某高铁车站站台雨棚钢结构施工方案

目录一编制依据111.2主要施工规程、标准11二工程概况与重点难点分析3332.3屋面板工程概况3三施工管理目标4四钢构件加工方案4五运输225.1总体运输安排225.2运输准备225.3运输工艺225.4装卸车和构件现场堆放225.5运输过程中的考前须知23六钢结构安装方案2424296.3施工测量控制方案313438七屋面板安装427.1施工准备427.2屋面板施工方案45八质量保证措施518.1质量保证体系518.2材料控制558.3加强仪器设备的管理568.4保证施工人员素质568.5焊接质量保证措施568.6高空安装焊接接头的质量保证措施588.7对影响安装精度的重要因素的应对措施598.8雨季施工措施59九平安施工保证措施61619.2平安组织机构与制度619.3现场临时用电平安管理措施739.4机械设备平安管理措施759.5消防平安管理措施769.6车间加工制作平安管理措施779.7钢结构安装高空及交叉作业平安管理措施79一编制依据名称编号某站站台雨棚钢结构某施变建-502、施变结-5021.2主要施工规程、标准类别名称编号设计标准《建筑结构荷载标准》GB50009-2001《钢结构设计标准》GB50017-2003验收标准《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2001《建筑钢结构焊接与验收规程》JGJ81-2002材料标准《碳素结构钢》GB/T700-1988《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994《优质碳素结构钢》GB/T699-1999《结构用无缝钢管》GB/T8162-1999《直缝电焊钢管》GB/T13793-93《热轧钢板和钢带》GB/T709-1988《优质碳素结构钢钢号及一般技术条件》GB/T3077-88《碳钢焊条》GB5117-85《低合金钢焊条》GB/T5118-1995平安标准《建筑施工高处作业平安技术标准》GJG80-91《建筑施工门式脚手架平安技术标准》JGJ128-2000J43-2000类别名称编号超声波探伤标准《钢焊缝手工超声波探伤方法结果分析》GB11345防腐工程《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88《建筑设计防火标准》GBJ140-90测量标准《工程测量标准》GB50026-93《工程测量根本术语及标准》GB/T50028-93二工程概况与重点难点分析工程名称某站站台雨篷钢结构工程工程地址辽宁省营口市老边区柳树镇建设单位某铁路客运专线设计单位铁道第三勘察设计研究院钢结构类型格构柱、管桁架、彩色压型钢板重点工厂加工局部：1、格构柱加工控制。2、管桁架加工控制。3、H型钢檩条加工。现场局部：1、管桁架吊装的荷载计算及吊装过程的整体控制与协调。2、管桁架安装精度控制。3、现场焊接局部焊接质量控制。难点管桁架的吊装及空中拼装。2.3屋面板工程概况站台铝合金屋面采用弧形板屋面，其标准构造〔从上到下依次为〕：mm厚镀铝锌压型钢板屋面板、50厚玻璃丝棉毡、热镀锌钢丝网、卷边冷弯薄壁型钢檩条、等。三施工管理目标质量目标：到达《钢结构工程施工质量验收标准》合格。工期目标：60天平安文明施工目标：确保本工程所有施工机械的平安正常运行，杜绝死亡事故。四钢构件加工方案本工程中的主要钢构件包括：格构柱、管桁架、焊接H型钢檩条等。、钢构制作及检验流程制作工艺书施工图会审进料检验制作工艺书施工图会审进料检验制作图，设置分段定尺板方案进料制作图，设置分段定尺板方案进料制样放样制样放样落样钢板对接落样钢板对接切割矫直切割矫直BH制作BH制作屋架桁架制作连接板加工BH矫正BH矫正拼装拼装非破坏性检验焊接非破坏性检验焊接矫正矫正除锈除锈喷漆喷漆吊装方案书运输吊装方案书运输工地安装工地安装4.2、材料1、钢材〔1〕、所使用钢材必须符合我国国家标准(GB)或材料生产国国家的标准，其化学成份及力学性能必须符合设计要求。〔2〕、使用的钢材须均为新制品，不得有裂痕、分层、锈蚀等。〔3〕、工程常用钢材如下：种类标准代号标准名称使用部位Q235GB700-88碳素结构钢次构件Q345GB1591-94低合金结构钢主构件等边角度GB9787-88热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他不等边角钢GB9788-88热轧不等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他工字钢GB706-88热轧普通工字钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差其他槽钢GB707-88热轧普通槽钢品种尺寸、外形、重量及允许偏差连接件及其他〔4〕、钢材检查1〕、根据设计说明书及设计图，核对厂商提供的质保书并检测其外观和尺寸是否符合规定值，并记录于检验记录表。2〕、厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在。3〕、必要时钢材须送国家认可的机构作材质试验，主要进行拉伸试验测定其强度，并可视业主需要可作弯曲试验、冲击试验、化学成份分析等。〔5〕、钢材管理1〕、本工程钢材不可与其它工程用料混合堆置。2}、钢材的堆置不可有产生变形或倒塌。3〕、钢材不可沾上油污、尘垢或易生锈的物品。4〕、钢材底部须加垫材，不得直接放在地上以免受潮或受污。5〕、Q235钢材与Q345钢材须用不同颜色标识。6〕、搬运时应使用适当的吊夹具，防止钢材受损。2、焊材〔1〕、常用焊材如表A～B所示。表A手弧焊用焊条焊条型号焊药类型焊接位置电流种类标准号抗拉强度Mpa〔kg/mm2〕屈服点Mpa〔kg/mm2〕伸长率〔%〕E4303钛钙型全位置交流直流正反接GB5117420〔43〕330〔34〕22E5016低氢钾型全位置交流直流反接GB5117490〔50〕400〔41〕22表BCO2焊、埋弧自动焊用焊丝和焊剂构件材质焊丝和焊剂Q235H08H08AH08E配合中或高锰焊剂H08MnH08MA配合无或低锰焊剂Q345H08H08E配合高锰焊剂H08H08AH08E配合中或高锰焊剂〔2〕、焊材的检验须核对其质保书是否与实物一致，其各项指标是否符合国家标准等。〔3〕、焊材的保存不可置于潮湿的地方，应置于有遮盖有防潮设施的场所。3、涂料〔1〕、钢结构常用涂料如下表。涂料名称固成分(%)理论涂布率(M2/L)干膜厚mm枯燥时间主要特点推荐涂装方法表干硬干表干硬干富锌底漆4010402低外表处理,佳防锈性能用醇酸面漆复涂喷涂环氧中涂漆65780281.高膜厚,耐运输磨损喷涂氯化橡胶面漆6070261.高膜厚,高性能防腐蚀喷涂〔2〕、涂料管理：1〕、涂装油漆标准应于设计前详细提到，并注明施工作业的相关规定，以供施工者作业。2〕、涂装喷漆时应使用无气喷涂法施工，补漆可用手工刷涂施工。3〕、涂料材料入库前，应依规定抽样检验，并记录于检验记录表以备查。4〕、涂料入库应作适当的保存，注意防火、防爆。5〕、施工标准规定不作涂装的局部应彻底执行，不得油漆。、加工工艺钢结构梁柱，桁架的制作应根据施工图，安装条件合理分段并编制制作方案。钢结构的制作分类内容应包括制作概况、技术要求、技术方案、检验方法、平面布置、资源进度方案等。1、放样与落样〔1〕、放样即依据施工详图，画出各构件的实际尺寸、形状，部份较复杂的构件必须经过展开，做成样板、样带，作为落样、切割、组合之用。〔2〕、常用的放样工具有：钢卷尺、直尺、角度尺、直角尺、焦线、石笔、样冲、剪刀，各量测工具必须与标准尺比对合格前方可用于放样，从而保证制作精度。〔3〕、样板材质：选用彩色钢板〔PVC板〕或镀锌板，保证制作精度不易变形。〔4〕、样板保存：注意防止日晒、雨淋、模糊不清。〔5〕、放样检查：1〕、校对根本尺寸。2〕、检查制作上或设计上是否有问题：eq\o\ac(○,1)、构件上螺栓连接时有无障碍，螺栓孔位置是否符合设计要求；eq\o\ac(○,2)、各构件组合有无障碍；eq\o\ac(○,3)、焊接作业进行时有无障碍及电焊切割预留量是否足够；eq\o\ac(○,4)、工作顺序模拟是否有障碍；eq\o\ac(○,5)、构件运输有无障碍；eq\o\ac(○,6)、现场高强螺栓与焊接作业之间有无障碍；eq\o\ac(○,7)、特殊构件工地现场组合是否可行。eq\o\ac(○,8)、落样考前须知：a、落样时依全尺寸放样的样板〔考虑切割余量及焊接收缩量〕。b、每一单片材作适当取材安排，使钢板余料减少至最低程度，一般为小于4.5%。c、大构件优先取材落样，小构件那么尽量利用大构件所剩的空间落样。d、取材应考虑应力作用方向与钢板轧制方向一致。e、落样时特别注意材料是否平直，外表是否有伤痕。f、较简单的构件，放样与落样可同时进行。g、现场放样的地面须保持平整、枯燥、坚实。h划线完成应尽快进行钻孔或裁剪，以免日晒雨淋后样线模糊不清。2、裁切〔1〕、构件裁切方式分类：裁切方法裁切工具构件类型机械切断法剪床、锯床、砂轮机、角铁切断机薄钢板〔厚度不得超过12mm〕型钢类〔角钢、槽钢…〕火焰切割法多火嘴门式切割机半自动切割机手工切割机中厚钢板预热氧切割氧预热氧切割氧乙炔多火嘴门型切割机示意图〔2〕、火焰切割考前须知：1〕、切割速度应适当，正确的切割断面如以下图所示：2〕、切割后允许有粗状熔渣成点状附着，但容易剥离且不留痕迹。3)、切断面伤痕或过于粗糙必须用砂轮机研磨。4)、切断面有缺陷发生时，必须补焊后用砂轮机研磨平整、光滑。5)、切割完成后，必须铲除熔渣，并用角磨机去除毛边。6)、在切割圆角部位必须用角磨机磨成弧线。7)、割完成的板料须分类堆放整齐并按规定标识。3、剪切〔1〕、剪板机工作示意图如下所示：工作台被剪板料工作台被剪板料防护栅上刀片定位档块下刀片654321〔2〕、钢板剪切厚度不得超过20mm，角铁、槽钢切断厚度为不超过10mm，对切剪质量要求应以切断面不变形为宜。〔3〕、切断面须去除毛边并打磨修齐。〔4〕、剪切完成的板料、型钢须分类堆放整齐并按规定标识。4、制孔〔1〕、制孔主要设备：悬臂钻床、冲孔机、台式钻床〔2〕、制孔考前须知：1〕、孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并到达质量要求。2〕、板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。3〕、制孔假设有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔。4〕、高强螺栓孔的贯穿率及阻塞率须符合下表：接合方法螺栓规格〔mm〕贯穿样规〔mm〕贯穿率〔%〕阻塞样规〔mm〕阻塞率〔%〕磨擦接合D10080以上支承接合D1001004.4、钢组立及矫正1、H钢组立顺序如以下图示：2、组立点焊要求：〔1〕、焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底去除干净。〔2〕、焊接材料须与主焊道保持一致。〔3〕、点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：板厚焊道长焊道间距组立缝间隙不超过25mm10~20mm300~400mm不超过1mm超过25mm30~50mm300~400mm不超过1mm〔4〕、点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣去除干净。〔5〕、H矫正采用专业的H型钢矫正机，如以下图所示：上压轮上压轮下压轮下压轮FF矫正中矫正前矫正后矫正中矫正前矫正后1〕、H矫正机可矫正之变形型钢如以下图：2〕、型钢加热矫正法图例：②①②开始点终点开始点②①②开始点终点开始点①①先两脚同时加热然后中央部加热先两脚同时加热然后中央部加热两脚同时加热〔A〕角钢〔B〕槽钢〔A〕角钢〔B〕槽钢开始点终点②开始②开始点终点②开始②①①先腹板同时加热然后翼板加热①先腹板同时加热然后翼板加热①先两翼板同时加热然后腹板加热②①先两翼板同时加热然后腹板加热②①先腹板加热先腹板加热然后翼板加热〔D〕H型钢〔〔D〕H型钢〔C〕T型钢3〕、加热矫正考前须知：eq\o\ac(○,1)、加热温度不得超过6500C〔暗红色〕，且不可急冷以防止钢材脆性。eq\o\ac(○,2)、采用加热加压法时，250~3500C时不可锤打，防止发生脆断。eq\o\ac(○,3)、长跨度的梁或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。eq\o\ac(○,4)、钢板厚度较大时可采用预热，防止外表与中心温差太大而发生裂纹。、二次组合1、二次组合流程范例〔1〕、柱组合示意图：〔2〕、梁组合示意图：2、二次组合考前须知：梁上弦控制：放大图放大图4.6、外表处理1、除锈本工程采用手工或机械除锈，除锈完成后，应会同相关检验人员检验合格后，于4小时内喷涂第一道底漆。2、涂装〔1〕、涂装施工示意图如下：喷枪高压油漆输送管喷枪高压油漆输送管气泵油漆吸入软管气管油漆压缩空气储气桶12345677〔2〕、涂装限制如下表：禁止条件处理措施禁止施工原因1.超过规定涂装时间(除锈后4小时)重新除锈因时间间隔太久,构件可能生锈及集尘50C或超过500C待恢复常温或移至温度调节符合规定处施工低温:不易枯燥,易发生龟裂高温:易产生气泡与针孔3.空气湿度超过85%停止施工附着不良并导致起泡生锈、油脂或其他污物附着使用适当电开工具、手开工具、抹布揩试干净,油脂用有机溶剂洗去漆膜会附着不良,易时起泡和生锈停止作业,或在适当遮盖下施工容易引起漆膜的附着不良按设计规定重新除锈漆膜附着不良必须废弃不用降低漆膜的品质与性能重新充分搅拌混合油漆,仍有异状时废弃不用降低漆膜的品质与性能待完全干透后再施工易引起下层漆的起皱与剥离使用适当工具将漆面磨粗糙降低漆膜间的附着性,容易引起层间剥离用胶带粘贴后再施工影响焊接质量不作涂装无需涂装、接全部不得涂装降低抗滑移系数,影响磨擦结合〔3〕、涂装膜厚检验标准：油漆干膜厚用漆膜测试仪测量，被检测点中有90%以上的点到达或超过规定膜厚，未到达规定膜厚的点的膜厚值到达或超过规定膜厚值的90%。〔4〕、涂装检测应特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。〔5〕、补漆：1)、预涂底漆钢材如外表因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时，必须用喷珠或电开工具清理后，再行补漆。2〕、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。3〕、油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经外表处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。4〕、补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。焊接工艺1、焊接准备〔1〕、焊材枯燥及管理：1〕、一般钛钙型焊条如为新品那么不必枯燥，未用完的回收品那么必须经60—100℃2〕、低氢焊条须经300℃温度、1个小时以上的枯燥后，再放入3〕、焊剂箱翻开使用时，必须处于枯燥状态下方可用于施焊。4〕、焊剂如翻开经12小时后，须经120℃、15〕、新购置的焊条必须交仓库保管，置于通风、枯燥、不直接接触地面的场所，使用时须填具领料单向仓库领用。6〕、工作结束，剩余焊条必须收回置于枯燥箱内，次日再取用。〔2〕、焊接预热1〕、在低温或母材为厚板时可进行焊接前加热，从而防止焊接部位因急冷而发生裂纹。2〕、预热温度控制可参照下表且在焊接作业指导书上确定：根据钢材及板厚确定根据含碳量确定钢材焊材板厚(mm)含碳量(%)预热温度(0C)t<2525<t<3838<t<5090以下Q235其他焊条不预热600C+100C———90—150低氢焊条不预热不预热600C+100C—150—260Q345低氢焊条不预热600C+100C1000C+100C—260—4203〕、焊接前检查eq\o\ac(○,1)、是否选择正确的焊接方法和焊接材料。eq\o\ac(○,2)、焊接施工顺序是否正确。eq\o\ac(○,3)、焊接面是否清洁。eq\o\ac(○,4)、预热方案是否可行。2、焊接方法〔1〕、手工电弧焊1〕、焊条型号选择如下表:构件材质焊条型号说明GBQ235E4303焊缝金属最低抗拉强度43kg/mmQ345E5016焊缝金属最低抗拉强度50kg/mm2〕、焊条直径选择如下表:板厚(mm)<44<t<12>12焊条直径(mm)不大于工件厚—3〕、电流选择如下表:焊条直径(mm)电流(A)50—80100—130160—210200—270〔2〕、埋弧自动焊1〕、钢板对接焊接参数表:板厚(mm)焊丝直径(mm)焊接道数焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)6—141—2道400—58028—4050—7314—30—2道以上600—100036—4030—752〕、填角焊焊接参数表:焊脚高度(mm)焊丝直径(mm)焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)62450—47534—366783550—66034—36504575—62534—3650103600—65034—36384650—70034—3638123600—65034—36254725—77536—38335775—82536—38303〕、CO2焊接电流参数表:焊丝直径水平角焊对接全熔透焊接200—300A190—300A220—320A1.6mm300—400A320—380A220—320A3、焊接施工〔1〕、钢板对接1〕、下料：根据施工图要求把所要拼接的钢板放长15—20mm，以补充焊缝收缩和边线的不整齐的焊后修整。2〕、开坡口：钢板厚度大于8mm时必须开坡口，坡口形式如以下图，采用半自动切割机开取。hahaacha=700a=700h=3mmc=3mmc板厚为14~22mm板厚为14~22mm板厚为24mm以上3〕、清理焊接区：在焊接区域，坡口焊缝边缘需除锈、割渣、油污，防止焊接缺陷产生；双面焊接时必须进行反面清根，采用碳弧气刨。4)、焊接次序：板厚〔mm〕说明图示6—12焊接次序为1→2第1道使用埋弧焊或CO2焊第2道使用埋弧焊11214—22焊接次序为1→2→3→4第1道使用手工焊或CO2焊打底第2—4道使用埋弧焊注意层间清理44123124324—50焊接次序为1→2→3→4第1道使用手工焊或CO2焊打底第2—4道使用埋弧焊注意层间清理〔2〕、H型钢焊接1〕、组立：在组立机上点焊组立，保证翼板与腹板组立间隙小于1mm，以防止埋弧焊时焊穿。432113422〕、埋弧焊焊接次序如以下图示，减少焊接变形。432113424、焊接缺点及改善〔1〕、良好的焊道外观图：C值在规定值以内C值在规定值以内形埋弧焊良好的焊道外观CO2填角焊良好的焊道外观钢板对接良好的焊道外观〔2〕、焊接缺点改善表：缺点图示改善修补措施咬边使用较小电流减慢焊接速度使用短弧焊保持正确的焊条角度选用适宜焊条补焊后打磨平整气孔(凹孔)使用适当电流彻底去除干净焊接部位的油污及锈蚀焊条充分枯燥使用低氢焊条使用短弧焊补焊后打磨平整未熔合调高焊接电流调整焊接速度使用适宜的焊条打磨后补焊未焊透加大开槽角度选择适当直径的焊条降低焊接速度调高焊接电流清根后补焊夹渣每层焊道的焊渣彻底清理干净使用适当的焊接参数,防止焊渣先行卷入适当加大开槽的根部间隙用开槽器去除不良部份后补焊裂纹母材预热使用低氢焊条焊条充分枯燥使用含硫、磷较少的母材(母材须复验合格)用开槽器去除不良部份,查明裂纹发生原因、改善施工细那么后再行补焊焊穿减小拼装间隙降低焊接电流提高焊接速度使用短弧焊用开槽器去除不良部份后补焊变形调整焊接顺序选择适当的焊接参数据设计要求进行预变形充分使用拘束力,但应注意是否会产生裂纹机械矫正加热矫正焊缝厚度不足使用正确的焊条选择适当的焊接参数加强管理清洁后补焊并打磨平整焊缝余高过大降低焊接电流提高焊接速度使用正确的焊条用砂轮机磨平5、检测〔1〕、一般检查1〕、制造图检查：核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。2〕、材料检查：eq\o\ac(○,1)、检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书，质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。eq\o\ac(○,2)、所用焊接材料是否符合国家标准，质量证明书是否齐全。eq\o\ac(○,3)、涂料是否有质量证明书。3〕、放样尺寸检查：落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。4〕、焊接面检查：根据不同的板厚，检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合标准。5〕、焊接部位的检查：eq\o\ac(○,1)、焊前检查：外表清洁，必要时母材的预热，焊条枯燥。eq\o\ac(○,2)、焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺指导书工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清理。eq\o\ac(○,3)、焊后检查：焊道外观检查及修补。〔2〕、非破坏性焊道检查1〕、所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸”的规定。2〕、非破坏超声波内部检测，根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊缝100%，二级焊缝20%。3〕、超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89。〔3〕、涂装检测1〕、涂装前对构件进行除锈。2〕、涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90%以上的点需达设计膜厚，且未到达标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90%。3〕、检测点及位置按GB50205-2001的规定进行。〔4〕、成品检测1〕、尺寸检测参下表：检测工程简图允许偏差〔mm〕测量工具L长度L钢卷尺HBHB钢板尺钢卷尺腹板偏心度直角尺钢板尺翼板倾斜度钢板尺构件弯曲度L/1000Max水线钢卷尺构件扭曲度H/250重垂线钢卷尺L3孔位L3钢板尺L1L2L1L2钢板尺ee底板弯度ee钢板尺水线2〕、焊缝检测如下表：检测工程简图允许偏差〔mm〕测量工具裂纹不允许UT焊脚尺寸0~+焊接量规焊脚对称度+焊接量规咬边焊缝余高max=<焊接量规焊接量规气孔内部气孔不允许UT外表气孔<2个/米3〕、外表处理外观检测：项目标准测量器具颜色色彩一致，无时显色差目视漏喷构件无漏喷，特别在边角、焊缝处目视起皱/流挂钢构件不得有起皱、流挂现象目视漆膜厚90%以上点达标准厚度，未达标准厚度之点的厚度不得小于标准值的90%电子膜厚计五运输5.1总体运输安排本工程中主要构件情况如下：主要构件包括无缝钢柱、焊接钢桁架、H型钢檩条、屋面板等。构件长度在10m～21m之间，采用相应吨位和长度的汽车运输。5.2运输准备〔1〕提前勘察运输路线，安排好运输方案、运输路线。〔2〕编制钢结构运输工艺指导书，并对操作工人进行详细的技术交底。〔3〕运输时每台汽车安排司机1名、押运员2名。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和现场起重工完成。〔4〕运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，安装运输时按构件吊装顺序进行核对。〔5〕运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花蓝螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。5.3运输工艺〔1〕钢结构运输工艺顺序为：装车→运输→卸车→堆放。〔2〕装车时采用两根钢丝绳对称吊挂。吊装时为防止钢丝绳打滑，应在钢丝绳与构件的连接处支垫方木，钢丝绳用卸扣扣死，吊装时应缓慢起降吊钩。〔3〕重量较大的构件均应标明重心位置。〔4〕构件运输在夜间运输时，运输时车辆四周要安装黄色信号指示灯，以引起其它车辆的注意，防止发生意外。〔5〕卸车吊装方法与装车方法一样，采用两根钢丝绳对称吊挂。〔6〕构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。5.4装卸车和构件现场堆放构件运输至现场后先存放在堆料场地，无缝钢管、焊接球采用塔吊卸车，以防止二次倒运。构件码放应遵循如下要求：1、堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、枯燥、排水通风良好、无污染。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。2、成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。5.5运输过程中的考前须知〔1〕装车后车的总高度不得超过。〔2〕构件运输应配套，应按吊装顺序方式组织装运，按平面布置图卸车就位、堆放，先吊的先运，防止混乱和尽量减少二次倒运。〔3〕构件在装车时应保持重心平衡，构件的重心必须与车辆的装载重心重合，固定要牢固。〔4〕装卸车起吊构件应轻起轻放，运输过程中严防碰撞和冲击。运输时要根据路面情况掌握构件车辆的行驶速度，行车必须平稳。六钢结构安装方案根据现场情况和结构特点，本工程吊装分3个区段进行：先吊装16—22/A-D轴，其次1-7/A-D轴,再吊装8-15/A-D轴。在吊装过程中，先吊装中柱，后吊装边柱，待钢柱吊装垂直度校正后进行管桁架安装，安装管桁架顺序依次为16—22轴，7-1轴，8-15轴。屋面檩条及次构件安装，檩条按装从最先安装的一榀桁架起开始安装，安装时先安装檐口2根屋面檩条，同时将刚系杆，水平支撑安装完毕待形成稳定框架后继续安装其他檩条，边安装边安系杆，直至整榀屋架形成稳定的框架结构再安装另一榀管桁架，同步跟随安装檩条次构件，依次进行到全部框架安装完成。最后进行屋面安装。管桁架吊装，公司加工厂构件出厂分2段，现场吊装时利用一台50吨吊机先C-D段放置到C轴中柱上穿好销轴，然后下落，在D轴边柱设计安装标高预先焊好定位板，待桁架放置到位后进行现场焊接，另一台70吨吊机在A-B段位置将另一段插入已经安装好的桁架主杆件内再放到B轴中柱上用销轴固定，另一端放到预先焊好的定位板上，等桁架定位后，边柱两段同时焊接，以保证桁架安装精度。屋面桁架安装流程图首先B、C轴单柱安装用缆风绳固定钢柱A、D轴钢柱安装以依次顺序安装剩余钢柱钢柱安装完毕后开始桁架安装一品桁架安装后进行第二品桁架安装两榀桁架安装完毕后进行屋面檩条安装随后屋架外挑檐开始安装，依次顺序进行依次顺序安装6.2钢结构安装根底验收放安装根底线柱中心线检测根底验收放安装根底线柱中心线检测钢柱汽车吊安装屋架桁架安装精度调整地脚螺栓预埋垂直度、标高校正钢檩条及拉杆安装2、施工方法〔1〕、地脚螺栓定位1〕、建筑物的柱轴线和柱顶标高的准确度直接影响到钢结构质量，地脚螺栓定位应朝着雨篷伸缩方向进行。2〕、利用土建木模板，装上专用的夹具，按施工图纸的尺寸及已确定的中心基准点固定牢固，接着把地脚螺栓依次穿入定位板中，用水准仪测量每根螺栓的标高，用经纬仪复测纵、横轴线符合设计要求，无误后即可予以固定，那么定位完毕。3〕、螺栓外表的油脂去除干净，再放进定位模板中，以保证螺栓的预埋质量。4〕、螺栓定位后，应经甲方及监理工程师检验合格，作好验收记录。当浇注混凝土时，质检员、班长必须跟班查看及监护，专用模具是否松动跑偏，螺栓是否倾斜，一旦发现问题马上处理纠正。混凝土凝固一天后可以卸下专用模具。螺栓的螺牙局部应用钢丝刷清扫干净，涂上黄油并拧进二个螺母，利用塑料薄膜包扎好，以保护螺牙不损伤。5〕、预埋锚栓尺寸的允许误差应符合：a、螺栓中心偏移±5mmb、螺栓露出长度+20mmc、螺纹长度+20mm〔2〕、立柱吊装1〕、安装前用木工墨斗放好根底平面的纵横向基准线作为柱底板安装定位线。2〕、根据现场实际，立柱吊装时应采用汽车吊吊装，柱子安装属于竖向垂直吊装，为了使吊起的柱子保持下垂，便于就位，绑扎点设在柱子顶部位置处。为防止吊起的柱子自由摆动，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100—200mm时应停吊，检查索具牢固。当吊车稳定于安装根底上方时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离根底位置40—100mm时，调整柱底与根底两基准线到达准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部地脚螺栓螺母，临时采用8#铁丝加固。就位采用经纬仪看正，立柱垂直度、允许偏差为小于103〕、柱子的校正：主要校正钢柱的垂直度与标高。测量采用两部经纬仪。首先将经纬仪放的柱子一侧，使中丝对准柱子座的基线，然后固定水平度盘的各螺丝。测柱子的中心线，由上而观测，假设纵中心线对准，那么柱子垂直，不对准那么需调整柱子，直至对准经纬仪中丝为止。以同样的方法测横线，使柱子另一面中心线垂直于基线横轴。柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。〔3〕、桁架安装1〕、桁架事先在钢构制作车间预制拼装好，水平运输到吊装位置附近。桁架在吊装前，应检查其弯曲度，几何尺寸的偏差是否符合施工图纸的尺寸，误差是否在标准范围内。当尺寸在标准的构件外形尺寸的允许偏差范围内核对合格后，可以进行屋架吊装。2〕、桁架吊装，钢桁架吊装前的各项准备工作应事先做好，立柱上安排操作人员，桁架采用汽车吊吊装。为防止吊装过程扭曲变形，桁架吊装采用吊装扁担辅助吊装。桁架吊装，其吊点应采取措施保护，如用破布包好吊点位置以保护油漆不破坏，防止以后高空补刷油漆。3〕、桁架吊装过程中，为了防止左右晃动过大，应在屋架构件端拉上4根麻绳，通过地面操作，使桁架吊装时更加平稳。〔4〕檩条高强度螺栓的安装1〕、安装高强度螺栓时，构件的磨擦面应保持枯燥，不得雨中作业。2〕、高强度螺栓的规格、螺栓号应与图纸要求相符。3〕、高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打、气割扩孔。穿入方向应符合图纸要求且高强度螺栓不得作为临时安装螺栓用。4〕、高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外拧紧，并应在当天终拧完毕。为减少先拧和后拧的高强度螺栓预拉力的差。其拧紧分为初拧和终拧两步，初拧扭矩值不小于终拧的30%，终拧扭矩值应符合设计要求。5〕、高强度螺栓的终拧用电动扭断器，高强度螺栓尾部扭断后为施拧合格。6.3施工测量控制方案1、钢结构安装测量准备〔1〕、熟悉测量资料：测量人员和设备进场后，在工程技术负责人的领导下，根据施工组织设计，测量工程师首先组织测量人员详细熟读施工图纸，详细了解工程各部位的结构分布情况，准备测量放样数据，以采取相应的测量控制手段和方法。〔2〕、测量器具的检验：测量仪器、工具必须准备齐全。其中全站仪、经纬仪、水准仪及钢卷尺等仪器、工具必须送专业检测单位检测，检测过的仪器、工具必须保证在符合使用的有效期内，测量仪器的精度必须符合精度要求，并保存相应的检验合格证备查。〔3〕、主要测量仪器的选用序号仪器名称规格型号数量主要用途1全站仪GTS-3322台放样、坐标测量2激光经纬仪J2-JDE1台放线、测控3水准仪DS11台沉降观测、标高测量4塔尺〔配尺垫〕5m1把标高测量5塔尺〔配尺垫〕3m1把标高测量6钢卷尺50m2把短距离量距7水平尺3/5m4/4把长度测量〔4〕、测量仪器的精度要求测量仪器全站仪(GTS-332)经纬仪(J2-JDE)水准仪(DS-1)钢卷尺(50m)测量精度±2″，±〔2mm+2ppm.D〕±2″±1mm〔5〕、测量人员的配备为保证本工程测量工作顺利进行，确保钢结构安装的进度和质量要求，我们将对本工程选派如下专业的测量人员。测量工程师1人测量员1人测量工2人放线工4人2、施工测量定位工艺流程放样数据准备放样数据准备计算程序准备节点定位测量交样施工控制资料绘制交样单检核检核检核读审安装图纸和技术文件测站点测量检校仪器资料归档有问题有问题有问题题材有问题3、控制点的布设与施测〔1〕、临时观测台确实定根据工程现场情况，现场没有可以利用的高点，考虑在桁架中心处支架上搭设观测台。在每次进行测量时，需要以地面点复核观测点。〔2〕、预埋件及支撑柱的复核钢结构的空中定位是否符合设计要求与预埋件及球施工精度密切相关，因此必须按标准要求逐一进行复核。并定出支座的定位点。测量技术要求如下：工程允许偏差〔mm〕支承面标高水平度L/1000定位轴线中心偏移柱定位轴线柱垂直度地脚螺栓±螺栓露出长度4、施工定位测量施工进行测量时经常犯的错误：不按同一基准进行放线测量，经常变换基准，因而产生累积误差，使测量的数据不准确，影响施工的质量。对于平面预埋件的位置测量应按其设计中心线进行位置测量，其基准线的选择应按其设计基准做施工测量基准，测量时应按同一基准线进行测量而不能随意转变基准。工程定位放线方法：〔1〕、基准点交接与测放1〕、交接轴线控制点和标高基准点。建立钢结构测量控制网；根据给定的测量控制点，在工程施工前，引测控制点，布设钢结构测量控制网。将各控制点做成永久性的坐标桩和水平基准点桩，并且采取有效的防护措施，防止破坏。2〕、据给定的基准点进行钢结构基准线和轴线的放线和测量。本工程在施工放线过程中，关键是要确定几条根本直线，作为施工放线的控制线，由控制线导出其他各线、点的位置，并依靠控制线，确保整个施工放线的精度。本工程以给定的基准点为此桁架的测量中心点，在整个施工过程中，中心点需要屡次使用，应妥善保护。四周分设辅助点，假设中心点被损坏或碰撞后，可由辅助点加以复核校对，以便重新设置中心点，以保证中心点的位置正确。〔2〕、主轴线的测量与定位1〕、主轴线基准点位置的测定；根据绘制的施工测量图利用经纬仪，采用“角度交会法”确定主轴线定位点的初步位置,且定位点不得少于3点,误差不超过标准规定值，确定以后设定永久性的坐标桩和分设4～5个辅助基准点。2〕、角度的测量定位；″以内。认真做好记录。〔3〕、确定长轴和短轴的长度；主轴线的定位点确定以后,利用测距仪和经纬仪确定长轴和短轴的长度和位置。根底中心线及标高测量容许差〔mm〕工程根底定位垫层面模板螺栓中心线端点测设±5±2±1±1中心线投点±10±5±3±2标高测设±10±5±3±35、施工过程中的测量与控制〔1〕、标高的测量与控制在施工现场先整体、后局部、高精度控制低精度。控制点选在平安、易保护的位置，同时条件良好，分布均匀。高程引测±0.00以上标高控制主要是沿建筑物外墙柱向上引测，引测前先根据±0.00水平线，在向上准确地测出相同起始标高线，作为施工高程测设基准。依据高程控制点在可靠的建筑物上设立高程控制网，而且形成闭合环线，其高程测量的精度不低于三级水准精度要求。与点联测往返各一次往返较差小于。〔2〕、水平位移的测量：预埋件的平面位置测量要根据施工图纸设计尺寸进行现场放线测量，放线前要找出设计基准点或基准线，然后按基准线进行量尺测量。根底平面位置进行测量，在复测偏差符合施工及验收标准后，才可以进行下道工序，并认真填写《抄测记录》。〔3〕、施工过程中起重拔杆的垂直度、沉降的测量观测；1〕、垂直度的观测；使用经纬仪观测。2〕、沉降观测；使用精密水准仪依据高程控制点和在拔杆可靠的位置设立的高程观测点进行观测，吊装过程中认真做好观测记录。6.4现场焊接工艺1、焊接分项工程概况现场焊接为安装重要组成局部，高速优质地完本钱局部工作，是整个工程的关键所在，必须严格控制，保证质量。本工程焊接主要是桁架杆件及与柱节点焊接。Q345与Q345钢间焊接，应采用E50型焊条，Q345与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条。钢管焊接采用电弧焊。相贯节点的焊接采用有间隙安装，局部端口有坡口，故焊缝相当于局部熔透的组合焊缝，允许在内侧有2～3mm不熔透。本工程现场焊接主要采用手工电弧焊的方法。焊接施工按照先点焊定位，然后焊接，以便调整安装精度；从中间向两边焊接，逐个节间逐条向前推进，防止合拢缝，焊接同根杆件时，先焊接一端，然后焊接另一端，以减少焊接装配应力。焊接施工完后必须严格检测缝接质量，采用超声波按设计要求进行无损探伤，焊接质量必须到达设计要求。2、焊前准备〔1〕、焊接工艺评定针对本工程的焊缝接头形式，根据《建筑钢结构焊接技术规程》〔JGJ81-2002〕的要求进行现场焊接工艺评定。合格后，方可进行焊接施工〔2〕、焊工培训按照《建筑钢结构焊接技术规程》〔JGJ81-2002〕第九章“焊工考试”的规定，只有保证合格的焊工才能安排进入现场施焊。〔3〕、焊接材料本工程焊材作为重点质控工程，由库房专门储存、发放，定时派员检查，按规章制度执行。1)、当班未使用完的焊条必须回收，集中重入烘箱按规定烘烤。禁止露天裸放、雨淋、潮浸、踩踏。使用过程中碱性焊条随时存储于焊条保温筒。2〕、当班未使用完且无续班人员的焊丝，必须在离岗前拆卸下重新放入包装盒。〔4〕焊接环境焊接防护是保证焊接质量的一个重要环节。在焊接作业设置防雨、防风措施，以保证焊接质量。施焊前，去除坡口内渣皮，锈蚀和污物。低温季节时，施工应焊前预热，焊后保温措施，并加衬、垫板，进行保护焊。焊接作业区域设置防雨、防风措施，采用手工电弧焊作业时风力不大于5m/s。〔5〕、焊接组织措施与方案1〕、劳动力组织设焊接责任工程师一名〔由焊接高级工程师担任〕，专业焊接工段长2名，全面负责焊接工作的各个环节，投入主力焊工10名。2〕、设备保障投入性能齐备、耐用性能好的焊机。配备空气压缩机两台，满足刨削吹扫需要。3〕、防燃措施本工程焊接施工中，高温高热区相对较多，不定时使用明火较频繁，包括焊前加热、焊后后热、引入引出段切割等必需作业内容。易然气体乙炔极易产生回火。氧气、CO2气等瓶装气体均为高压和高化合反响储存气，极易受油脂污染和剧烈碰撞后产生爆裂。因此，施工中将采取有效措施进行维护：eq\o\ac(○,1)、进入作业现场的氧气、乙炔气将分别装入牢固稳妥的集装吊篮，使用中分别放置，完毕后集中更换。eq\o\ac(○,2)、尽可能杜绝气体瓶出吊篮独立使用。必须出篮的须屯放置在脚手板平铺的平台上。乙炔瓶必须直立，使用时必须加止回火装置，氧气瓶可平躺，但必须采取防滚滑措施。eq\o\ac(○,3)、工程部须随时注意天气变化，大风来临前拆去乙炔、氧气压力表、气管带，将气瓶入吊篮，用麻绳捆牢，防止掀翻滚落。eq\o\ac(○,4)、加强焊接施工防火监控，高空焊接部位必须100％设置“接火斗”，严禁焊接飞溅掉落到下面，同时必须在施工下面布置足够的灭火器，并派专职的平安员在下面进行防火监控。eq\o\ac(○,5)、严禁在易燃、易爆区域进行焊接施工。〔6〕、焊接施工管理措施1〕、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合标准要求，入库后分类管理，并保证通风枯燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。2〕、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。3〕、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。4〕、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。5〕、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。6〕、空气相对湿度大于85%时，应对焊接施工点进行吸湿、枯燥处理后进行焊接。7〕、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前去除。8〕、焊接中应严格按工艺标准要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。9〕、必要时进行焊前加热和焊后保温。〔7〕、焊前准备措施1〕、焊接材料：所有焊材均要有质保书并符合标准要求，入库后分类管理，并保证通风枯燥，焊条使用前严格按使用说明进行烘焙。2〕、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。3〕、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。4〕、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。5〕、对焊缝坡口尺寸及衬板、引弧板、焊接节点进行检查、记录。6〕、空气相对湿度大于85%时，应对焊接部位进行吸湿、枯燥处理后进行焊接。7〕、焊接接头处的铁锈、油漆、水份及其他影响焊接质量的杂物，应于电焊前去除。8〕、焊接中应严格按工艺标准要求进行施焊，随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现问题，应立刻上报，整改后才可继续焊接。9〕、低温季节时应进行焊前加热和焊后保温。3、焊接工艺〔1〕、焊接方法和焊接材料的选择根据工程焊接量大、要求高的特点，结构焊接接点位置，现场焊接施工主要采用手工焊的焊接方法。〔2〕、焊接工艺焊接前，必须认真作好焊道清理工作，彻底去除油污、水分、铁锈、氧化皮等。不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。打底焊时宜使用不大于Φ4.0焊条施焊，且焊肉厚度应控制在4-6㎜范围内。如遇间隙偏大时，宜采用二道错位焊打底，收弧时一定要填满弧坑。定位焊时，应适当加大焊接电流10-20%，定位焊缝均应大于40mm，间距宜为500～600mm，收尾时务必要填满弧坑。定位焊焊缝有气孔或裂纹时，必须去除后重焊。返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。焊道间清理必须较彻底去除焊渣、飞溅、夹灰等。焊条焊前应烘干，烘干制度为350℃×1小时。焊条烘干后应炉冷至100～150℃，而后转至恒温保温箱120～150℃供焊工领用，焊条领用量应控制为4小时消耗量，且应放置于保温筒中，随用随取，并盖严筒盖。焊接标准参数见下表采用手工焊时，焊接工艺参数见下表手工焊接工艺参数表焊接位置焊条焊接标准牌号规格电流(A)电压(V)ΦΦ平焊J422Φ3.2、Φ120～140160～18020～26﹪。CO2气体保护焊参数表焊丝直径mm焊接电流(A)电压(V)焊接速度(cm/min)气体流量(L/min)Ф240～28030～3630～5015～254、焊缝检验〔1〕、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查，并记录成表。〔2〕、设计二级焊缝的必须进行20％的超声波无损检测，检测质量必须到达相应标准要求。〔3〕、焊缝外表严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、咬肉、气孔等缺陷。〔4〕、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。〔5〕、探伤人员必须具有二级探伤资格证，出具报告者必须是三级探伤资质人员。〔6〕、探伤不合格处必须返修，在探伤确定缺陷位置两端各加50MM去除范围，用碳弧气刨进行去除，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。〔7〕、同一局部返修不得超过两次。6.5防腐涂装施工防腐涂装要求：本工程现场需要进行油漆补涂的区域主要是现场焊缝区域，包括钢管与节点的焊缝及钢管相贯焊缝。对于在运输和安装过程中发生了破损的油漆也应补涂。油漆补涂之前应对涂漆部位进行清理，去除油污等，对于发生锈蚀的应采用手工除锈方法除锈。油漆补涂完毕前方能涂刷防火涂料。油漆补涂和防火涂料涂装施工在管桁架拼装焊接、并检测合格后随即进行，流水作业。涂装工艺流程图如下：说明：涂装时按照设计要求逐道进行，每道都要进行湿膜、干膜厚度的自检和缺陷的修补。防腐涂装包括工厂涂装和现场涂装，大局部构件的油漆在工厂内喷砂除锈完毕后及完成涂装，钢管两端焊口附近不涂装，现场组拼焊接完毕后进行补涂。油漆除锈与涂装的主要工艺如下：1、外表处理〔1〕、根据设计要求，构件外表处理在现场利用喷砂机具进行外表处理。除涂层修补及现场拼装焊缝两侧外，其它构件及部位均应在网壳安装前施工完毕。〔2〕、除锈所用磨料，挑选用0.5～1.5mm钢砂喷射。〔3〕、除锈处理前需去除焊渣，飞溅际着物，并清洗外表油物及其它污物。〔4〕、除锈所用的压缩空气必须通过冷却，油水别离，以保证压缩空气的枯燥清洁，空气压力在0.4～0.6Mpa范围。〔5〕、除锈时抛头到金属外表保持100～300mm距离为宜，喷射方向与金属外表夹角呈15～30度，除锈后的外表应去除浮尘，不可用手触摸。〔6〕、除锈处理后金属面清洁度，涂料涂装前应不低于GB8923中规定Sa2.5级，现场局部修理和无法喷射处理的部位应到达GB8923中规定的ST3级。〔7〕、抛丸除锈施工时，应做好温度、湿度测量记录工作，施工环境相对湿度应不大于85%，金属外表温度应不低于露点以上3℃2、涂料涂装〔1〕、严格控制使用的涂料质量，要求必须符合国家标准，不合格及过期涂料严禁使用，所使用的任何一种涂料都应具备以下条件。产品说明书、产品批号、生产日期、防火标志、合格证及检验资料。1〕、涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量、表干、实干时间、涂覆间隔时间、理论涂覆率、一道涂层的干湿膜厚度；规定温度下的粘度范围；规定稀释剂、稀释比例降低的粘度及对各种涂覆方法的适应性等。2〕、涂料主要机械性能指标及组成的原料性能指标。3〕、涂料厂对外表除锈等级，涂装施工环境的要求等。4〕、多组分涂料的混合比及混合后使用时间的指导性说明〔2〕、构成涂层系统的各层涂之间应有良好的配套性、底中、面漆应选同一厂家的产品。〔3〕、补涂金属外表温度低于露点以3℃〔4〕、高压无气喷涂：高压无气喷涂是领先涂料自身液压瞬间喷射形成椎细的扇形雾状，雾状状态的涂料不含有压缩空气。1〕、施工工艺：a、喷枪与工作之间的距离控制在250—400mm之间。b、喷枪与工作外表成直角c、喷枪移动的速度尽可能快，并来回频率应高。d、各喷涂带上应有1/3的宽度是重叠的，尽可能到达均匀的厚度。e、从喷涂泵到喷枪间的连接管一般不宜超过50M。2〕、施工考前须知：a、喷涂机使用前道德检查各部件、螺栓、螺丝、管路接头是否拧紧。接通气后，根据涂装种类调节进气压力。b、在施工中设备必须接地，防止由于静电作用发生平安事故。c、严禁喷枪对人以免发生意外事故。d、涂料必须保持清洁，对不洁涂料可造用60-80目滤网过滤前方可进行喷涂。e、喷涂结束时，清洗要及时，否那么涂料固化，清洗困难。3〕、涂层的外观要求：涂层外表色泽均匀、平整光滑、无流挂、不产生明显桔纹，不允许存在各类污物及斑痕等。涂层的外观应符合设计标准及厂方要求，并到达设计厚度。〔5〕严格控制漆膜厚度，涂装过程中对每一道都应进行湿膜和干膜的外观检查和厚度测量。〔6〕双组分涂料必须按规定的重量比混合均匀，混合后经熟化后可使用。〔7〕不同类型的涂料其涂装间隔时间各有不同，在施工时应按每种涂料的要求进行。七屋面板安装7.1施工准备1技术准备技术准备是施工准备的核心，由于任何技术的过失或隐患都可能引起人身平安和质量事故，造成生命、财产和经济的巨大损失，因此我司十分重视做好技术准备工作。〔1〕配备精干的设计小组熟悉、审查施工图纸及有关的设计资料1)熟悉、审查施工图纸的依据建设单位和设计单位提供的初步设计或扩大初步设计〔技术设计〕、施工图设计、建筑总平面和城市规划等资料文件2)熟悉、审查施工图纸的目的为了能够在施工工程开工之前，使从事建筑施工技术和管理的工程技术人员充分地了解和掌握设计图纸的设计意图、结构与构造特点和技术要求。通过审查发现设计图纸中存在的问题和错误，使其改正在施工开始之前，为施工工程的施工提供一份准确、齐全的设计图纸。3)熟悉、审查施工图纸的内容a审查施工图纸是否完整、齐全，审查施工图纸与说明书在内容上是否一致，以及施工图纸与其各组成局部之间有无矛盾和错误。b审查建筑总平面图与其他结构图在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致，技术要求是否正确。c明确施工工程的结构形式和特点，复核主要承重结构的强度、刚度和稳定性是否满足要求，审查施工图纸中的复杂、施工难度大和技术要求高的分局部项工程或新结构、新材料、新工艺，检查现有施工技术水平和管理水平能否满足工期和质量要求，并采取可行的技术措施加以保证。〔2〕编制施工预算施工预算是根据中标后的合同价、施工图纸、施工组织设计或施工方案、施工定额等文件进行编制的，它直接受中标后的合同价的控制。它是建筑企业内部控制各项本钱支出、考核用工、“两算”比照、签发施工任务单、限额领料、进行经济核算的依据。2物资准备材料、构件、制品、机具和设备是保证施工顺利进行的物质根底，这些物资的准备工作必须在工程开工之前完成。根据各种物资的需要量方案，分别落实货源，安排运输和储藏，使其满足连续施工的要求。〔1〕物资的准备工作1)建筑材料的准备是根据施工预算进行分析，按照施工进度方案要求，按材料名称、规格、使用时间、材料储藏定额和消耗定额进行汇总，编制出材料需要量方案，为组织备料、确定仓库、场地堆放所需的面积和组织运输等提供依据。2)构件、制品的加工准备，根据施工提供的构件、加工的名称、规格、质量和消耗量，确定加工方案，供给渠道及进场后的储存地点和方式，编制出其需要量方案，为组织运输、确定堆场面积等提供依据。3)建筑安装机具的准备，根据采用的施工方案、安排的施工进度，确定施工机械的类型、数量和进场时间，确定施工机具的供给方法和进场后的存放地点和方式，编制建筑安装机具的需要量方案，为组织运输，确定堆场面积等提供依据。4)生产工艺设备准备，按照施工工程工艺流程及工艺设备的布置图，提出工艺设备的名称、型号、生产能力和需要量，确定分期分批进场时间和保管方式，编制工艺设备需要量方案，为组织运输，确定堆场面积提供依据。〔2〕物资准备工作的程序1)根据施工预算、分局部项工程施工方法和施工进度安排材料、机具和工艺设备等物资的需要量方案。2)根据各种物资需要量方案，组织货源，确定加工、供给地点和供给方式，签订物资供给合同。3)根据各种物资的需要量方案和合同，拟定运输方案和运输方案。4)按照施工总平面图的要求，组织物资按方案时间进场，在指定地点，按规定方式进行储存和堆放。3劳动组织准备建立施工工程的领导机构建立精干的施工队组向施工队组、工人进行施工组织设计、方案和技术交底建立健全各项管理制度4施工现场准备做好施工场地的测量建造临时设施安装、调试施工机具做好建筑材料、构件的储存和堆放及时提供建筑材料的试验申请方案做好冬雨期施工安排进行新技术工程的试制和试验设置消防、保安设施5施工的场外准备材料的加工和订货。7.2屋面板施工方案安装流程施工技术、人员材料、设备准备施工技术、人员材料、设备准备设计图纸施工方案设计图纸施工方案报业主、监理审批对钢结构工程检查对钢结构工程检查现场测量放线、定位现场测量放线、定位生产及发货原材料现场堆放生产及发货原材料现场堆放压型面板现场压型檩条的制作压型面板现场压型檩条的制作业主监利核对质保书、清点数量、验收业主监利核对质保书、清点数量、验收檩条的安装檩条的安装屋面面板的安装屋面板天沟收边泛水板安装屋面面板的安装屋面板天沟收边泛水板安装檩条及底板的安装1安装前的测量1〕准备工作：根据工程情况，配备4人组成专业测量组，专职负责屋面板安装及檩条安装的测量工作，其中测量工程师2名，测量技术员2名，测量工程师负责全部的测量技术工作。对控制点及坐标点复核，向业主及监理工程师要求提供本工程工程基准点坐标及钢桁架支座位置的坐标，并复核基准点坐标及支座坐标是否与资料相符，并对原水准点进行复核,进行内业计算，准备测量数据。2〕测量工艺根据复核后的基准点坐标和支座坐标，并根据水准点情况，以及本工程的特点，定出以屋面桁架支座坐标为基准点的控制线，并根据控制线绘成平面控制网。布设平面控制网时，仪器要求自检，同时严格整平、对中，减小误差。向业主或监理要求提供现场已安装好的钢桁架的安装检测记录，以及实际安装好的节点坐标和标高的记录，此记录作为下道我方工序检测的依据，同时我方也可根据此钢结构交工验收资料进行控制点确实定。做好控制点后，根据钢桁架安装的实际情况，以及甲方提供的水准点，在桁架上控制点引测出水准点。引测水准点时必须采用闭合水准测量，然后进行平差，确定屋面檩条的标高。根据本工程的实际情况，确立测量控制网。檩条安装时，将已确定的控制网根据屋面桁架进行标高层传递。将水准仪架设于钢桁架平台上，对檩条的标高进行测量，进行标高点控制。在檩条安装后，对整个屋面檩条进行全面检查，填写实测资料。2檩条的安装檩托板安装前先根据设计图纸按标准件加工一大批，对个别钢架支座标高有问题的，要根据测量结果对个别帽檩板进行二次加工处理，适当降低或加高檩托板的高度，保证檩托板安装孔位到达设计要求。檩托板焊接时要在桁架托盘上对焊接位置划线定位，通常做法是拉粉线，弹墨线定位。檩条安装精度见后附檩条安装检验单。屋面中间层的安装保温隔热棉的安装保温棉密度大，较重，因此安装时，注意轻放。板与板一定要保证搭接紧密、平整，切割时切割面要整齐，同时注意已吸音层的成品保护，各种施工用工具及铁器不能直接放置在吸音层上。由于保温棉密度较大，在铺设过程中遇到突起物时，可将与突起物相碰的地方用刀割掉。保温层的施工过程中，施工屋面上要准备防雨用品，如：塑料薄膜、苫布等，以防范遇雨水天气可对已完部位进行防雨遮盖。样品保温棉安装实例金属面板的安装屋面面板吊装时，而且根据设计，屋面面板长为m左右。因此在现场采用角钢焊接制成一个吊笼，或用圆钢管焊成一个通长的钢管作为扁担，用吊带与扁担相连通过吊机将板运至屋面。同样板的安装方向为〔1〕轴至〔22〕轴，逐块依次安装。1面板固定支座的安装面板固定支座其外形类似于一个“T”型码，因此通称为“T”型码。“T”型码安装有以下几个步骤：1〕放线用经纬仪将轴线引测到檩条上，作为“T”码安装的纵向控制线。第一列“T”码位置要屡次复核，以后的“T”码位置用特殊标尺确定。“T”码沿板长方向的位置只要保证在檩条顶面中心，“T”码的数量多少决定着屋面板的抗风能力，所以“T”码沿板长方向的排数严格按图纸设计。2〕钻孔本工程T码用不锈钢螺栓固定，不锈钢螺丝不具备自攻能力，需要先用电钻预钻孔。将“T”码对准其安装位置，然后用手电钻钻孔，钻孔直径应根据不锈钢螺丝的规格确定，一般应比螺丝直径略小，这样才能保证直攻螺丝的抗拔能力。3〕安装“T”码钻好孔后，用电钻螺丝枪打不锈钢螺丝，要求不锈钢螺丝松紧适度，不出现歪斜。安装“T”码时，其下面的隔热垫必须同时安装，每钻完一个螺丝孔，立即打一颗螺丝。本工程中每个“T”码需要对称打两颗不锈钢螺丝。4〕复查“T”码位置用目测的方法检查每一列“T”码是否在一条直线上，如发现有较大偏差的“T”码，在屋面板安装前一定要纠正，直至满足板材安装的要求。“T”码如出现较大偏差，屋面板安装咬边后，会影响屋面板的自由伸缩，严重时板肋将在温度反复作用下磨穿。安装精度控制在±4mm以内。2面板的安装过程1〕放线在“T”码安装质量得到严格控制的条件下，只需放设面板端定位线，一般以面板出天沟的距离为控制线，板伸入天沟的长度以略大于设计为宜，以便于剪装。2〕就位施工人员将板抬到安装位置，就位时先对板端控制线，然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边。检查搭接边是否能够紧密接合，如不能应找出问题，及早处理。3〕咬边面板位置调整好后，安装端部面板下的泡沫塑料封条，然后进行咬边。要求咬过的边连续、平整，不能出现扭曲和裂口。在咬边机前进的过程中，其前方1m范围内必须用力使搭接边接合紧密。对本工程而言，咬边的质量关键在于在咬边过程中是否用强力使搭接边紧密接合。当天就位的面板必须完成咬边，保证夜晚来风时板不会被吹坏或刮走。第二块板安装安装好的直立缝金属面板板与板连接节点图4〕板边修剪修剪檐口和天沟处的板边，修剪后应保证屋面板伸入天沟的长度与设计的尺寸一致，这样可以有效防止雨水在风的作用下不会吹入屋面夹层中。5〕折边折边的原那么为水流入天沟处折边向下，否那么折边向上。折边时不可用力过猛，应均匀用力，折边的角度应保持一致。3屋面面板的安装考前须知基准线确实定：安装前应仔细检查固定座安装质量，并在第一块板安装前必须沿板的长度方向按照主檩的定位轴线拉一条边线,另一边沿板的底部也拉一条直线形成90°直角，按此两条基准线进行安装。板的就位及安装，板抬到安装位置，就位时先对准板端控制线，然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边，就位后派专人沿板的通长方向检查铝合金固定座是否全部压入了板肋及搭接也是否能够紧密接合。如有问题，及时处理。检查之后，用手动锁边器沿板肋方向每隔一段距离将盖帽临时固定。板的咬边：面板盖条收口时固定好位后，仔细检查，对面板进行调整后，然后用锁边机进行机器自动咬边。要求咬时连续、平直，不得出现扭曲和裂口，并观察盖帽内丁基密封胶是否压密实。样品面板咬边实全例4屋面成品保护屋面板的成品保护直接影响到使用寿命，因此在屋面板的安装过程和在屋面上行走时必须采取严格的保护措施，屋面板安装完成后在屋面上铺设木跳板作为运输及行走通道，严禁人员直接在屋面在屋面板上行走。5包边收口泛水板的安装屋面板的上下两端在安装的同时，必须用专用的工具进行上折或下弯，然后再安装好泛水板或收口板，防止有风状态下，水倒流或渗入建筑物内。泛水板安装前必须对板面进行清理、检查是否螺钉固定紧固，然后在板面上封一道暗胶，再沿泛水板或包边板需要铆钉固定的位置打胶后再拉铆。考虑温度应力影响，屋面板设置有伸缩节点的两块板时，必须在上层板安装前，将下层板上的泛水板安装到位前方可进行上层板的安装交及时打胶。每次作业时必须及时清理屋面、泛水板、包边板等材料不允许用热锯方式切割，这样，易产生铁屑损坏板面，并对泛水板形成锈口，影响板的使用寿命。八质量保证措施8.1质量保证体系1、质量保证体系〔1〕按照ISO9001-2000质量保证体系和总公司程序文件建立质量保证体系，成立以工程经理为组长，技术员、质检员、试验员、施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保各环节的质量合格标准。〔2〕加强施工过程中的信息管理，特别是要加强各工序之间的信息沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，并就下道工序可能出现的质量问题进行分析研究，制定对策，确保层层控制，层层把关，保证整体目标的实现。质量管理体系组织图工程经理工程经理工程总工工程质量监控体系程序控制和制度控制资料管理技术复核系统质量监控系统材料管理系统计量配级系统方针目标控制技术标准控制质量标准材料质量保证工程质量验收工序质量控制工程质量2、质量责任制钢结构工程工程经理和设计、技术负责人对整个工程质量负责，对整个工程质量进行宏观控制，各专职质检员负责各分项、分部工程的质量。同时要树立全员质量意识，分工明确，责任到人，贯彻“谁管理生产，谁负责质量；谁施工，谁负责质量；谁操作，谁保证质量”的原那么。3、加强施工过程的质量监控〔1〕班组长要对产成品100%的进行检查，对不合格的产成品必须返工。同工序班组之间实行抽样互检，工序之间实行交接检，上道工序检查合格后，下道工序方可施工。专职质检员对产成品的抽查数量不得少于总数量的20%，质检员检查验收合格后，报建设单位进行检查验收。产成品出厂时必须开具成品合格证。〔2〕建立质量否决制度，不合格的焊接、制作、安装必须返工或报废。4、加强技术资料的管理〔1〕技术资料的整理内容和格式严格按《建筑工程施工质量验收统一标准》〔GB50300-2001〕、《钢结构工程施工质量验收标准》〔GB50205-2001〕执行。随工程进度及时提供原件1套和复印件加盖单位公章的3套〔其中必须全部要原件的应提供4套原件〕。〔2〕从材料采购到竣工验收的全过程中，资料员应及时收集各施工阶段的各种技术资料，确保资料的原始性、真实性和准确性。5、严格报验制度材料进场，经监理验收合格方可使用。每道工序完成，经自检、互检、交接检及质检员检查合格后，报监理单位验收，确保层层把关，层层控制，做到万无一失。6、严格执行质量控制程序(见下页)钢结构制作质量程序控制阶段质量控制步骤实施内容准备工作钢材、焊条准备、出具合格证场地和焊接工具准备焊工考试合格检验工具准备学习操作规程学习图纸和技术资料技术交底书面交底操作人员参加厂内下料核实下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌制作保证焊接质量中间检查自检制作拼装模板架或大样装办理掩蔽部位签证焊接试验清理现场、文明施工质量评定材料代用核定单材料合格证焊接试验记录执行验评标准不合格的处理资料整理自检记录质量评定记录出厂合格证明施工记录钢结构拼装质量程序控制阶段质量控制步骤实施内容准备工作钢结构就位、出具质量证明预拼装、平台的测量找平学习操作规程学习图纸和技术资料技术交底克服上道工序弊病的补救措施书面交底操作人员参加预拼装测量定位接头位置及质量专检中间抽查自检注意构件安装拱度和平面注意构件相关尺寸质量评定执行验评标准不合格的处理清理现场、文明施工资料整理焊条合格证测量记录自检记录质量评定记录出厂合格证明施工记录油漆涂装质量程序控制阶段质量控制步骤实施内容准备工作按设计要求准备油漆、出具合格证喷丸除锈学习操作规程学习图纸和技术资料技术交底克服上道工序弊病的补救措施书面交底操作人员参加施工中间抽查自检涂装时，按涂料要求相对湿度施工安装焊缝及摩擦面外引弧留出30～50㎜不涂控制漆膜厚度不得任意稀释防止灰尘污染控制设计要求涂刷遍数质量评定执行验评标准不合格的处理清理现场、文明施工资料整理油漆质量证明隐蔽验收记录自检记录质量评定记录施工记录安装质量程序控制阶段质量控制步骤实施内容准备工作焊接材料准备、出具合格证焊接工具准备电焊工考试合格学习操作规程学习图纸和技术资料吊装前对钢结构复检技术交底克服上道工序弊病的补救措施书面交底操作人员参加测量定位安装中间抽查自检焊接试件检验注意构件安装方向和平面位置注意焊缝高度、长度及焊瘤夹渣、气孔、裂纹等质量评定执行验评标准不合格的处理清理现场、文明施工资料整理焊接材料合格证钢结构出厂合格证测量记录自检记录质量评定记录施工记录焊接质量程序控制阶段质量控制步骤实施内容准备工作焊接材料准备、出具合格证明焊条烘焙焊接机具、焊接试验工具准备焊工考试合格复查组装质量和焊缝区处理办理上道工序交接检查学习操作规程学习图纸和技术资料技术交底克服上道工序弊病的补救措施书面交底操作人员参加焊接中间抽查自检首次施焊的钢种和焊接材料进行焊接工艺和力学性能试验尽职在焊接区外的母材上打火引弧注意焊缝长度、厚度及质量缺陷和下道工序办理交接手续清理熔渣及金属飞溅物在焊缝附近打上钢印号清理现场、文明施工质量评定执行验评标准不合格的处理资料整理焊材合格证及烘焙记录焊缝质量检验记录自检记录质量评定记录焊接记录8.2材料控制本工程钢结构涉及到的钢结构材料种类较多，包括：桁架焊接球、无缝钢管、钢胎架弦杆、腹杆、成品支座等。局部钢构件规格尺寸大。材料控制是工程质量控制的首要环节。材料控制程序如下：原材料运达工厂仓库→钢管堆场→核对质保书→清点根数、计算重量→抽查口径、壁厚及椭圆度→检查外外表质量→监理认可→书面汇总报业主→审批后投入施工。为了保证对本工程的材料的及时供给和质量控制，各部门履行以下职责如下:1、深化设计部根据标准及设计图及时计算出所需原辅材料和外购零部配件的规格、品种、型号、数量、质量要求以及设计或甲方指定的产品，送交加工厂方案科。2、加工厂方案科根据公司库存情况，及时排定原材料及零配件的采购需求方案，并具体说明材料品种、规格、型号、数量、质量要求、产地及分批次到货日期，送交材料采购部。3、材料采购部根据采购需求方案及合格分承包方的供给能力，及时编制采购作业任务书，责任落实到人，保质、保量、准时供货到厂。对特殊材料应及时组织对分供方的评定，采购文件应指明采购材料的名称、规格、型号、数量、采用的标准、质量要求及验收内容和依据。4、公司技术处、加工厂质检科、工程部负责进厂材料的及时检验、验收，根据作业指导书的验收标准和作业方法进行严格的进货检验，确保原材料的质量。公司所属检测中心应及时做出材料的化学分析、机械性能的测定。5、加工厂材料科应按规定保管好材料，做好相应标识，堆放到原材料区，堆放要合理，标识明晰，先进先出。6、材料出入库控制：材料经验收确认后，由保管员作好验收标记并按规定进行材料保管和发放，指定专门的区域堆放该工程的材料，各种材料做好标识，并分类堆放，做好防腐、防潮、防损坏、防混淆工作，特别是对焊条、焊丝做好防潮和烘干工作，严格按规定进行材料保管和发放。8.3加强仪器设备的管理1、本工程中构件加工、检验、安装所用的检测计量器具应该同一配备。正式施工之前，确认所有施工及检查、验收的计量设备是经国家法定计量检测机构进行检测合格的，且在有效期内的方能使用。2、计量设备使用时应按使用说明书和有关规定进行操作，并定期进行保养维修。8.4保证施工人员素质所有的特殊工种，如质检员、测量员、资料员、试验员、计量员、预算员、材料员、平安员、焊工、起重工等必须经过岗位培训，取得上岗证上方可上岗。电焊工必须进行实际操作考核合格前方可参与施工。8.5焊接质量保证措施焊接是钢结构安装施工中的关键工序，必须自始至终全面进行监控，把好焊前、焊中、焊后质量关。1、焊接质量控制体系焊接质量保证体系：见以下图。焊接控制体系〔1〕焊工选择：现场焊接人员必须具备全位置焊能力，且半年内施焊过类似结构，所有焊工必须经过实操考核，合格前方可进行焊接。焊工统一编号管理，不能重复。焊缝打焊工钢印。〔2〕安装前编制详细的焊接工艺，由专人负责落实。并对相关人员进行认真细致的交底，焊接过程中派专人对焊接过程进行监督，确保焊工按照正确的工艺进行焊接。〔3〕焊前防护对于安装焊接这一关系到整体安装质量的特殊工序，必须在施工前严格制定方案，在施工中组织专门人力物力。比预定正式施焊时间提前4～8h进行专题防护。防护必须到达以下要求：上部稍透风、但不