瀑布飞瀑景观工程关键难点重点部位的技术措施及解决方案

瀑布飞瀑景观工程关键难点重点部位的技术措施及解决方案回填土的质量通病及防治措施一、回填压实的质量通病1、超厚回填病害现象及原因土回填压实质量通病为不按规范规定的虚铺厚度回填，严重者，用推土机一次将沟槽填平。结果不能将所铺层厚内的松土全部压实达到要求的密实度;若是地面将造成地基和地面结构沉陷；若是管道其胸腔部位便达不到要求的密实度，使胸腔部位的土压力小于管顶土压力和地面荷载，可能造成管体上部破裂，无筋管还可能被压扁。2、预防措施①严格执行地基土分层回填压实的规范要求。②要向操作者做好技术交底，使路基填方及沟槽回填土的虚铺厚度不超过规范规定。二、倾斜堰压1、病害现象及原因由于在填筑段内未将底层整平，即进行填筑，或在沟槽填筑高度不一，使填筑段内随高随低，碾轮爬坡碾压。结果使碾轮压实重力产生分力损失，在纵坡上使碾轮轮重不能发挥最大的压实功能，坡度越大损失的压实功能越大。2、预防措施在地基总宽度内，应采用水平分层方法填筑。地基地面的横坡或纵坡陡于1:5时应作成台阶。回填沟槽分段填土时，应分层倒退留出台阶。台阶高度等于压实厚度，台阶宽不小于l米。三、挟带大块回填1、病害现象及原因填土中挟带块状物，妨碍土颗粒间相互挤紧，达不到整体密实效果。另一方面块状物支垫碾轮，产生叠砌现象，使块状物周围留下空隙，日后发生沉陷。2、预防措施要严格管理，对填土中颗粒过大（>10cm）的砖块、石块、混凝土块要剔除，对大于l0cm的硬土块必须打碎。四、挟带有机物或过湿土的回填1、病害现象及原因回填土中挟杂有机物，在有机物腐烂后土体中形成空洞；而超过压实最佳含水量的过湿土，达不到要求的密实度，都会造成地基不均匀沉陷，使地面结构变形。2、预防措施①地基填土段，在填筑前要清除地面杂草、淤泥等，过湿土及含有有机质的土一律不得使用。属于沟槽回填，应将槽底木料、草帘等杂物清除干净。②过湿土，要经过晾晒或掺加干石灰粉，降低至接近最佳含水量时再进行摊铺压实。五、带水回填1、病害现象及原因此病害多发生在沟槽回填土中，带泥水回填的土层其含水量是处于饱和状态，不可能夯实，当地下水位下降，饱和水下渗后，即造成填土下陷，危及地面安全。2、预防措施①排除积水，清除淤泥疏干槽底，再进行分层回填夯实；②如有降水措施的沟槽，应在回填夯实完毕后，再停止降水；③如排除积水有困难，也要将淤泥清楚干净，再分层回填砂或砂砾，在最佳含水量下进行夯实。六、不按段落分层夯实1、病害现象及原因不按分段、水平、分层技术要求回填，而是随高就底，层厚不一地胡乱回填，或者分段回填的搭茬不是按分层倒退台阶的要求填筑和碾压，或者是无法碾压的边角部位，未用夯打，以至造成地基下沟槽回填土或者填筑地基，段落分界不清，分层不明。搭茬处不留台阶，碾压下段时，碾轮不到位或边角部位漏夯（压）。2、预防措施①按规范要求，分段、水平、分层回填，段落的端头每层倒退台阶长度不小于l米，在接填下一段时碾轮要与上一段碾压过的端头重迭。②槽边弯曲不齐的，应将槽边切齐，使碾轮靠边碾压；对于检查井周围或其他构筑物附近的边角部位，应用动力夯或人力夯夯实。水池结构物质量通病及防治构筑物多为薄壁水池结构，水厂运行过程中为防止地下水二次污染水质，对砼体的抗渗要求极高。但是由于混凝土本身的特点及施工原因，常会产生裂缝，以及出现蜂窝、麻面、狗洞等质量通病。本文主要阐述混凝土裂缝、蜂窝、麻面、狗洞的产生原因及防治措施。1质量通病产生的原因1.1混凝土裂缝产生的原因1.1.1现浇混凝土因快速干燥而产生裂缝屋面板裂缝，在混凝土还未固结或硬化的初期，因水分的快速蒸发而发生体积减少，成为发生这类裂缝的原因，这类裂缝有时叫做塑性裂缝。一般在有很大表面的底板或面板的表面上容易发生，裂缝的特征是呈不规则形状，没有特定的方向。裂缝的深度一般在钢筋保护层或粗骨料最大粒径范围内，浇筑无筋混凝土时也有达到5~15cm深度的，如右图所示。这种裂缝的原因如下：①空气干燥；②气温高，受到日光直射；③风大。屋面板裂缝1.1.2现浇砼泌水沉降而产生的裂缝混凝土是比重不同的水泥、骨料和水的混合物，而且为获得施工所需的坍落度，所加的水量要比水泥水化所需的水量多，因此浇筑后的混凝土随泌水而沉降。这种沉降随混凝土原材料及配比的不同而异，混凝土构筑物浇筑高度越大，浇筑速度越快，沉降量越大。1.1.3现浇砼顺序不当产生的裂缝

一般连续梁的混凝土和连续合成梁的面板混凝土，由于施工过程中混凝土的重量变化而发生挠度变化，会使已经浇筑好的混凝土发生裂缝，这种裂缝成为构造上的大缺陷，原因是施工浇筑顺序不当所致。混凝土没有达到拆模强度，此时混凝土受自重或稍有外力作用可能产生裂缝。即使达到拆模强度，在拆模时若受到较大冲击也会产生裂缝。有时裂缝在拆模后并没有产生，但因未达到吊装强度而过早吊装也会产生裂缝。

钢筋砼构件在浇筑中，钢筋移位，受拉区保护层过厚，容易在吊装或承载后，受拉区产生裂缝。譬如，在雨棚、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆模后受到荷载而断裂。构件堆放场地不均匀下沉，构件之间垫块位置不当以及构件吊装时吊点位置不当使构件实际受力状态与设计受力状态改变也会引起裂缝。

构件运输和吊装过程中受到振动、冲撞也会产生裂缝。

构件材料、混凝土标号都达到设计要求，但受力面凹凸不平，承受压力时，承压面面积小，发生应力集中，局部承压强度不足，也会引起裂缝。1.1.4因水泥水化热而产生的裂缝混凝土在硬化过程中由于水泥的水化热而高度升温，这种温度升高在大体积的混凝土施工中是一个重要问题，近年来随着混凝土构筑物的大型化，高强度水泥单方用量又高的混凝土的使用，经常会出现因水泥水化热引起温度上升使混凝土开裂的问题。

所谓水化热裂缝，是混凝土温度上升到顶峰后在散热下降过程中产生的。即温度下降过程中的混凝土发生收缩，因受到相接旧构筑物或先浇筑的混凝土等的约束而产生拉应力，当拉应力超过当时混凝土的抗拉应力时，混凝土就会发生裂缝。1.2砼薄壁池体出现蜂窝、麻面及狗洞的原因水池壁角露筋1、由于钢筋砼贮水池多为薄壁砼，其壁厚一般为200~350mm，加之砼薄壁池体为双层钢筋网结构而使操作人员无法进入仓内进行平仓振捣，在钢筋密布位置（预埋件、预留插筋等），易漏振而产生砼蜂窝、麻面及狗洞的主要原因；如右图所示：水池壁角露筋2、砼的坍落度不满足配合比要求，坍落度太小；3、混凝土没分层下料浇筑；下料自由倾落高度过大，造成骨料分离；4、模板表面不光滑、不干净；浇筑混凝土前木模板湿润不够；模板缝隙过大，造成模板漏浆；5、混凝土入模后，振捣质量差，造成漏振或过振。2防治措施2.1混凝土裂缝的防治措施严格控制混凝土材料的选用。水泥应选用水化热较低的水泥，严禁使用安全性不合格的水泥。粗骨料宜选用表面粗糙，质地坚硬的石料。级配良好，空隙率小，无碱性反映，有害物质及粘土含量不超过规定。细骨料宜用颗粒较粗，空隙较小，含泥量较低的中砂。适当掺入矿粉及粉煤灰，可改善混凝土的和易性，抑制新拌混凝土的泌水，降低水化热，增强混凝土后期强度，改善混凝土的耐久性，提高抗渗和抗腐蚀能力。外掺料宜采用减水剂等外加剂，以改善混凝土工作性能，降低用水量，减小收缩。严格控制钢筋的配置。钢筋的配置要严格按图纸要求施工。钢筋的品种、规格、数量的改变，代用必须考虑对构件抗裂性能的影响，并经过按要求的报批。保护层过大或过小，都可能导致混凝土开裂、裂缝；钢筋间距过大，容易引起钢筋之间的混凝土开裂。模板工程要严格按规格操作。模板构造要合理，防止模板各构件间的变形不同，而导致混凝士裂缝，模板和支架要有足够的刚度，防止施工荷载作用下，模板变形过大而造成开合，合理掌握拆模时机，拆模时间不能过早，应保证早龄期混凝土不受损坏或造成开裂，但也不能太晚，不要错过混凝土水化热峰值。也不要错过最佳养护介入时机严格控制混凝土浇筑工艺。严格掌握水灰比，混凝土极限拉伸值随水灰比增大而降低，并且混凝土强度降低，收缩增大。加强振捣，改善混凝土的密实性。混凝土浇筑时要防止出现离析现象，振捣应均匀适度。砼浇捣后，应及时用长刮尺按标高刮平，初凝至终凝期间用滚筒反复碾压数遍，再用木蟹至少两次抹平，以闭合早期砼表面的收缩裂缝。在插筋较密集处，滚筒无法碾压，应用木蟹数次拍实。为保证产品质量，在混凝土施工后应注意做好产品保护。在混凝土施工完毕后，在砼墙板、柱或构件等部位用搭设临时防护，确保砼墙板、柱或构件等不被破坏。加强混凝土的早期养护，并适当延长养护时间。在气温高、湿度低或风速大的条件下，更应及早进行喷水养护。当浇水养护有困难，或者不能保证其充分湿润时，应及时采用覆盖保温材料等有效办法。设计构造要科学合理。控制建筑物的长高比，长高比越小，整体刚度越大，调整不均匀沉降的能力越强，合理地调整个部分承重结构的受力情况，使荷载分布均匀。防止受力过于集中，减少地基的不均匀沉降，适当加强基础的刚度和强度。正确地设置沉降缝，限制伸缩缝的间距。加强地基的检查与验收。基坑开挖后应及时通知勘察及设计单位到场验收。对较复杂的地基，设计方在基坑开挖后应要求补钻探，当探出有不利地质情况时，必须先对基加固处理，并验收合格后，方可进行下一步施工。开挖基槽时，要注意不扰动原状结构。合理安排施工顺序，当相邻建筑物间距较近时，应先施工较深的基础，以防止基坑挖破坏已建基础的地基。当建筑物各部分荷载相差较大时，一般应先施工重、高部分，后施工轻、低部分。2.2薄壁池体蜂窝、麻面及狗洞防治措施2.2.1预防措施严格执行砼浇捣令制度，浇捣令签发前施工现场应办妥各类有关技术复核、隐蔽验收手续。砼在浇捣前各部位的钢筋、埋件插筋和预留洞，必须由有关人员验收合格后方可进行浇捣，柱、砼不能一次下料到顶，应分层进行振捣。砼浇捣前应对新老砼接缝处的垃圾、杂物等进行检查，并清除干净（可用大功率吸尘器），并浇水湿润，但不得有积水。木模部位要隔夜浇水湿润。浇捣砼前应向施工人员进行交底，并做好书面记录，落实专人负责振捣，有专人负责看模。操作人员的交接班以及吃饭、休息时必须移交施工情况，严格做好交接班工作，并做好交接记录，由负责人签名归档，以免砼超振漏振。砼浇捣完毕后，钢筋上所受污染的水泥浆应予以清除。在操作难度较高处和留洞、钢筋密度较大的区域，应做好醒目标志，以加强管理，确保砼浇捣质量。振捣棒的操作要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面砼振实而与下面砼发生分层、离析现象，慢拔是为了使砼能填满振捣棒抽出时所造成的空洞，并消除砼内气泡。砼分层浇筑时，在震捣上层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在震捣上层砼时，要在下层砼初凝之前。并加强对泵送流态砼的振捣。每一插点要掌握好震捣时间，过短不易振实，过长可能引起砼产生离析现象，一般以砼表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣棒插点要均匀排列，采用交错式的次序移动，以免造成混乱而发生漏振，每次移动位置的距离应不大于50cm。并不准将振捣棒随意振动钢筋、模板及预埋件，以防钢筋、模板变形、预埋件脱落。做好砼坍落度测试工作，塌落度应随机抽样，每人1个泵位，并做好记录。2.2.1处理措施1、蜂窝、麻面处理方法（1）蜂窝：对于较浅的区域，剃凿松散层并冲洗后，采用高标号水泥砂浆填补找平，并洒水养护；对于较深的，将松动的石子凿除，冲洗后，然后用比原标号高一级的细石混凝土填补，使其强度达到设计要求。（2）麻面：将出现麻面的混凝土表面用钢丝刷或冲毛机冲洗，用1:1或1:2水泥砂浆抹面、压光。修补完后要适时浇水养护。（3）露筋：清除外露钢筋上的石子、砂浆，并将该处不密实的混凝土凿掉，用冲毛机冲洗后，用比原标号高一级的细石混凝土填补，并仔细捣实。修补完后要适时浇水养护，使其强度达到设计要求。2、狗洞处理方法（1）凿除不密实混凝土；（2）用水清洗干净断面，修整钢筋及支设模板；（3）浇筑比原混凝土强度高一级标号的膨胀抗渗混凝土；（4）在顶部埋设灌浆嘴，待混凝土浇注完毕后进行水泥灌浆。总之，混凝土构件裂缝、蜂窝麻面、露筋等的产生有其内、外界因素，因此，采取针对性强的防治措施可有效地控制混凝土构件质量通病的产生，也是满足构筑物结构安全和功能性要求的重要保证，从而达到提高工程质量的目的。卷材防水质量通病及防治措施建（构）筑物顶面防水工程是建筑工程施工中质量控制的一个重要环节，直接影响建（构）物的使用功能。防水工程一但发生渗漏，会使一些建筑物内的物品受到损坏，破坏建筑物的内装修，给工程造成隐患，甚至于引发触电、爆炸等重大事故。我国现行《屋面工程质量验收规范》GB50207-2002中按工程防水重要程度、建（构）物类别和使用功能将防水等级按规定分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级。常用建筑按采用的防水材料可划分为卷材防水、涂膜防水、下面就常用的卷材防水屋面施工中，在各个施工环节易产生的质量通病提出相应的防治措施，以共研讨。一、质量通病及影响1.结构层1.1混凝土浇筑后养护不到位，施工中踩踏负筋，板厚不足，顶面孔洞无护沿及堵孔措施，混凝土密实度差与埋管线等原因，造成屋面板局部开裂，破坏了防水层，形成渗水通道，引起了屋面渗漏。2.找平层2.1找平层厚度不足。施工时水分易被基层吸干，使其强度达不到要求，容易引起表面收缩开裂。2.2找平层未留设分格缝，或留设分格缝位置和间距不符合要求。容易因结构变形、温度变形等引起找平层开裂。2.3找平层与突出屋面结构的连接处及基层转角处未做成圆角。铺贴卷材防水层时难度增加，卷材和基层不能粘结牢固，在变形时容易引起在这些部位的防水层拉伸断裂。2.4找平层坡度不足，或出现倒坡现象。影响屋面及天沟的排水，甚至造成长期积水，使防水材料腐烂变质，造成漏水。2.5找平层施工前基层未清理干净，找平层表面不平整。易引起找平层起壳开裂，并造成防水层起鼓。4.防水层4.1进入施工现场的卷材和胶粘剂无出厂合格证、未抽样复验就使用。易造成不合格材料用于工程，降低防水质量。4.2铺设卷材防水层前基层未清理干净、铺设前基层潮湿。影响卷粘结力，同时造成卷材起鼓等导致破裂。4.3配制的沥青胶结材料耐热度太高或太低、熬制好的沥青材料低用温度过低、柔韧性、粘结力达不到要求。若沥青胶结材料耐热度太高，冬季会变脆性，产生开裂，柔韧性差。反之耐热度太低夏天高温时会产生流淌，而失去粘结力。4.4卷材防水屋面在女儿墙、天窗、变形缝等立墙与屋面交接处与檐沟、天沟、雨水口等细部，未铺贴附加卷材层。以上部位是屋面雨水接触最多的部位，最容易使雨水渗入屋面内的部位，同时也是温差收缩变形应力集中的部位，因此易造成屋面防水破坏而渗水。4.5未根据屋面坡度决定卷材的铺贴方向，上下层卷材相互垂直铺贴。因卷材重缝多，坡度大时易造成粘结材料流淌而漏水。4.6热熔法铺贴卷材幅宽内加热不均匀或过分加热烧穿卷材。加热不均匀会造成局部熔化不够，影响粘结强度；加热过高部分会使改性沥青老化变焦，不但失去粘结力，且易把卷材烧穿失效。4.7防水卷材在雨天、雪天或大风天气施工。会使卷材受潮湿，影响卷材粘结且会发生起鼓。5.保护层5.1用云母或蛭石作保护层撒铺不均匀，有露底现象。造成保护层不能发挥作用，加快防水层老化。5.2水泥砂浆保护层、块料保护层、细石混凝土保护层未设分格缝或分格缝设置不符合要求。上述情况会因温差和材料本身收缩，造成刚性保护层表面裂缝。二、通病防治措施及施工工艺要求1.结构层1.1严格按设计要求配足负弯矩筋，混凝土掺入适量的微膨胀剂；模板刚度应满足要求，支撑应牢靠；控制好混凝土保护层厚度，防止板筋下塌；应选择合格的原材料、恰当的配合比，混凝土水灰比不能过大，振捣要密实；采用覆盖浇水养护，养护时间不少于7d严禁过早拆模、过早上负荷；尽量不设或少设并处理好施工缝。2.找平层2.1施工时在基层上每隔1.5m做好塔饰，以控制找平层厚度。2.2找平层应按现行规范要求留设分格缝。其纵横向间距：水泥砂浆找平层或细石混凝土找平层≤6m，沥青砂浆找平层≤4m，分格缝宽约20mm，并嵌填密封胶结材料。2.3找平层应在连接处和转角处做成圆弧形。贺弧半径：沥青防水卷材为100-150mm，高聚物改性沥青防水卷材50mm，合成高分子防水卷材20mm。2.4屋面及天沟找坡应按规范要求进行。结构找坡宜为3%，材料找坡宜为2%，天沟的纵向坡度应≥1%。2.5找平层施工前应清理基层杂物，表面先刷水灰比0.4-0.5的水泥浆一遍作为结合层。找平层表面应采用靠尺刮平。3.保温（隔热）层3.1进入施工现场的保温材料应按同一生产单位、同一规格、同一时间生产的产品提供出厂合格证并应至少抽检一次。3.2材料堆放应在干燥的地方并做好防雨措施，封闭式保温层的含水率应控制在自然风干状态下，采用有机胶结材料时≤5%，采用无机胶结材料时≤20%；整体保温层应设置纵横贯通的排汽通道，排汽孔一般每隔36mm2设置一个。3.3根据设计规定的保温层厚度，施工前经试验确定压缩比，按此压缩比确定需铺厚度。施工时采用设置标尺、弹线方法标出虚铺厚度和压缩厚度，压实时应滚压均匀。3.4架空板与女儿墙、立墙之间的距离宜为250mm，以便于清扫工作需要。4.防水层4.1材料进场时必须查验出厂合格证，同时按规范规定进行抽样复验，合格后方可使用。卷材抽样应符合下列规定：同一品种、牌号和规格的卷材，抽样数量为大于1000卷抽取5卷；500-1000卷抽取4卷；100-499卷抽取3卷；小于100卷抽取2卷。卷材物理性能检验包括拉力、耐热度、柔性和不透水性等。4.2防水层施工前的基层（找平层）必须清扫干净，卷材铺贴前基层必须干燥，其含水率可采用简易检测法进行。简易检测方法：将1m2卷材平坦地干铺在找平层上，静置3-4h后掀开检查，找平层覆盖部位与卷材上未见水印，即可铺设防水层。4.3粘贴卷材的沥青其三项指标：耐热度、柔韧性、粘结力都应达到要求。应从配合比、熬制温度、时间等方面综合解决沥青胶结材料耐热度与柔韧性之间的矛盾。4.4卷材防水屋面在女儿墙、天窗、变形缝等立墙与屋面交接处与檐沟、天沟、雨水口等细部在进行大面积卷材铺贴时应按设计或规范要求，做好卷材附加层。铺贴泛水处的卷材应采取满粘法。4.5卷材铺贴应根据屋面的坡度及屋面是否受振动等情况，决定卷材的铺贴方向。坡度小于3%时，宜平行于屋脊铺贴，且每层卷材必须自坡度下方开始向上铺贴；坡度在3%-5%时，卷材可垂直或平行于屋脊铺贴；当屋面坡度大于15%或屋面受振动时，卷材应垂直于屋脊铺贴。上下层卷材不允许相互垂直铺贴。4.6采用热熔法进行卷材施工时，先按屋面工程技术规范的规定进行附加层施工，再大面积铺贴屋面防水层。热熔法施工的卷材厚度应≥3mm，热熔使用的卷材正反面不得混淆，沥青较厚的一面为热熔面。火焰加热器应采用两把，同时将幅宽范围内卷材底板和基层加热均匀，使卷材加热温度在200-250℃之间，以卷材表面熔融光亮黑色为度，仅熔化而不能过多地流淌。卷材表面热熔后，应立即滚铺，滚铺时应排除卷材下面的空气，使之平层，不得皱折，并应滚压使粘结牢固。搭接部位应以溢出的改性沥青满粘牢固，搭接宽度满粘法为80mm，并在搭接口处采用热熔封边器烧热压扁刮封密实。4.7施工中途遇下雨时，应将刚铺的卷材周边先密封，防止雨水冲刷渗入卷材而发生粘结不良或起鼓，并及时停止施工。5.保护层5.1云母或蛭石作保护层时，应筛去粉料，铺设时，应随刮冷玛碲脂作沥青随撒铺云母或蛭石铺撒应均匀，不得露底，待溶剂基本挥发后，再将多余的云母或蛭石清除。5.2刚性防水层应设置分格缝。用水泥砂浆作保护层时，表面应抹平压光，分格缝面积不大于9m2；块料保护层分格缝面积不宜大于100m2，分格缝宽度不宜小于20mm；用细石混凝土作保护层时，混凝土应振捣密实，表面抹平压光，分格缝面积不宜大于36m2，分格缝内填嵌密封材料。桩基工程质量通病及防止措施由于水下混凝土灌注桩具有承载能力大，抗震性能好，沉降量小等特点，采用水下混凝土灌注桩施工可省去大量土方、排水、支撑、降水设施，而且施工便捷，可以节省大量劳动力和缩短工期，因此，被广泛用于桩基结构中。但往往由于施工工艺不当或特殊地质情况的原因，塌孔、夹渣或断桩、堵管、埋管、钢筋笼上浮、少灌等常见质量问题也时有发生，这些质量问题如若处理不当，势必会影响整个工程质量及工程进度。1.塌孔塌孔是水下混凝土灌注桩施工中常见的质量问题，分为成孔塌孔和灌注中塌孔。成孔塌孔是在成孔过程中或成孔后，孔壁塌落，孔底沉渣过厚。在灌注过程中如发现井孔护筒内泥浆水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是拥孔征象，可用测深仪探头或测深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔，这种现象为混凝土灌注中塌孔。1.1产生原因塌孔原因对于成孔塌孔可能是由于护壁泥浆性能差、泥浆密度不够，起不到可靠的护壁作用；孔内水头高度不够或孔内出现承压水、降低了静水压力；护筒埋置太浅，下端孔坍塌；在松散砂层中钻进时，钻进速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快。对于混凝土灌注中塌孔可能是由于护筒底口周围漏水，孔内水位降低；或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有静水压力；以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。1.2预防措施鉴于塌孔产生的各种原因，在水下混凝土灌注桩施工中要采取好如下预防措施。1.2.1在松散砂土或流砂中钻进时，成孔速度应控制在2m/h以内，制备较大密度、粘度、胶体率的优质泥浆，也可参加黏土粉、烧碱、木质素的方法改善泥浆性能。1.2.2如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。1.2.3复杂地质应加密探孔，详细描述地质与水文地质情况，以便预先制定出技术措施。1.2.4施工中发现塌孔时，应停钻采取相应措施后再行钻进（如加大泥浆密度稳定孔壁，也可投入粘土、泥膏，使钻机空转不进尺进行。1.2.5如在灌注中发生塌孔要保持或加大水头、移开重物、排除振动，防止继续塌孔。1.3治理方法在施工中如发生塌孔，应及时采取相应的治理方法，对于成孔塌孔，应先探明坍塌位置，采用黏土回填到塌孔位置以上1m～2m，如塌孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。如在水下混凝土灌注中塌孔,查明原因，采取相应的措施，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土；如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以黏土掺砂砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。2.夹渣或断桩混凝土夹渣或断桩也是水下灌注桩施工中常发生的一种施工质量问题，主要现象表现为浇筑混凝土时，导管内出现涌泥，混凝土被污染，造成夹层，降低了桩强度。2.1主要原因2.1.1首批混凝土灌注量不足，造成初灌后埋管深度太小或导管根本没有进入混凝土，以致泥浆被压入导管内。2.1.2混凝土灌注过程中拔管控制不准，导管拔出混凝土液面或导管埋深不足，导致泥浆进入管内。2.1.3导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂,泥浆从接头或焊缝进入管内。2.1.4混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使上部混凝土结块，造成桩身混凝土夹渣。2.1.5清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒沉积，在混凝土面上形成较密实的砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被裹入混凝土。2.2预防措施为避免在混凝土灌注过程中发生夹渣或断桩，事前要采取相应措施加以预防，主要预防措施有以几个方面。2.2.1首批混凝土量应经计算确定，保持足够的数量和下冲力，使泥浆排出导管外。首批混凝土所需数量可按下式计算：V≥h1πd2/4+πD2(H1+H2)/4式中V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；D——桩孔直径（m）；H1——孔底至导管低间距，一般为0.4m；H2——导管初次埋入混凝土的深度，不小于1.0m；d——导管内径（m）；h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡管外压力所需的高度（m），h1=Hwρw/ρc；Hw——桩孔内泥浆深度（m）,Hw=H－H1－H2，H为空口泥浆面至孔底深度。ρw——泥浆的密度（kg/m3）；ρc——混凝土拌合物的密度（kg/m3）。2.2.2初灌时导管底端至孔底的距离应为0.3～0.5m，灌注过程中拔管应有专人负责指挥，导管插入混凝土深度应在保持在2.0～6.0m范围内。2.2.3灌注导管在安装前应有专人负责检查，可用肉眼观察和敲打听声相结合的方法，检查灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否严密、厚度是否满足要求。灌注导管使用前还应进行水密承压试验和接头抗拉试验。2.2.4混凝土配合比应通过试验确定，采用高强度水泥时，应考虑混凝土的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加缓凝剂。若无特殊原因，钢筋骨架安装并完成二次清孔后应立即灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔。2.2.5混凝土灌注前，完成二清后孔内泥浆的相对密度应不大于，含砂率不得大于2%，粘度不得大于20Pa·s。2.3处理方法如在水下钻孔灌注桩施工中发生夹渣或断桩，要当即查明事故原因，采取相应处理方法。2.3.1若是上述2.1.1或2.1.2原因引起的，如孔底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水栓浇筑混凝土，否则应将导管提出，将孔底的混凝土用空气吸泥泵清出，重新浇筑混凝土。2.3.2若是2.1.3原因引起的,应浆导管拔出重新下导插入混凝土内1m左右，用吸泥泵将导管内的泥浆吸出抽干，然后加防水塞重新灌注混凝土，对于重新灌注的混凝土，前两盘要加大水泥用量，导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。2.3.3若是上述2.1.4或2.1.5原因引起的，应超灌一定量的混凝土，超灌量以能保证桩顶凿除浮浆后桩头混凝土强度能满足设计要求为宜。3.堵管在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为堵管。3.1堵管情况及成因3.1.1混凝土开始浇灌时，隔水栓卡在导管内，造成浇灌临时中断，其原因为：隔水栓（球）制作、加工尺寸不规矩，尺寸偏差过大，被卡在导管内，冲不出来；导管下入前，内壁混凝土浆渣未彻底清除干净；混凝土坍落度过大，和易性差，砂子挤夹在隔水栓（球）与导管之间，使隔水栓下不去。3.1.2混凝土导管内被混凝土堵塞，混凝土下不去，难以顺利进行浇灌。其原因为：导管口离孔底距离过小或插入到孔底沉渣中，混凝土难以从管底挤出；混凝土下冲力不够或混凝土坍落度过小，石子粒径过大，砂率过小，流动度差，混凝土难以下落；浇灌下料间隔时间过长，混凝土变稠，流动度下降，或已凝固。3.2预防措施针对以上两种情况，分析其发生的原因，可采取有效的预防措施，比如隔水栓加工、制作尺寸要符合要求，浇灌混凝土前导管要清理干净，严格控制混凝土的拌制质量及浇灌时间，计算好导管距孔底的距离，准确计算初灌混凝土的数量。3.3治理方法如发生堵管问题应及时查明原因，分析其属于哪类堵管问题，针对堵管类型采用以下两种办法进行处理：如为上述3.1.1可采用捣（上部堵塞）、镦、拆（中下部堵塞）的办法处理。3.1.2可采用长钢筋焊接冲捣管内混凝土使混凝土下落，对于轻微堵管可利用吊车抖动导管吊绳及在导管口安装附着式振捣器使混凝土下落，如仍不能下落时，应立即拔出导管逐段拆除，并将管内混凝土清理干净，按照导管进水第三种原因引起的方法重新进行灌注工作。4.埋管灌注过程中导管拔不动或灌注完毕导管无法拔出统称为埋管。4.1形成原因埋管常因导管埋深所致，另外混凝土浇筑时间过长，没有及时活动导管或钢筋笼上钢筋焊接不牢，吊放和浇灌混凝土时被碰撞散开，将导管卡住也可导致埋管。4.2预防措施灌注水下混凝土时，要派专人经常测定导管在混凝土内的埋置深度，一般宜控制在2.0m～6.0m内，并且灌注混凝土时要经常小幅度的抖动导管以防止导管与混凝土粘结，并且要尽可能的缩短混凝土的灌注时间，如必须间歇时应将导管拔到最小埋置深度，下钢筋笼前要检查焊接牢固，不得有开焊，在下导管时发现钢筋笼有散开时，要及时进行纠正补焊牢固。4.3处理措施若埋管事故已发生，应立即用大吨位的吊车进行提升导管，若仍无法拔出导管，应采取措施将导管强力拔断，然后按照处理断桩的办法处理。如果埋导管时已灌混凝土未初凝且流动性还未减少，可以将混凝土表面的泥渣用吸泥泵吸出，然后重新下导管重新灌注混凝土，灌注时与2.3.2处理办法类同。5.钢筋笼上浮钢筋笼上浮是灌注桩施工过程中经常遇到的现象，应结合引起浮笼的实际原因采用不同的处理办法。5.1产生原因5.1.1混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋笼上浮。5.1.2清孔时孔内泥浆中悬浮的沙粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上形成较密实的砂层，并随混凝土面逐渐升高，亦能托起钢筋笼上浮。5.1.3当混凝土灌注至钢筋笼底部时，若灌注速度太快，也会造成钢筋笼上浮。5.2预防措施5.2.1除认真清孔外，当混凝土灌注至钢筋笼底部1m左右时，应降低灌注速度。当混凝土面上升至骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。5.2.2在满足设计的条件下适当的减少钢筋笼底部箍筋的间距和数量以减小混凝土对钢筋笼的冲击力，另外应做钢筋笼的定位措施，可以接长四跟主筋，并把他们焊接固定在护筒上阻止它的上浮