卵石层，清孔后孔底泥浆的比重宜为1.10～1.15。4、清孔结束时，除应按一、二款的要求测定孔底泥浆的比重外，尚应测定含砂率及其粘度。清孔后孔底泥浆的含砂率应≤6%，粘度应≤25s；5、清孔后的孔底沉渣厚度不得大于100mm，清孔合格后方可灌注水下混凝土。6.3.5钢筋笼的制作和吊放1、本工程桩钢筋笼的制作在现场进行，加工制作完成并通过建设方、监理验收并做好隐蔽工程验收记录签证后，用履带吊或者汽车吊进行吊装就位。2、钢筋笼主筋采用机械连接（直螺纹套筒），箍筋与主筋绑扎连接，固定点采用点焊。主筋与加劲箍100%点焊牢固，钢筋笼保护层用混凝土预制垫块，沿长度方向4m设置一组保护块，每组不少于3块（呈120度分布）。3、钢筋笼吊放时，要注意垂直放下，避免碰撞桩壁土。4、钢筋笼吊装时要注意做好安全措施，由专人负责指挥，吊臂下严禁站人。5、钢筋笼顶两侧用直径8mm的圆钢作吊筋进行定位，吊筋的长度为地面吊点的高程和笼顶标高之差；吊筋上部做成吊环，在地面用钢管穿过固定。6.3.6桩身混凝土浇筑1、本工程水下混凝土采用商品混凝土，混凝土标号为C35，桩的充盈系数不小于1.1。2、水下混凝土必须具有良好的和易性，配合比要通过试验确定，坍落度为180～220mm，每立方混凝土中的水泥用量不少于300kg。3、水下混凝土采用Φ250导管进行灌注，导管底距孔底部约300～500mm。导管内吊放混凝土塞头，灌注开始前应检查混凝土的塌落度等性能指标，满足设计要求后搅拌车就位开始卸料，待储料斗（容积约1.5立方米）内有足够的混凝土储存量时即两边同时剪断塞头铁丝，此时搅拌车一直保持快速（3立方米/分钟）连续供料，确保导管的底端一次性埋入水下混凝土中超过0.8m以上的深度，防止断桩及浮浆过厚影响桩身质量。4、灌注前应检查孔底沉渣情况，浇注过程中，随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下保持2～4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面。5、在水下混凝土灌注过程中，专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。6、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。一旦发生机具故障或停电、停水及发生导管堵塞、进水等事故，应立即采取有效措施进行处理，并同时做好记录。7、提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面接近钢筋笼底时，应严格控制导管的埋管深度不要过深，当混凝土面上升到钢筋笼内3～4m，再提升导管，使导管的底端高于钢筋底端，以防钢筋笼上浮。8、要控制最后一次混凝土的灌注量，不使桩顶偏低，灌注后桩顶浮浆层高度要满足设计和规范的要求。6.4冠梁施工6.4.1冠梁施工方法如下图所示：竖井上设置钢筋混凝土梁，将排桩连接为一体，架设起吊设备。冠梁施工的钢筋采用加工场预制、现场绑扎、组合钢模、现浇混凝土施工工艺。待围护结构终凝后即逐段进行冠梁施工。6.4.2主要施工工序施工方法1、开挖及桩头破除测量放线，定出梁的中心线和边线，即可进行开挖工作，竖井坑内侧人工挖出坑槽，同时用风镐破除桩头，清除桩顶杂土及浮碴。2、模板施工土质基底铺设10cm的砂浆垫层作地模。侧模采用组合钢模板，模板支撑体系采用100×100方木，间距为600（高）×900（宽）mm，背杆采用φ48双向双层钢管。模板在安装前涂刷脱模剂。3、钢筋施工桩头混凝土破后，先调直桩顶锚固钢筋。冠梁钢筋预先在钢筋加工场按设计尺寸加工成半成品，并分类、分型号堆放整齐。施工前再次对照设计图纸进行检查，检验无误后运至施工现场。冠梁钢筋现场绑扎，主筋接长采用搭接焊。焊缝长度不小于10d，同一断面接头不超过50%。每段冠梁钢筋为下段冠梁施工预留出搭接长度，并错开不小于1m。钢筋绑扎完成后，按要求埋设护栏、钢支撑预埋件及其它预埋件。4、混凝土浇注冠梁混凝土采用商品混凝土，按混凝土施工工艺进行浇注作业，并及时进行养护，养护期为14天。6.5竖井开挖及支撑体系6.5.1竖井开挖1、开挖方法（1）竖井采用人工开挖，视桩壁土体直立情况每次开挖进尺1～1.5m。竖井中存水采用挖集水坑汇聚、潜水泵抽排至地表沉淀池，经处理后排入市政污水管网。土方由竖井提升系统（井架与电动葫芦）提升至地面出碴场，夜间运至弃土场。（2）临时支撑，水平采用I25b作腰梁，同时亦采用I36b型钢支撑支撑于其上。钢腰梁及型钢支撑施作随井室开挖安设。（3）竖井开挖至竖井底面标高后，尽快封闭井底，封底采用30cm厚C30混凝土，在不影响土斗摆放位置开挖集水井，集水井尺寸为1.5×1.5×1.4(高)m，砌120砖墙防护。2、土方外运（1）土方外运采用自卸汽车运输，要求车辆机械性能良好，噪音低，车斗完好，外运时顶部加盖纱网或帆布，以防土方洒落。（2）按市政交管管理规定，外运选在夜间进行。（3）车辆进出场及行运期间严格遵守地方管理法规及本工程文明施工管理规定，防止造成环境污染。6.6通道水平围护施工暗挖通道采用超前小导管注浆以保证施工过程中地层的安全稳定、控制施工引起的地表沉降。设计采用管径Φ42mm，壁厚3.5mm，沿拱顶和两侧墙均匀布设。采用水平导向钻进施工法（HDD工法）施工，注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。6.6.1超前小导管施工1、超前小导管施工工艺流程图（见下页）2、小导管成孔选用风钻成孔，钻杆孔造好后，将钻杆换成特殊钎尾，用专用顶头将小导管顶入孔中，施工中保护钢管尾部不被损坏，以便与高压注浆管连接，在钢管未端除焊φ6加劲挡筋外，再用胶泥麻筋缠箍成楔形以便钢管顶进孔后其外壁与孔岩壁间隙堵塞严密。3、小导管注浆采用TSS型注浆管注浆工法施工。6.6.2TSS型注浆管注浆1、适用范围及其特点：采用水泥—水玻璃双液浆作为注浆材料。TSS型注浆管作为注浆管材。TSS型注浆管采用普通焊接钢管加工制作，管材料源广，加工容易。施工设备配套简单、工艺易操作，施工成本较低。2、TSS管注浆原理及关键技术TSS型注浆管具有袖阀管的作用。花管部分溢浆孔上覆盖着贴片，这样可以保证浆液通过溢浆孔进入地层，而地层中的水和砂粒难以进入注浆管材，从而达到注浆管的单向阀作用。采用TSS型注浆管，水泥—水玻璃配双液浆进行注浆施工，浆液在砂层中主要形成均匀渗透扩散，不易发生大量的劈裂、挤压状况，可以较好地均匀加固砂层，形成完整的防水帷幕。采用TSS型注浆管的配套系列设备，可以满足后退式分段注浆工艺，其注浆分段长度短（一般取0.6～1.0m），可以有效地解决海陆交互相冲积饱和动态含水砂层中，中、粗、细砂交互出现，地质多变等复杂条件下，注浆加固的均一性，提高其整体加固效果。用监控量测技术，及时修正设计参数，完善注浆参数，有效地控制地表隆起，保护环境。6.6.3TSS型注浆管注浆施工工艺流程1、TSS型注浆管注浆施工工艺见下图。2、TSS型注浆管注浆施工流程见下图。注浆管每隔20cm交错钻孔，渗浆孔为φ6mm；为防止安装注浆管时泥土、水以及其它管注浆时浆液沿管口渗入管内，在孔口设止浆片，止浆片采用0.2mm的铁皮。TSS型注浆管注浆孔布置见下图。6.6.4注浆作业1、注浆参数注浆材料：水泥—水玻璃双液浆注浆扩散半径：0.4m；注浆速度：30～50L/min；凝结时间：50″～1′30″；注浆终压：1.0Mpa；W/C2：1～1：1；体积比：1:1～1:0.3(水泥浆：水玻璃)2、配制浆液（1）水泥浆的配制根据预配制水泥浆的体积，按水灰比和缓凝剂掺量计算出所需要的水泥、水和缓凝剂的用量。施工中宜采用水灰比为W:MC=1.5:1～3:1。根据用量，首先在容器中加入水和缓凝剂，强力搅拌，待缓凝剂充分溶解后，加入水泥，强力搅拌，混合均匀。（2）水玻璃浆的配制在浓水玻璃中加入水，边加水边搅拌，边用玻美计测试其浓度，到达所需要的稀释浓度为止。施工中宜采用水玻璃浓度为30～40Be’。（3）注浆作业注浆管全部布设完成后，开始进行注浆作业。采用TSS型注浆管配套设备，采用双液注浆泵，采取后退式分段注浆工艺进行注浆作业。后退式分段注浆工艺：将带有止浆塞的芯管和顶管连接后插入到注浆管相应位置，顺时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞膨胀，以达到止浆效果。连接注浆管路，采用双液注浆泵向孔内注浆，每次注浆段长选择为0.6m，即第一段注浆完成后，反时针旋转芯管上的法兰盘，使止浆塞恢复到原状，将芯管后退0.6m，进行第二段注浆，如此下去，直至将整个注浆段完成。后退式分段注浆要特别注意止浆塞的损坏程度，施工过程中若发现止浆塞存在问题，应立即更换，以免引起注浆管堵塞，造成芯管无法拔出，影响正常施工。6.7竖井混凝土喷射施工主体结构与围护结构密贴，为防止围护桩对主体结构造成不均匀约束，并为结构外防水板铺设提供平整作业面，应进行喷混凝土补平工作。本工程采用300mm厚网喷混凝土，钢筋网采用φ8@200钢筋在钢筋加工场预制，喷射混凝土采用潮喷法施工。6.7.1喷射工艺流程喷射混凝土采用湿喷工艺，见下图喷射工艺流程图。6.7.2喷射混凝土材料及配合比1、施工前对喷混凝土的抗压强度、等效抗弯强度、韧度系数、抗拉强度、抗渗性及耐久性等性能进行实验后提出相应的配合设计。喷射混凝土要求初凝时间约5min，终凝时间经10min。根据以往施工经验，初步选定喷混凝土的配合比为W/C（水灰比）=0.45，水泥：砂：石=1:1.95:1.47。（1）水泥:选用42.5#普通硅酸盐水泥，并选用哈尔滨市认可的厂家产品，材料进场以后应及时送检，矾土水泥、过期或变潮结块的水泥不能使用。（2）砂：采用中砂，细度模量不少于2.5，含水率5%～7％，见表6-7。（3）石子：采用坚硬耐久的卵石或碎石，最大粒径小于15mm,石子的级配见上表,为减少回弹量,石子的级配将大于12mm直径的颗粒控制在20％以下。石子的含泥量不得大于1％。（4）速凝剂：为加快喷射混凝土的凝结、硬化，减少回弹量，在喷射混凝土中掺入速凝剂（拟采用马贝公司产品），速凝剂的掺量参照产品说明书，并需经现场实验确定实际掺量。（5）水：喷射混凝土用水采用自来水。（6）喷射混凝土的配合比和水灰比：由实验室根据原材料计算配合比，其中含砂率为45％～50％，水灰比值为0.4～0.45。（7）喷射混凝土的机械设备采用TK—961改进型转子活塞式湿喷机，该机生产率5m3/h。（8）喷射参数①空压机输出风量应稳定在0.4～0.65Mpａ，喷嘴处风压稳定在0.15～0.2Mpａ。②水压要比输料管风压高0.15～0.2Mpａ，且应大于0.4Mpａ。③喷嘴与受喷面的距离以0.6～1.0m为宜。④喷嘴与受喷面之间的角度，应垂直或稍微向刚喷射过的混凝土部位倾斜(不大于100°)。⑤一次喷射厚度取7～10cm。⑥坍落度:8～15cm，实际施工中应根据现场情况进行配合比试验,以确定最佳配合比。（9）喷射作业过程施工准备→施喷面清理→砂石、水泥、水计量配备→搅拌站拌和→装运喷料→加速凝剂、现场施喷→综合检查①喷射混凝土前设置控制喷射混凝土厚度的标志。②喷射混凝土机械安装调试好后，先注水后通风，清通风路及管路。③连续上料，保持机筒内料满，料斗上口设一张14mm筛网，避免超径骨料进入机内。④喷嘴与受喷面保持垂直，距受喷面0.6～1.0m。掌握好风压，减少回弹和粉尘，喷射压力0.15～0.2MPa。⑤喷射作业分段、分片、分层，由下而上，从里到外顺序进行，有较大凹洼处，先喷射填平。⑥上、下段之间搭接3～5cm，喷射时旋转速度以两秒钟左右转动一圈为宜。一次喷厚以不坠落时的临界状态为度，一般一次喷厚度5～7cm。⑦严格控制水灰比，使喷层表面平整光滑、无干斑或滑移流淌现象。⑧喷射混凝土终凝2h起开始洒水养护，洒水次数以能保持混凝土具有足够湿润状态，养护时间不少于14天，当气温底于+5度时，不得喷水养生。⑨喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土从工作面清除。6.8通道暗挖及支护6.8.1竖井通道门施工1、竖井通道门即竖井与横通道交叉处，常见的通道门施工有两种，一种是竖井施工完成后，破壁开洞，另一种是竖井开挖至横通道上台阶后，先行开挖横通道上半断面进洞，通过对两种开挖方式洞察口处受力分析和设计支护情况。采用第一种方法施工。2、分部破除马头门处井壁混凝土，割除钢筋网。破除马头门处上部井壁初期支护，割除该部位钢筋网，架设钢格栅，将主筋与周围的竖井井壁钢筋焊接牢固形成联合受力，并及时喷射混凝土。竖井马头门处的格栅一定要架到位，防止侵入竖井和通道净空。6.8.2暗挖通道施工开挖采用CRD工法施工，断面分两层四室开挖，每室之间用临时中隔壁或临时仰拱分割。开挖留核心土，上下断面分台阶开挖，及时架设格栅钢架，挂网喷混凝土支护，尽早封闭成环。施工中严格遵循“管超前，严注浆，短开挖，强支护，勤量测，早封闭”的原则,严格控制台阶步距，保持初期支护紧跟开挖掌子面，并保证临时仰拱或仰拱封闭滞后开挖面不大于2个循环。1、CRD法施工开挖及初期支护CRD法施工初期支护流程图，见下图。2、CRD法开挖施工每部之间间隔CRD法施工时，隧道分成四个部分开挖，开挖顺序为，各部分开挖施工间隔为：部与部相隔3～5m。各部每次开挖进尺为一个格栅间距即750mm，加密区500mm。严禁多榀一次开挖。在各开挖分部内，预留核心土。3、CRD法施工要点及技术措施（1）隧道开挖外轮廓线充分考虑施工误差、预留变形和超挖等因素的影响；注意控制通道的开挖中线和水平，确保开挖断面圆顺，钢格栅安装位置正确。（2）加强量测监控，做好信息反馈，及时调整施工方法。（3）通道开挖前备好抢险物资，并在现场堆码整齐，专料专用。（4）开挖过程中，上半断面采用环形开挖，保留核心土；下半断面开挖时，边墙采用单侧或双侧交错开挖，仰拱尽快开挖及时施作支护，尽快形成全断面封闭，以控制围岩变形。（5）因为CRD法工序较多，工序转换使得结构受力复杂，为保证拆除临时格栅时的安全，必须保证各部格栅之间的连接质量。（6）施工中不得欠挖，对意外出现的超挖或塌方采用喷混凝土回填密实，并及时进行背后回填注浆。（7）对将要停工时间较长的开挖作业面，不论地层好坏均施作网喷混凝土封闭。（8）开挖过程中必须加强监控量测，当发现拱顶、拱脚和边墙位移速率值超过设计允许值或出现突变时，及时施作临时支撑或仰拱，形成封闭环，控制位移和变形。6.9格栅钢架施工6.9.1格栅钢架制作1、钢拱架选择在加工场预制，施焊符合钢筋和钢结构焊接施工规范要求。2、拼装式的钢拱架连接采用法兰盘连接。3、钢拱架加工后进行试拼并满足以下要求：（1）拱架圆顺，直墙架直顺，允许偏差为：拱架矢高及弧长+20mm、0mm，墙架长度±20mm。（2）格栅拱架钢筋焊接牢固，断面尺寸允许偏差为：±10mm。（3）拱架组装后必须保证在同一平面上，其允许偏差为：宽度±20mm，高度±30mm，扭曲度20mm。4、格栅钢架的堆放、运输时不得损伤和变形，在安装前必须进行除锈处理。6.9.2格栅钢架安装1、开挖后清除拱脚下的虚碴及其它杂物。2、每榀钢拱架安装前，用激光导向仪准确定出拱架安装的中线、标高及拱脚设计位置。钢格栅在开挖作业面组装，各节钢架间以螺栓连接。特别困难处也可采用焊接，但特别注意焊接质量。3、拱架安装由人工借助机具进行架立就位，拱脚必须架立在坚固的基座上，用短钢筋将拱架焊牢在锚杆上。4、为保证钢拱架的稳定和整体受力，严格按照设计要求设置纵向连接钢筋。连接筋与钢拱架的连接点及已施工相邻拱架连接筋焊接牢固。5、在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初期支护下沉量，每个台阶安装钢拱架时，均在其基底设一块“托板”，以增大受力面积，减少下沉量。6、安装完格栅拱架以后，在每部的拱脚处各打两根锁脚锚管，锚管长3m，直径为φ42，钢管内注入水泥浆。6.10暗挖通道喷射混凝土施工6.10.1施工参数及工艺同竖井混凝土喷射施工。6.10.2钢筋网制作与铺设钢筋网片采用加工场预制、现场安装连接的方式进行。1、初期支护钢筋网片根据设计要求钢筋型号、规格、间距加工，纵横点焊成网片。钢筋间距允许偏差±10mm，钢筋网搭接长度偏差15mm。2、钢筋网现场安设时铺设平整，连接牢固，确保混凝土喷射时钢筋网不致晃动脱落。3、钢筋网片之间以及与已喷好的钢筋网片搭接牢固，搭接长度不小于200mm。4、采用双层钢筋网片时，在第一层铺设好后，方可安设第二层。6.10.3在安装完钢筋网以后，进行喷射混凝土，喷射混凝土厚30cm，强度为C25。6.11砂浆锚杆施工6.11.1施工工艺流程6.11.2施工方法及操作要点1、原材料备制（1）锚杆材料：锚杆材料宜采用直径Ф22mm钢筋，按设计要求规定的材质、规格备料，并进行调直、除锈、除油，以保证砂浆锚杆的施工质量和施工的顺利进行。半成品、成品锚杆根据进场的批次，每批次随机抽样3%进行检验。（2）水泥：普通水泥砂浆选用普通硅酸盐水泥，在自稳时间短的围岩条件下，宜用早强水泥砂浆锚杆。同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥，散装水泥每500t为一批，袋装水泥每200t为一批，当不足上述数量时，也按一批计。每批抽样不少于一次。（3）砂：宜采用清洁、坚硬的机制砂，料径不宜大于2.5mm，使用前过筛。（4）配合比：普通水泥砂浆的配合比：水泥：砂宜为1：1～1：2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。（5）砂浆备制：砂浆应拌合均匀，随拌随用。一次拌合的砂浆应在初凝前用完，并严防石块杂物混入，主要为了保证砂浆本身的质量及砂浆与锚杆体、砂浆与孔壁的粘结强度，也就是为了保证锚杆的锚固力和锚固效果。2、锚杆孔的施工（1）孔位布置：孔位应对应每道钢格栅，呈梅花型布置，偏差不得大于15cm。（2）锚杆孔径：砂浆锚杆的孔径应大于锚杆体直径15mm。（3）钻孔方向：锚杆孔应保持与隧道衬砌法线方向倾斜角度为15°。（4）钻孔深度：砂浆锚杆长度3.5m，孔深误差不应大于±50mm。（5）锚杆孔应保持直线。（6）灌浆前清孔：钻孔内若残存有积水、岩粉、碎屑或其它杂物，会影响灌浆质量和防碍锚杆体插入，也影响锚杆效果。因此，锚杆安装前，必须采用人工或高压风、水清除孔内积水和岩粉、碎屑等杂物。3、锚杆安装（1）砂浆：砂浆锚杆孔内的砂浆采用灌浆管和注浆管进行注浆。注浆开始中途停止超过30min时，应用水润滑灌浆罐及其管路。注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆时应堵塞孔口。注浆管应插至距孔底5～10cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拔出，并用手将水泥纸堵住孔口。（2）锚杆安装：锚杆头就位孔口后，将堵塞孔口水泥纸掀开，随即迅速将杆体插入并安装到位。若孔口无水泥砂浆溢出，说明注入砂浆不足，应将杆体拔出重新灌注后再安装锚杆；锚杆杆体插入孔内的长度不宜小于3.5m，锚杆安设时，不得随意敲击。6.12洞内通风、供电系统6.12.1洞内通风1、隧道内施工环境必须符合下列规定：（1）氧气含量按体积比不得低于20%。（2）每立方米空气中含10%以上游离二氧化硅的粉尘不超过2mg。（3）洞内有害气体最高容许浓度：一氧化碳不超过30mg/m3；氧化物换算二氧化氮不超过5mg/m3；二氧化碳（CO2）不得超过0.5%。（4）气温不超过28℃。（5）噪音不大于90dB。（6）甲烷浓度不大于3‰。2、喷浆采用湿喷法，洞内通风主要采用鼓风机顶部送风。3、在喷浆作业以后或洞内气温高于28℃可用Ф40的橡胶软管把高压风引至掌子面进行通风。6.12.2洞内供电和照明1、由于注浆、喷射混凝土、和混凝土浇注的机械设备均布置在竖井外，洞内用电只有照明和电焊机、捣固器等用电。洞内动力电采用三相五线制，洞内动力设备额定电压为380V，把配电箱设在竖井上，再通过电缆把动力电引入洞内。洞内照明电压在作业地段采用36V的安全电压，不作业地段采用220V电压。2、施工用电线路架设方法及要求：（1）施工工作面区间的临时电线采用橡套电缆，在竖井处采用铠装电缆。（2）隧道工序繁杂、工作面多，为避免意外，拟将照明线及动力线安装在隧道的同一侧，并分层架设，电线悬挂高度距人行地面不小于2m。（3）开挖地段按移动式线路布置，在初支结构上临时钻孔按固定线路的方法设置。（4）分支接头与所接设备之间安装开关和熔断器，照明线路仅在分支接头处设置开关及熔断器。（5）成洞地段每8m安装一盏高压钠灯，未成洞地段每4m安装一盏60W白炽灯。（6）36V低压配电箱安在安全、干燥处，机壳接地。7主体结构施工方法及施工措施7.1模板工程施工7.1.1模板安装1、底板挡头模板采用组合钢模板，边墙和拱部模板采用钢模板、型钢背衬及型钢支撑的组合体系。其中钢模板拱部采用P3012、直边墙采用P6012,在零节处用P1512作为调节模板。型钢背衬采用I20工字钢，纵向间距1.2m，支撑系统竖撑采用I16工字钢，间距1.0m，横撑采用I14工字钢间距1.2m，纵向连接采用［8槽钢。模板施工见下图。2、模板一次安装长度6～8m，可根据施工时现场具体情况适当调整，模板安装时作好施工缝处防水板及止水带的保护。3、立模时边墙和拱部控制线位置必须准确无误，水平、断面尺寸和净空大小符合设计要求。4、立模排板时，边墙和拱部的零节均设在墙脚和拱脚处，不足整块模板处采用木模板取代（外贴PVC板），做到板缝顺直、通畅。5、为保证模板间的接缝密贴，防止混凝土的浆液向外渗漏，钢模板之间采用L形插销及U形卡进行连接，在装拆和搬运时要防止模板变形和配件丢失。6、施工缝挡头板镶在钢模板内侧，在背衬工字钢肋上焊一箍环，中间可插入φ48的短钢管加固挡头板。7、模板涂刷脱模剂。结构表面需作处理的工程，严禁在模板上涂刷机油。8、安装墙、拱模板时，随时固定支撑，防止倾覆。9、各种连接件、支撑件及加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。7.1.2模板的拆除1、墙、梁侧模板拆除：拆模强度不小于设计值的50%，先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，撬动时严禁刮伤已浇注的混凝土面，模板离开墙体即可把模板吊走。2、顶板模板及梁底模板拆除：顶板下部支撑体系拆除强度不小于设计值的75%，支撑体系拆除由上到下进行，先松动顶托，取下模板和木枋，然后拆除支撑钢管。7.1.3模板安装、预埋件、预留孔安装要求模板、预埋件、预留孔允许偏差见下表。序号项目允许偏差(mm)检验频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差刨光模板2每个构件4用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用2m尺量不刨光模板53模内尺寸宽柱±51沿构件全长拉线，量取最大矢高梁0、-10板0、-10高柱0，-51梁0、-10板0、-10长柱0，-51梁0、-5板0、-54侧向弯曲梁H/1000每个构件1用尺量板L/2000,且≯105预留孔位置101用尺量6预埋件钢板连接板位置每个预埋件1用尺量平面高度2用水准仪量螺栓锚筋等位置101外露长度±10用尺量注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度。7.1.4模板施工注意事项及质量通病防治措施1、模板施工注意事项（1）模板必须支撑牢靠、稳定，不得有松动、跑模，超标准的变形下沉等现象。（2）模板拼缝平整严密，不得漏浆，模内必须干净。（3）模板安装前，必须经过检查无误后才能立模安装。（4）顶板结构在立支架后正确铺设模板，并应考虑预留沉降量，以确保净空限界要求。模板拼缝处内贴止水胶，防止漏浆。（5）结构变形缝处安装端头模板时，要保证嵌入式止水带中心气泡和变形缝重合。2、模板施工的质量通病防治措施（1）为了保证结构尺寸、位置的正确性，支模前要放好模板线及检查线，梁板模板安装完后，要检查梁位置、尺寸。（2）支架要严格按施工方案进行，不允许随意更改支撑体系参数，以免出现胀模现象。（3）为了保证木枋规格一致，所有背枋都要经过木工夺刨加工裁制成统一尺寸，以防止模板翘曲不平。（4）为防止模板漏浆，模板接缝宽度大于1mm时，板缝用包装胶纸贴缝。（5）在混凝土浇注过程中要经常检查，如发现变形、松动等情况，及时修补加固。7.2钢筋施工本工程钢筋制安数量较大，涉及钢结构较多，根据现场条件及设计要求，除钢格栅选择合格的加工厂预制外，其余均采用现场设置钢筋加工场进行钢筋加工。7.2.1原材料进场和材质检查1、进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证或材质试验报告，经确认无误后，方可收货进场。2、钢筋按批检查验收，每批由同牌号、同炉号、同加工方法、同交货状态的钢筋组成，每批重量不大于60t。现场取样做力学性能试验和化学分析试验，经检验合格后方可用于施工。3、钢筋堆放场地布置在现场空地处，下部用方木垫高，用标识牌标明钢筋规格、产地、使用部位、检验状态，并设专人管理。7.2.2钢筋加工1、钢筋加工前，由土建工程师编制钢筋制作方案和钢筋配料表，并向作业班组进行技术交底。2、按照设计图纸，编制钢筋下料单，钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前清除干净，带有粒状和片状锈的钢筋不得使用3、所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。4、特殊部位和曲线形钢筋按1：1的比例在制作台上放出大样；现场技术人员对加工者进行现场指导、验收。5、钢筋弯曲成型采用钢筋弯曲机，钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，不能对钢筋反复弯曲。6、钢筋切断和弯曲时要注意长度的准确，钢筋加工的允许偏差见下表。钢筋加工允许偏差表序号项目允许偏差（㎜）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一类型抽查10%且不少于5根）1用尺量2受力钢筋成型长度+5，-1013弯起钢筋弯起点位置±202弯起点高度0，-1014箍筋尺寸0，52用尺量，宽、高各计1点7、钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。7.2.3钢筋的焊接和连接1、为保证钢筋接头的连接质量，并基于保护防水层的考虑，钢筋接头尽可能地安排在加工场内连接；对于必须在现场连接的，可根据现场条件采用机械连接、焊接和人工绑扎相结合来施工。2、钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢必须符合设计要求。钢筋加工时连接钢筋以闪光电弧焊为主，电弧焊焊接机械性能见下表。钢筋电弧焊焊接机械性能与允许偏差表序号项目允许偏差（㎜）检验频率检验方法范围点数1抗拉强度符合材料性能指标每个接头（每批抽查3件）《GB228-76金属拉力实验执行》2受帮条沿接头中心线的纵向偏移0.5d1用焊接工具和尺量3接头处钢筋轴线的弯折≯4度每件（每批抽10%且不少于10件）14接头处钢筋轴线的偏移0.1d且≯315焊缝厚度/宽度0.05d/0.1d26焊缝长度/咬肉深度-0.05d/0.1d27焊接表面上气孔及夹渣数量在2d长度上不大于2个2直径不大于3注：d为钢筋直径3、钢筋连接时的具体要求（1）钢筋的接头设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。（2）当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。（3）焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。（4）绑扎接头保证搭接长度不小于35d，搭接时，中间和两端共绑扎三处，并必须单独绑扎后，再和交叉钢筋绑扎。绑扎接头受拉区不超过25%。7.2.4钢筋安装1、底板钢筋绑扎（1）底板钢筋加工采用闪光对焊和现场焊接连接，横向钢筋全部采用加工场对焊连接，纵向钢筋同一施工段采用加工场对焊连接，相临施工段纵向筋采用电弧焊连接，焊接时注意保护防水板，连接时注意接头位置符合规范要求。（2）要求四周钢筋交叉点每点扎牢，中间部位交叉点可相隔交错扎牢，绑扎时以受力钢筋不位移为主要控制手段。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型，以免钢筋歪斜变形。（3）根据底板的厚度，采用φ20的钢筋作为蹬筋，来固定上层钢筋和保证两层钢筋间的间距。蹬筋梅花型设置，间距1×1m。（4）底板钢筋绑扎时弯钩应朝上，不得倒向一边，双层钢筋网的上层钢筋弯钩要求向下。（5）在钢筋和模板之间足够数量与强度的垫块，以保证钢筋的保护层达到设计要求。2、柱钢筋绑扎（1）柱主筋的每段长度为结构高度，采用闪光对焊接头，接头位置错开，满足设计要求。主筋在底板施工时预埋并设置可靠加固措施，防止混凝土浇注时移位倾斜。（2）先搭设绑扎柱钢筋用的临时脚手架，绑扎操作者配戴相应的安全器材，以防在绑扎钢筋时发生意外。（3）施工时将箍筋从柱顶逐根套在柱上，逐组绑扎牢固，箍筋的弯钩叠合处交错布置在四周竖向钢筋上，箍筋转角与竖向钢筋交叉点均扎牢，箍筋平直部分与竖筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢。3、墙钢筋绑扎墙水平钢筋采用搭接，水平钢筋每段长度不超过12m，以便于钢筋的绑扎。上下及两端二排钢筋交叉点每点扎牢，中间部分每隔一根梅花式扎牢。4、顶板钢筋绑扎（1）顶板钢筋绑扎在顶板底模安装完成后(明挖施工区)或边墙模板架立好，拱部作业平台搭设完成后(暗挖风道改建段)进行，（2）上层钢筋网片必须垫以足够的撑脚，间距1米，梅花型布置，以保证钢筋网标高的准确，钢筋网片绑扎必须弹好线，以保证钢筋顺直，间距均匀。（3）顶板钢筋绑扎时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，绑扎的钢筋网不得有变形、松脱现象。7.2.5钢筋施工注意事项1、绑扎或焊接接头与钢筋弯曲处相距不应小于10倍主筋直径，也不宜位于最大弯距处。2、根据防迷流要求，严格按设计要求采用焊接贯通。3、钢筋与模板间应设置足够数量与强度的垫块，确保钢筋的保护层达到设计要求。4、在绑扎双层钢筋网时，应设置足够强度的钢筋撑脚，以保证钢筋网的定位准确。钢筋安装允许偏差见下表。钢筋安装允许偏差表序号项目允许偏差（㎜）检验频率检验方法范围点数1顺高度方向配置两排受力筋的排距±5每个构件或构筑物2用尺量2受力筋的间距梁、柱±102在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙±1023箍筋间距±205用尺量4保护层厚度梁、柱±5每个构件或构筑物5用尺量板、墙±35同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积≯25点数计算截面面积7.3混凝土施工本标段混凝土均采用商品混凝土。采用混凝土搅拌运输车运输，输送泵输送。施工时要严格控制温度及配合比，保证混凝土质量均匀，振捣密实，养护保温及时。7.3.1商品混凝土运输1、现场配备2台HBT80型输送泵和47mφ125输送管。2、商品混凝土用混凝土运输车运输，装料前筒内积水排除干净，运输途中拌筒以1～3转/min速度进行搅拌，防止离析；搅拌车达到施工现场卸料前，使搅拌筒以8～12转/min转动,然后再进行反转卸料；现场内通行派专人负责疏导车辆，统一协调指挥，以便混凝土能满足连续浇注施工的需要。3、搅拌车在卸料前不得出现离析和初凝现象,在施工过程中严禁加水。4、混凝土泵送宜连续作业，输送泵出现间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土，重新泵送混凝土。7.3.2商品混凝土的质量控制1、执行商品混凝土供应联系专人负责制（1）设专人负责商品混凝土供应的有关组织工作，合理安排混凝土的浇注速度和运送频率，保证商品混凝土能按时连续供应。（2）要求供应商必须按确定的配合比进行混凝土生产，并在使用前对混凝土进行检测。2、建立商品混凝土进场验收制度（1）到浇注地点的每辆混凝土运输车必须有配料单、混凝土使用部位及性能的相关资料。（2）商品混凝土到达施工现场后由监理工程师、试验工程师、质检工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇注工作面。（3）对到现场的每一车商品混凝土都要进行数量、坍落度、和易性、出机时间、运输时间及混凝土温度等进行检查，若不能满足要求，严禁使用。（4）夏季温度较高或运距较远时应采取加冰搅拌，控制混凝土温度，浇注混凝土时，入模温度不得大于28℃；冬季施工采取有效的保温措施。保证到现场的商品混凝土质量满足要求。3、混凝土强度抗渗的检验与评定（1）按规定抽取的混凝土试样制作试件后，在标准条件下养护至28天，其强度作为硬化后混凝土质量控制的依据；抽检频率每100m3抗压试件不少于2组，连续浇注500m3，取2组抗渗试块。（2）试块在浇注地点制作，其中一组在标准条件下养护，另一组与现场相同条件下养护，试块养护其不得少于28天。同一验收批的混凝土强度，以同批内全部标准试件的强度代表值来评定。（3）根据混凝土试件作强度试验数据，采用X-RS-RM控制图对混凝土质量进行动态管理，使混凝土质量处于受控状态。7.3.3混凝土浇注捣固方法1、混凝土浇注采用按泵送混凝土自然流淌坡度（约1:5左右）采用斜面分层推进，搭接50～100mm；竖向结构混凝土时应控制其自由倾落高度，如浇注高度超过2m时，采用串桶、溜槽或振动流管下料。2、当采用插入式振动器时不超过其作用部分长的1.25倍，分层厚度最大不超过500mm，采用表面平板振动器的分层厚度最大不超过200mm，每点振捣时间10～30秒左右。3、混凝土浇注必须连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝前，将次层混凝土浇注完毕，间歇的最长允许时间按水泥品种及混凝土凝结条件确定，如超过最大允许间歇时间按施工缝处理。4、使用插入式振动器快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，每点振动10～30秒，移动间距不大于50mm，以消除两层间的接缝，以混凝土表面不再显著下降，不再出现大量气泡，表面泛出砂浆为准。5、插入振捣器避免碰撞钢筋和防水层，更不得放在钢筋上，振捣机头开始转动以后方可插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能过快或停转后再拔出来，插入式振捣器机头须与模板保持5～10cm距离。6、混凝土浇捣施工过程中，一方面按现场浇捣混凝土施工规范的要求，由现场专职试块员抽样制作试块以外，另制定现场测定坍落度的制度，现场每小时测定坍落度一次，并作好相应的记录，及时与搅拌站联系，随时调整级配量。7.3.4二次衬砌浇注方案1、底板混凝土浇注同明挖法底板混凝土浇注。2、侧墙混凝土浇注时为使混凝土输送管路安设后不再移动，靠近灌筑工作面的输送管接软管，以及必要的漏斗（或串桶）和滑槽等，以便将混凝土送到墙部。3、仰拱混凝土浇注采用退浇方式进行。混凝土输送管从头部两层钢筋间伸入距底端约2m，输送管每2m布置一根，距边墙1m。混凝土浇注至泵入困难时，将管拔出2m左右换管浇注。4、顶板混凝土振捣采用附着式振捣器，振捣器梅花型布置，间距1m。5、其余浇注方法同时挖法顶板、侧墙施工。6、顶板退浇时，不得强行浇注，以防混凝土堵管。7、浇注时对地表隆起及地表沉降进行跟踪监测，防止发生过量变形。7.3.5衬砌混凝土浇注时注意事项1、在浇注衬砌混凝土前，对模板的中线和水平进行复核测量，检查断面尺寸是否符合设计要求，防水层是否有损坏，预埋件是否正确，钢筋规格、数量、安装位置是否正确，模板支撑系统是否牢靠，模板是否平顺、联结是否紧密。2、混凝土灌筑前清除边墙基底的虚碴和施工垃圾，排净积水。3、混凝土灌筑前，将防水层表面尘粉除去并洒水润湿。混凝土振捣密实，防止收缩开裂，振捣时不得损坏防水层。4、灌筑混凝土时，混凝土的自由倾落度不宜超过2m，以防止混凝土产生分层离析。5、灌筑混凝土时，派专人看护模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。7.3.6混凝土养护1、结构板混凝土浇注完毕后，在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护期不少于14d。2、侧墙抗渗混凝土灌注后，要待混凝土强度达到设计强度的75%后才可拆模。内墙及梁板采用人工洒水与覆盖麻袋相结合的养护方法。3、顶板混凝土终凝前对顶面混凝土压实、收浆、抹光，终凝后及时养生，养护时间不少于14天。顶板混凝土未达到设计强度前不得堆放设备、材料等。养护期结束后立即施做顶板防水层和防水保护层，采用砂浆或混凝土做保护层时须进行养护。7.3.7安全技术措施1、混凝土泵输出的混凝土在浇捣面处不要堆积过量，以免引起过载。2、清管时，管端设置挡板或安全罩，并严禁管端站立人员，以防混凝土喷出伤人。3、使用振动器的作业人员，穿胶鞋，戴绝缘手套。4、夜间浇注混凝土，有足够照明设备。8防水工程施工8.1防渗漏保证措施8.1.1对防渗漏的基本认识本工程地下水对混凝土结构和钢筋具微酸性、微分解性腐蚀、微硫酸性、微溶解性腐蚀。防水抗渗漏效果的好坏，涉及管理和技术的各个环节，涵盖了设计、施工的全过程，必须自始至终作为一件大事来抓。除了严格按照技术规范和设计技术要求的有关规定进行施工操作外，还必须充分吸取类似工程的成功经验和教训，对防渗漏的主要环节有针对性地采取措施。8.1.2防渗漏的主要措施1、设计文件对结构接缝（变形缝、施工缝）、穿墙管、附加防水层的选材，构造要求、施作工艺、验收标准等作了详尽的规定，必须因地制宜，科学管理，精心施工，确保质量。2、结构自防水体系必须采取综合措施，保证混凝土的防裂抗裂，防腐抗渗达到预期效果。3、充分认识混凝土防裂、抗裂的机理和重要性。对配合比设计、入模温度、混凝土的浇筑、振捣和养护等与混凝土防裂抗裂密切相关的环节进行控制。4、限制结构浇筑混凝土的分段长度是防止混凝土发生有害裂缝的有效措施之一。通过合理的施工组织实现结构分段浇筑，后浇段采用微膨胀混凝土。每段长度控制在18m左右。5、控制混凝土施工的时机，区间二衬混凝土结构待初支结构变形完成之后施作，以避免过早的承受不稳定地层通过初支传递的压力引起裂缝。6、混凝土施工前，由专人负责检查二衬质量，对不符合设计者，不允许混凝土灌筑，待采取措施保证达到设计要求后，方可施工。7、优选混凝土配合比，综合分析水泥品种、水泥用量、外加剂、掺合料、水灰比对混凝土自防水的影响。控制水化热、内外温差裂缝和收缩裂缝，按照以往类似工程中行之有效的掺加粉煤灰及TMS高效复合减水剂，提高混凝土的防裂抗裂能力。8、控制顶板结构拱顶开裂，在重要部位增设抗裂扩张金属网。9、控制好混凝土的入模温度，减小温降收缩量。10、精心做好混凝土的浇筑、振捣、防止混凝土离析，漏振和振捣不实，特别是避免关键部位