核电厂常规岛焊接工艺评定规程

ICSFORMTEXT     FORMTEXT点击此处添加中国标准文献分类号FORMTEXT     FORMTEXTNBFORMTEXTNB/TFORMTEXTXXXXX—FORMTEXTXXXXFORMTEXT代替DL/T1117-2009FORMTEXT核电厂常规岛焊接工艺评定规程FORMTEXT ThequalificationofweldingprocedurequalificationforconventionalIslandofnuclearpowerstationFORMTEXT点击此处添加与国际标准一致性程度的标识FORMDROPDOWNFORMTEXT     FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXT国家能源局   发布NB/TXXXXX—XXXX范围本标准规定了核电厂常规岛及BOP压力容器、压力管道与承重结构等钢制构件的制作、安装及维修焊接工作前进行焊接工艺评定（以下简称“评定”）的条件、流程、规则、试验方法及其合格标准等基本要求。本标准适用于各种钢的手工焊条电弧焊（SMAW）、药芯焊丝电弧焊（FCAW）、埋弧焊（SAW）、钨极惰性气体保护焊（GTAW）、熔化极气体保护焊（GMAW）及气焊（OFW）等焊接方法。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T699优质碳素结构钢

GB/T710优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T711优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带GB713锅炉和压力容器用钢板GB912碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T983不锈钢焊条GB/T1220不锈钢棒GB/T1954铬镍奥氏体不锈钢焊缝铁素体含量测量方法GB/T2650焊接接头冲击试验方法GB/T2651焊接接头拉伸试验方法GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T2654焊接接头硬度试验方法GB/T3087低中压锅炉用无缝钢管GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T3280不锈钢冷轧钢板和钢带GB/T3524碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢带

GB3531低温压力容器用钢板GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T4334金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4340.1金属维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB5310高压锅炉用无缝钢管GB/T8110气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T10045碳钢药芯焊丝GB/T13237优质碳素结构钢冷轧钢板和钢带GB13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T17853不锈钢药芯焊丝GB19189压力容器用调质高强度钢板GB/T21833奥氏体-铁素体型双相不锈钢无缝钢管DL/T679焊工技术考核规程DL/T820管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T821钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T884火电厂金相检验与评定技术导则DL/T1118-XXXX核电厂常规岛焊接技术规程NB/T47008承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013.2承压设备无损检测第2部分：射线检测NB/T47013.3承压设备无损检测第3部分：超声检测NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测YB/T5092焊接用不锈钢丝ASTMA240用于压力容器和一般用途的铬和铬-镍不锈钢钢板、薄钢板和带钢术语和定义焊接工艺评定weldingprocedurequalification为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程和结果评价。焊接工艺评定报告weldingprocedurequalificationrecord;PQR记录评定焊接工艺过程中有关试验数据及结果的文件。焊接工艺规程weldingprocedurespecification;WPS根据合格的焊接工艺评定报告，结合产品技术要求和现场条件编制的、指导产品施焊的焊接工艺文件（或称焊接工艺指导书）。焊件weldingpiece用焊接方法制作的部件。试件testpiece按照预定的焊接工艺制成的用于焊接工艺评定试验的焊件。试件包括母材和焊接接头两部分。试样testspecimen根据相关标准为进行试验所备制的标准样品或非标准样品。总则施焊单位应具有与焊接工程相符的焊接工艺评定报告。焊接工艺评定应以母材的焊接性评价为基础。焊接性评价资料由材料供应商提供或由施焊单位搜集。焊接性评价资料数据不全时，应按相关标准进行必要的焊接性试验。新型材料或有特殊技术要求的母材金属和焊接材料应进行焊接性试验。评定所用钢材应有产品质量证明书，必要时经复检合格，焊接材料应按相应的采购技术条件或标准进行验收。常用钢材及焊接材料分类分组见附录B、附录C，其他材料可参照进行分类分组。评定所使用的焊接、热处理、无损检验、破坏性检验等设备、仪器、仪表，应按计量规定定期校验标定。审核评定方案、主持焊接工艺评定工作、对焊接及试验结果进行综合评定的人员应至少具备焊接相关专业中级职称。试件焊制应由实践经验丰富、操作技能熟练的焊工完成。执行试件焊后热处理、无损检验及性能试验的操作人员，应取得相应的技术资格。评定流程应包含评定方案（格式和内容见表D.1）编制、评定准备、试件制备、无损检测、试样加工、试样破坏性检验、结果综合评定、编制评定报告（格式和内容见表D.2）。评定的合格标准应符合产品技术条件的规定，若合同有特殊规定，则按合同约定的要求执行。焊接工艺规程以焊接工艺评定报告为依据编制，一份评定报告可编制出若干（仅非重要因素不同）焊接工艺规程，多份评定报告可用于一份焊接工艺规程的制订。施焊单位不应将其关键工作如评定方案编制、试件焊制等外委，但可将下列各工作的一部分或全部外委：如焊接试件准备、试样下料截取及加工制备、无损检验、力学性能试验及金相检验等，并承担外委工作的责任。焊接工艺评定应限定在同一施焊单位同一质量管理体系中，具有同等效力的设备、人员、管理、监督和技术经验，能保证技能和经验的连续性。评定不得在不同的施焊单位之间转让。焊接工艺评定因素评定因素分类评定因素分为重要因素、附加重要因素和非重要因素。重要因素是指影响焊接接头力学性能（除冲击韧性外）的焊接条件。重要因素改变时，应重新评定。附加重要因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接条件。当附加重要因素改变时，只需增焊试件补充冲击韧性试验。非重要因素是指对焊接接头的力学性能无明显影响的焊接条件。当非重要因素改变时，不必重新进行评定，只需修改焊接工艺规程的相关规定。常用焊接方法的评定因素常用焊接方法的评定因素分类见表1。表1评定因素类别内容重要因素●附加重要因素△非重要因素○SMAWGTAWSAWGMAW、FCAWOFW接头型式改变坡口形式及尺寸○○○○○改变根部间隙○○○○○取消衬垫--○-○增设或取消金属或非金属制熔化成型垫○○○○○母材金属母材的类、级别改变●●●●●母材厚度超过有冲击韧性要求的厚度极限△△△△●母材厚度和焊缝厚度超过评定的范围●●●●●管径超出适用范围●●●●○焊接材料改变焊条、焊丝的类别号●●●●●改变焊接材料的直径（焊条直径Φ≤5mm）○○改变填充金属类级别-●●●●实芯焊丝改为药芯焊丝，或反之-●-●增加或取消填充金属--●-●改变焊剂类级别--●-○改变焊剂颗粒尺寸--○-○增加、减少或改变附加填充金属--●--焊缝金属的厚度超过范围●●●●●碱性焊条改变为酸性焊条●焊接气体改变保护气体品种及其比例-●-●●增加或取消背面保护气体-●-●-改变保护气体的流量超出范围-○-○○焊接位置增加焊接位置○○○○○改变焊接位置△△△△△从向上立焊改为下向立焊，或反之●●-●●预热温度层间温度预热温度降低大于50℃●●●●○改变预热保温时间○○○○○提高道间温度大于50℃△△△△△焊后热处理改变焊后热处理类别●●●●●改变焊后热处理规范参数适用范围△△△△△增加或取消焊后热处理●●●●●改变热处理厚度及厚度适应范围△△△△△焊接参数热输入超出允许范围△△△△△改变电源种类和极性△△△△-改变电流、电压范围△△△△-增加或取消脉冲电源-○改变电极形状及尺寸-○改变熔滴过渡形式●-改变嘴孔或喷嘴尺寸-○-○○焊接操作技术由直焊法改为横向摆动焊，或反之○○○○○改变摆动宽度、频率和两端停留时间-○○○○改变导电（喷）嘴至工件距离--○○○改变焊前清理、层间清理、焊后清根方法○○○○○每面多道焊改为每面单道焊△△△△△每面单道焊改为每面多道焊○○○○○单丝焊改为多丝焊，或反之--△△-单面焊改为双面焊，或反之△△△△-改变电极间间距--△○-手工焊改为自动焊，或反之-●●●-增加或取消锤击○○○○○焊接工艺评定规则焊接方法各种焊接方法应单独进行评定，不得相互替代。当一个产品焊接接头采用两种或两种以上焊接方法组合时，可按每种焊接方法分别单独评定，亦可对焊接方法的组合试件评定。组合评定后用于焊件时，可采用其中一种或多种焊接方法，但其母材金属和焊缝金属厚度范围应在各自的适用范围内。母材金属根据母材金属（钢材）的化学成分、力学性能和焊接性等技术指标，收录的国内常用钢材并分类和分组见附录B。钢材类别号改变应重新评定。同组中某种钢材评定合格，当使用同种焊接材料时，合金含量高的钢材可替代合金含量低的其他钢材，反之不可替代。同组钢中不同钢号（含异种钢）的评定，高强度钢材评定合格可适用于强度在平均值或更低的钢材。同类别钢材，高组号钢材评定可替代低组号钢材评定，反之不可替代；同类不锈钢评定应分组进行。除F类和P类钢外，不同类组别钢材组成的焊接接头，即使钢材各自均已分别评定合格，仍应进行组合评定。在某一钢材同时满足两个分组条件时，应将该钢材划入分组级别低的一组。附录B未包括及国外钢材可参照附录B的钢材分类组级划分方法，与国内相应类组级钢材等效评定。分组系统中未列出且未能与附录B对应的钢材应单独进行评定。焊接材料评定用焊接材料选用应符合DL/T1118中3.6.4的规定。对按保证焊缝金属力学性能（抗拉强度或屈服强度）选用焊接材料且未要求冲击韧性时，一种焊接材料评定适用于同组中其他母材金属。同级别焊条，经酸性焊条评定合格，可免做碱性焊条评定。首次采用的焊接材料应进行评定。试件、焊缝厚度与管径适用范围试件厚度及焊缝厚度6.4.1.1试件厚度（T）按如下规定确定：a)不同厚度母材金属的焊接接头，其试件厚度以较薄者计算；b)支管及管座角接头焊缝试件取支管管壁厚度，嵌入或贯穿式支管按主管厚度计算；c)板—板角焊缝试件厚度应取较薄件的厚度；d)管板角接焊缝试件厚度取管壁厚度。6.4.1.2评定试件厚度适用于焊件母材金属厚度有效范围见表2。表2评定试件厚度适用于焊件母材金属厚度的有效范围mm试件母材厚度T适用焊件母材厚度的有效范围下限值上限值T≤1.5T2T1.5<T≤81.52T(最大12)8<T≤1000.5T2T(最大150)T>1000.5T无6.4.1.3焊缝金属厚度（δw）计算应符合DL/T1118-2009中5.6.3.3的相应规定。6.4.1.4评定焊缝金属厚度适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围见表3。表3评定试件焊缝金属厚度适用于焊件焊缝金属厚度的有效范围mm试件焊缝金属厚度δw适用焊件焊缝金属厚度的范围下限值上限值δw≤1.5δw2δw1.5<δw≤81.52δw(最大12)8<δw≤1000.5δw2δw(最大150)δw>1000.5δw1.5δw6.4.1.5经相同厚度评定的对接试件，适用于两侧不同厚度的对接焊件。6.4.1.6各种焊接方法在焊件厚度的规定如下：两种或两种以上焊接方法的组合评定，每种焊接方法适用于焊件的厚度不应超过各自评定适用厚度范围，且不得以所有焊接方法的最大适用厚度相叠加；气焊评定适用于焊件的最大厚度与评定试件厚度相同；单道埋弧焊评定适用于焊件厚度范围为0.8T～1.1T。6.4.1.7除表2和表3规定外，当有下列情况时，可按如下原则进行：评定焊缝中任一焊道金属厚度δw大于13mm时，适用于焊件最大厚度为1.1T；除气焊外，若评定试件经高于下临界点（AC1）温度焊后热处理，则焊件最大厚度为1.1T；当焊后热处理温度高于上临界点（Ac3）温度，适用于产品的焊缝最大厚度为评定试件厚度的1.1T。管状对接接头评定试件公称外径（以下简称“管径”，用D表示）不大于140mm，且壁厚不小于20mm，则评定试件厚度适用于焊件厚度。6.4.1.8对于补焊修复和打底层焊接，当试件厚度不小于40mm时，评定合格的焊接工艺所适用的焊件厚度最大值不限。管径支管和管接头的评定试件管径适用于焊件管径有效范围见表4。表4评定试件管径适用于焊件管径有效范围mm评定试件管径D焊件管径适用范围下限值上限值D≤250.5D2DD＞250.5D（不小于25）不限评定试件种类和焊缝形式评定试件分为板状、管状、管板（支管）状三类，按焊缝形式可分为对接焊缝和角焊缝试件。焊缝又可分为全焊透和部分焊透焊缝。全焊透焊缝的评定，适用于部分焊透焊缝；反之不可。板状对接焊缝试件评定合格，适用于管状对接焊缝；反之亦可。板状角焊缝试件评定合格，适用于管与板或管与管状试件的角焊缝；反之亦可。评定合格的对接焊缝的焊接工艺应用于焊接角焊缝时，焊件厚度的适用范围不限；评定合格的角焊缝的焊接工艺应用于焊接非承压件角焊缝时，焊件厚度的适用范围不限。焊接位置评定试件焊接位置适用于焊件焊接位置的有效范围见表5。表5评定试件焊接位置适用焊件的有效范围试件类型及评定的焊接位置替代的焊缝类型和焊接位置对接焊缝板状角焊缝焊接位置管板焊接位置板状或外径D>600mm的管焊件外径D≤600mm的管焊件板状对接焊缝1G（平焊）1G1G1F、2F-2G（横焊）1G、2G1G、2G1F、2F-3G（立焊）1G、3G1G1F、3F-4G（仰焊）1G、4G1G1F、3F、4F-管状对接焊缝1G（水平转动焊）1G1G1F-2G（垂直固定焊）1G、2G1G1F、2F、4F2F、4F5G（水平固定焊）1G、3G、4G1G1F、3F、4F5F6G（450固定焊）1G、2G、3G、4G1G、2G、5G1F、2F、3F、4F2F、4F、5F板材角焊缝1F（平焊）--1F-2F（横焊）--1F、2F-3F（立焊）--1F、2F、3F-4F（仰焊）--1F、2F、4F-注：1.替代试件的壁厚应相当。2.直径D≤60mm管子的气焊、钨极氩弧焊，水平固定焊评定可适用于焊件所有焊接位置。3.管子全位置自动焊时，应采用管状试件进行评定，不可用板状试件代替。未要求冲击或硬度试验时，管状或板状试件任何一个位置的评定适用于焊件全位置的焊接。评定方案有特殊要求的按其规定的焊接位置评定。焊接工艺规范各种焊接工艺规范有效范围仅限于对评定中应用的如电极直径、焊接材料及保护气体等有效。对给定的焊接工艺规范，多道熔敷和单道熔敷不得互相替代。评定多焊接工艺规范中的每个焊接工艺规范，应单独或与其他工艺规范关联进行，且多工艺规范的评定仅对按照评定中的顺序应用有效。电源种类当有下列情况时，应补充做冲击试验：a)熔化极气体保护焊熔滴过渡形式，由喷射过渡、熔滴过渡或脉冲过渡改变为短路过渡，或反之；b)直流电源增加或取消脉冲；c)交流电改为直流电，或反之；d)改变焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、药芯焊丝电弧焊的电源种类和直流电源极性。焊接热输入量焊接热输入量增加或减少超过评定值时，应增焊试件补充冲击韧性试验，具体如下：a)当要求控制焊接热输入量及有冲击试验时，评定热输入量上限比试件焊接时增大超过25%；b)当要求硬度试验时，评定热输入量下限比试件焊接时减小超过25%；c)已进行的评定，焊接电流或电弧电压波动范围超过±15%。除焊条电弧焊和钨极氩弧焊外，焊接电流或电弧电压波动范围的改变，可用送丝速度范围的改变代替焊接电流的改变。预热温度和道间温度预热温度和层间温度不宜超过评定方案所拟定的参数值。当预热温度比评定方案拟定的温度降低50℃及更多时，应重新评定。道间温度提高超过50℃时应增焊试件补充冲击韧性试验，但当焊接接头需经高于上临界点（Ac3）焊后热处理或当奥氏体不锈钢焊后经固溶化处理时除外。预热温度和道间温度的其他相关要求应符合DL/T1118-2009中5.2的规定。焊后热处理评定试件焊后热处理（PWHT）的恒温温度和恒温时间、加热和冷却速度等工艺参数应与焊接接头所在产品的热处理条件相当。在热处理温度下累计时间应不少于产品热处理所用时间的80%，可在一次热循环中完成。规定的焊后热处理条件改变或在焊后热处理温度下的总时间增加超过25%时应重新评定。除有特殊规定外，产品焊件焊后热处理温度的有效范围应为评定报告中规定的保温温度±20℃。在所有母材金属上堆焊铬镍奥氏体耐腐蚀层时，经评定的焊后热处理条件改变时应重新评定。焊后热处理的其他相关要求应符合DL/T1118-2009中5.6的规定。焊接气体正面及背面保护气体出现以下情况，应重新进行评定：a)从某一单一保护气体改变为另一种单一保护气体；b)从单一组分保护气体改变为混合气体或反之；c)改变混合保护气体的百分比组成；d)增加或取消保护气体。可燃或助燃气体压力改变超过评定范围，应重新评定。补焊工艺评定已评定合格的报告可适用于相应产品构件的补焊修复，但当用于补焊的焊接工艺重要因素发生变化时，应按本标准的规定进行补焊工艺评定。试件、试样及检验、试验试件试件形状7.1.1.1对接焊缝试件板材对接焊缝试件和管材对接焊缝试件示意见图1。图1对接焊缝试件7.1.1.2板及管板角焊缝试件板材角焊缝试件和组合焊缝试件、管与板角焊缝试件和组合焊缝试件示意图见图2。图2角焊缝试件和组合焊缝试件7.1.1.3支管及管座角接接头试件直支管和管座角接接头试件、斜支管和管座角接接头试件示意图见图3。图3支管和管座角接接头试件试件数量和尺寸7.1.2.1试件数量和尺寸应能满足评定试验制备试样要求，且试件尺寸应能保证热输入量的合理分布。7.1.2.2试件尺寸要求见附录E，其最小长度及宽度见表6。表6焊接工艺评定试件最小长度及宽度mm 试件名称尺寸代号对接焊缝板及管板角焊缝支管角焊缝板材图1a）管材图1b）板材图2a）管材图2b）直支管图3a）斜支管图3b）L≥350≥300≥300≥150--ll1≥50l2≥75≥150B或eB≥125-B≥150e≥50--H--≥150≥75≥75-试件准备和焊制7.1.3.1评定用母材金属、焊接材料、坡口和试件的准备与焊接应符合评定方案的要求。7.1.3.2焊接位置应符合6.6节的规定。7.1.3.3定位焊等辅助焊缝溶入到最终焊缝时，则其属于最终焊缝部分。检验、试验项目及内容检验、试验内容评定试件检验、试验内容可分为非破坏性检验（NDE）和破坏性检验两部分。检验、试验时机7.2.2.1在试样下料前，所有试件应按相关标准规定进行外观检验和其他非破坏性检验。但对未要求焊后热处理的试件，若母材金属具有氢致延迟开裂倾向，应在试件冷却至室温24小时后进行非破坏性检验。7.2.2.2破坏性检验试验应在外观及内部无损检验合格后进行。检验、试验方法7.2.3.1非破坏性检验宜采用外观检验、射线检验、超声波检验、渗透检验和磁粉检验等方法进行。7.2.3.2破坏性检验有拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相、晶间腐蚀等试验方法。试件评定项目和试样数量对接接头试件的评定项目和试样数量见表7；角接接头、T形接头试件评定项目和试样数量见表8。表7对接接头试件的评定项目和试样数量试样厚度mm检验、试验项目和试样个数a外观检验渗透或磁粉检验b射线或超声波检验b、c拉伸试验d弯曲试验e硬度试验g金相检验冲击试验h面弯背弯侧弯焊缝区热影响区T＜20100%100%100%222133T≥202--4f133用于有腐蚀倾向环境部件的奥氏体类钢需要时应做晶间腐蚀试验或δ铁素体含量测定。根据产品的要求选择其中一项或两项无损检验方法。对于直径D≤60mm的管，使用射线检验；超声波检验仅限于试件厚度T>8mm的铁素体钢。当试验机载荷能够满足要求时，对外径不大于76mm的管状对接焊缝试件，可用1根整管全截面拉伸试样代替2根板状试样。当试件焊缝两侧的母材金属之间或焊缝金属和母材金属之间的弯曲性能有显著差别时，可按照GB/T2653进行辊筒弯曲试验。当试件厚度T≥20mm时，可用4个横向侧弯试样代替2个面弯和2个背弯试样。对抗拉强度Rm≤430MPa，屈服强度Re≤275MPa的铁素体钢和奥氏体钢可不作硬度试验，评定方案有特殊要求时除外。评定有冲击试验要求或母材有冲击试验要求时应进行冲击试验，试样数量为热影响区和焊缝金属上各取3个；异种钢接头焊缝金属和每侧热影响区各取3个；采用组合焊接工艺方法时，冲击试样中应包括每种工艺方法的焊缝金属；当试件尺寸无法制备5mm×10mm×55mm试样时，可免做冲击试验。表8角接接头、T形接头试件评定项目和试样数量试件接头型式外观检验金相检验(个)板状、T型接头100%5管板、管座、支管100%4试样截取试件经外观检验和无损检验合格后，可避开未超标缺陷截取试样。板状对接接头试件的试样截取部位见图4。a）横向弯曲时b）纵向弯曲时注：*侧弯试样取样部位与面弯、背弯相同图4板状对接焊缝试件上试样截取部位（单位：mm）管状对接接头试件的试样截取部位见图5。图5管状对接接头试样截取部位T形接头试件的试样截取部位见图6，将试件两端各弃去25mm后五等分切开。图6板状角焊缝试件及试样管板和管座角接接头试件的试样截取见图7。支管及管座角接接头试件的试样截取见图8。a）管板角接接头b）管座角接接头图7管板和管座角接接头试样的截取注：图b）中微观组织和硬度试样取在A位置，B位置仅取微观组织试样图8支管及管座角接接头试样的截取检验、试验及其合格标准外观检验评定试件焊接接头的外观检验方法及合格标准应符合DL/T1118-2009中6.2的规定。无损检验a)管状试件射线检验执行DL/T821或NB/T47013.2的相关规定，焊缝质量不低于Ⅱ级；b)管状试件超声波检验执行DL/T820或NB/T47013.3的相关规定，焊缝质量不低于Ⅰ级；c）板状试件射线检验按NB/T47013.2的相关规定执行，焊缝质量等级不低于Ⅱ级；d)板状试件超声波检验按NB/T47013.3的相关规定执行，焊缝质量不低于Ⅰ级；e)各种试件接头的磁粉检验应符合NB/T47013.4中的规定；f)各种试件渗透检验应符合NB/T47013.5的规定，焊缝质量不低于Ⅰ级，且焊缝内不得有任何裂纹、成排气孔、分层和长度大于1.5mm的线性缺陷显示。拉伸试验7.4.3.1试样截取拉伸试样截取参见7.3中的要求并符合GB/T2651的规定。7.4.3.2试样形状、尺寸及加工制备a)拉伸试样的形状、尺寸及加工制备见表E.1，并符合GB/T2651的相关规定；b)试样焊缝余高应采用机械方法去除，使之与母材金属齐平。试样厚度应等于或接近试件母材金属厚度；c)厚度T≤25mm的试件，应采用全厚度试样；d)试件厚度T>25mm时，可在试件厚度方向上均匀分层取样。等分后的两片或多片试样试验可代替一个全厚度试样的试验。7.4.3.3试验方法焊接接头拉伸试验应执行GB/T2651的相关规定。7.4.3.4合格标准拉伸试验合格标准规定如下：a）同种钢焊接接头每个试样抗拉强度不应低于母材金属抗拉强度规定值的下限；b）异种钢焊接接头每个试样的抗拉强度不应低于较低一侧抗拉强度规定值的下限；c）按技术条件规定，焊缝金属抗拉强度低于母材金属抗拉强度时，其接头抗拉强度不应低于熔敷金属抗拉强度规定值的下限；d）分层拉伸试样试验时，同一厚度位置每组试样的平均值应符合上述要求；e）当试样断于熔合线以外的母材金属位置，其抗拉强度应不低于母材金属最低抗拉强度的95%。弯曲试验7.4.4.1试样截取弯曲试样的截取按7.3的要求并符合GB/T2653第4章的要求。7.4.4.2弯曲试样形状、尺寸及其加工制备弯曲试样形状、尺寸及其加工制备要求如下：a)试样焊缝余高应采用机械方法去除，面弯、背弯试样的拉伸表面应齐平，弯曲试样形状、尺寸见表E.2；b)当试件厚度T≤10mm时，横向面弯试样厚度t与T相等或接近；T>10mm时，t=10mm，应从试样压缩面加工去除多余部分厚度；d)试件厚度20mm<T≤38mm时，横向侧弯试样宽度等于试件厚度；当T>38mm时，可沿试件厚度方向分层切成宽度为20mm～38mm等宽的多片试样；e)横向侧弯试样厚度t=10mm。7.4.4.3试验方法弯曲试验方法满足以下要求：a）弯曲试验应符合GB/T2653中的相关规定；b）若无特殊规定，弯曲试验温度应为18℃～28℃；7.4.4.4试验条件a）弯曲试验试验条件见表9。表9弯曲试验条件试样厚度tmm弯轴直径mm支座间距lmm弯曲角度°≤104t6t+3180b）对于标准和技术条件规定断后伸长率A下限值小于20%的母材，若按照表9的弯曲试验不合适，且母材实测延伸率小于20%，则可加大弯轴直径进行试验，此时弯轴直径D应按式（1）计算，支座间距按（2）式计算：D=t（2-A）/2A（1）l=D+2A+3（2）c）侧弯试验的试样表面若存在缺欠，则以缺欠较严重的一侧作为受拉面。d）试验时的弯曲角度应以试样承受载荷时的测量为准。7.4.4.5合格标准弯曲试验的合格标准如下：试样弯曲到评定规定的角度（180°）后，每片试样拉伸面在焊缝和热影响区内任何方向均不应有长度超过3mm的开裂。试样棱角上的裂纹不计入，但由于夹渣或其他内部缺陷所造成的上述开裂应计入。若采用两片或多片试样时，每片试样均应符合上述要求。冲击试验7.4.5.1冲击试样的截取，当试件厚度T≥40mm时，可沿厚度方向分两层或三层取样，按GB/T2650中第4章的要求执行，并符合7.3节之规定。7.4.5.2试样形状、尺寸见附录E.3，试样的加工制备应符合GB/T2650的相关规定。7.4.5.3若无特殊规定，应采用V型缺口冲击试样，其取样位置及取样方向如下：冲击试样的缺口纵轴线应垂直于焊缝纵轴线（且垂直于母材金属表面）；焊缝金属的冲击试样缺口纵轴线应位于焊缝中心线位置，见图9a)；热影响区的冲击试样缺口纵轴线在技术条件未做特殊规定时，也应垂直于焊缝表面，试样轴线与熔合线交叉，控制试样缺口纵轴线至此交叉点的距离，以保证试样的缺口纵轴线处于热影响区以内，尽可能不包含焊缝和热影响区以外的母材金属，见图9b)；双面焊的热影响区冲击试样取样位置可参考图10；V型缺口试样沿接头横向截取的试样表面与母材表面距离（t1）不应超过2mm。①T≤60mm时，t1≈1～2mm；当T＞60mm时，t2＝T／4；②双面焊时，t2从后焊面的钢材表面测量。图9冲击试样取样位置图图10双面焊热影响区冲击试样取样示意图7.4.5.4冲击试验试样宜在热输入量最高的位置取样。7.4.5.5如试件厚度不能制备10mm×10mm×55mm的标准试样时，可采用7.5mm×10mm×55mm或5mm×10mm×55mm的非标准小尺寸试样。缺口应开在试样的窄面上，试样的其他尺寸及公差与相应的缺口标准试样相同。7.4.5.6试验方法应符合GB/T2650的相关规定。7.4.5.7如无特殊规定，冲击试验应在18℃～28℃进行，母材金属对冲击韧性敏感时其试验温度应在20℃±2℃条件下进行；也可由供需双方根据最低使用温度或有关技术条件专门约定。7.4.5.8冲击试验的合格标准如下：焊缝金属及热影响区3个一组的标准V型缺口试样，其室温冲击吸收功平均值不应低于相关产品图样或技术文件规定的母材金属下限值，允许有1个试样的冲击吸收功低于规定值，但不得低于规定值的70%；采用7.5mm×10mm×55mm或5mm×10mm×55mm非标准V型缺口试样时，可比照a）中的规定计算冲击韧性值评定。硬度试验7.4.6.1试样形状、尺寸及加工制备样坯的截取及试样的加工制备应符合GB/T2654中第3章的规定，亦可在宏观金相试样上试验。7.4.6.2试验方法硬度试验方法要求如下：a)硬度试验方法应符合GB/T2654的相关规定；b)硬度试验应包括焊接接头的焊缝、热影响区和母材金属三个区域，测定的每行凹痕每个区域至少应有3个独立的凹痕点（见图11），热影响区的第一个凹痕点应靠近熔合线；c)硬度试验宜在热输入量最低的位置进行；d)试件厚度小于5mm，在表面以下2mm以内区域打一行凹痕；e)试件厚度超过5mm，在表面以下2mm以内区域打两行凹痕；f）对双面焊缝、角焊缝和T型对接焊缝，应在焊根区域增加一行凹痕。图11接头硬度测试位置示意图7.4.6.3合格标准焊接接头硬度试验合格标准如下：硬度试验的合格标准应符合产品的技术条件的规定，焊缝金属和热影响区的硬度不应低于母材金属下限值的90%。采用维氏硬度测试允许的最高硬度值参见表10。表10维氏硬度允许的硬度值HV10钢材类别第一层焊道最终焊接接头未热处理热处理Cr-Mo耐热钢380380280Ni钢Ni≤3%-350300Ni＞3%-450-Rm≤450MPa的碳素钢-350350Rm＞450MPa的其他碳素钢和低合金钢380380320采用布氏硬度试验方法的最高硬度值不超过母材布氏硬度上限值加100HB，且不应超过下列规定：合金元素总含量小于3%时，硬度值小于等于250HB；合金元素总含量3%～10%时，硬度值小于等于270HB，合金元素总含量大于10%时，硬度值小于等于300HB；异种钢焊接接头硬度最高值应以两侧母材金属硬度低者为基准值，比照7.4.6.3a）、b）规定。金相检验7.4.7.1试样截取及加工制备金相检验试样截取及加工制备要求如下：试样的截取参见图4~图8，截取数量见表7和表8。试样尺寸应包括全部焊缝、熔合区、热影响区、母材。每块试样取一个面进行宏观金相检验，同一切口不得作为2个检验面。金相试样的加工、制备宜按DL/T884的相关规定执行。7.4.7.2金相检验方法金相检验方法应符合DL/T884的相关规定。7.4.7.3合格标准金相检验的合格标准如下：宏观检验试样检验面不应有裂纹、未熔合、未焊透及超过0.8mm的根部线性缺陷；不允许存在的气孔和夹渣按射线检验合格标准所规定的要求评定；角焊缝两焊脚之差不宜大于3mm；对安放式接管角焊缝和插套焊缝，应检验根部区域，不得有超过0.8mm的根部缺陷；宏观金相检验宜选取10倍或以上倍数；所有试样的检验应全部满足上述或相关标准规定方为合格，否则为不合格。微观检验无裂纹、无过烧组织等非正常组织，高合金钢无网状析出物和网状组织。金相组织符合评定用母材金属的相关技术条件要求。微观金相检验宜选取200倍或以上倍数。晶间腐蚀试验7.4.8.1试样加工制备及试验方法奥氏体、奥氏体-铁素体不锈钢、双相不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验及试样加工制备，应符合GB/T4334.5中的相关规定。7.4.8.2合格标准晶间腐蚀的合格标准如下：试样弯曲后在10倍放大镜下观察弯曲试样的外表面，应无因晶间腐蚀而产生的裂纹；试样不能进行弯曲评定或弯曲的裂纹难以判定时，采用金相法判定。δ铁素体含量的测定7.4.9.1铬镍奥氏体不锈钢焊缝金属δ铁素体含量测定可采用德隆（DELONG）图、金相法及磁性法等方法。双相不锈钢采用金相法测定焊缝表面、焊缝根部、母材热影响区的铁素体含量。7.4.9.2金相法及磁性法测定δ铁素体含量，应符合GB/T1954中的相关规定。7.4.9.3奥氏体不锈钢焊缝金属δ铁素体含量合格标准执行产品技术条件的规定，若产品技术条件未明确，应符合以下规定：308L、316L不锈钢焊缝金属δ铁素体含量符合5~15%的要求；309L不锈钢焊缝金属δ铁素体含量符合8~18%的要求。7.4.9.4双相不锈钢焊缝表面、焊缝根部、热影响区的铁素体含量应为35%~65%，如采用奥氏体不锈钢衬垫，根部焊道的铁素体含量至少为5%。双相不锈钢与碳钢、低合金钢焊接时，焊缝表面、焊缝根部的铁素体含量应至少为5%。双相不锈钢与奥氏体不锈钢焊接时，焊缝表面、焊缝根部、奥氏体不锈钢热影响区的铁素体含量应至少为5%。补充试验评定试件不符合7.4中外观检验或非破坏性检验的合格标准，需重新焊制试件，并进行相同的评定检验和试验。若重新焊制的试件仍未满足相关检验和试验的合格标准，则判定评定不合格，需重新进行评定。力学性能补充试验力学性能试样试验结果低于评判标准时，在符合下述条件时，可对不合格的试样在原试件的保留部位或者以同样条件重新焊制的试件上加倍取2组新的试样进行补充试验，试验结果应符合7.4中相关规定的合格标准：抗拉强度低于最小规定值，但大于90%的最小规定值，并由于母材金属缺陷所引起；弯曲试验低于评判合格标准，其属焊接缺陷所引起；冲击试验3个试样中，有1个冲击吸收功低于规定试验温度下的要求值，但3个试样的冲击吸收功算术平均值大于要求值。若2组补充试样中的任何1组不符合相关合格标准，则判定该项焊接工艺评定不合格，需重新评定。焊接工艺评定报告焊接工艺记录评定过程中应有完整的焊接工艺记录。评定报告格式焊接工艺评定报告格式见表D.2，其主要内容如下：a)评定日期；b)参与评定的焊接人员；c)焊接方法及自动化程度；d)接头坡口形式、间隙、焊道分布和顺序，有无衬垫及衬垫材料牌号；e)焊接设备及仪表；f)母材的钢号、规格、分类号；g)焊条、焊丝的牌号和直径，焊剂的牌号和类型，钨极类型、牌号和直径、保护气体的名称和成分；h)焊接位置、立焊的焊接方向；i)预热温度、预热方式、层间温度、焊后热处理的温度和保温时间；j)每层焊缝的焊接方法，焊条、焊丝、钨极的牌号和直径，焊接电流的种类、极性和大小，电弧电压，焊接速度，送丝速度，导电嘴至工件的距离，喷嘴尺寸及喷嘴与工件的角度，保护气体，气体垫和尾部气体保护成分和流量；k)施焊技术(有无摆动、摆动方法、清根方法、锤击等)；_________________________________l)外观及内部无损检验、接头力学性能等各种试验数据。

附录A(资料性附录)表A符号和缩略语中文名称符号或缩略语中文名称符号或缩略语焊接工艺规程WPS评定试件厚度T焊接工艺评定WPQ焊缝（道）厚度δw焊接工艺记录WPR母材金属BM(PM)焊接工艺评定报告PQR焊缝金属WM焊接工艺评定方案pWPS焊接热影响区HAZ手工焊条电弧焊SMAW试件、试样长度L钨极惰性气体保护焊GTAW试件、试样宽度B埋弧焊SAW试件高度H熔化极气体保护焊GMAW非破坏性（无损）检验NDT药芯焊丝电弧焊FCAW目视检验VT气焊OFW射线检验RT熔化极活性气体保护焊MAG超声波检验UT熔化极惰性气体保护焊MIG渗透检验PT直流反接DCRP磁粉检验MT直流正接DCSP布氏硬度HB焊接热输入量Q维氏硬度HV下临界温度Ac1抗拉强度Rm上临界点Ac3屈服强度ReLRP0.2焊接工艺试验WPT断后伸长率A焊接工艺要求WPC断面收缩率Z焊后热处理PWHT美国机械工程师学会ASME管状试件公称外径D评定试样厚度t附录B(规范性附录)国内常用钢材分类分组表国内常用钢材分类分组见表B.1表B.1囯内常用钢材分类分组表母材划分标准型号及级别、牌号标准规定公称成份制品类别类别组别ReMPaRmMPa壁厚/厚度（mm）≤1616~30＞30F1GB/T700Q215-A≥215335~450C管GB/T700Q215-B板GB912GB/T3274GB/T700Q235-A≥235370~500C板Q235-BQ235-C≥185370~500C板Q235-DGB/T816310≥205≥195≥185335~475C管GB3087≥205≥195335~475GB9948205335~475GB/T711—≥335板GB/T816320245235225410~530C管GB/T9948≥245410~550C管GB/T711—≥410C板GB531020G≥245410~550C管GB531020MnG≥240415~560C-Mn管GB/T71115—≥370C板GB/T710300~430C板GB/T13237—335~4702GB/T69925≥275≥450C锻件GB531020MnG≥240415~560C-Mn板GB531025MnG≥275485~640C-Mn管GB531020G≥245410~550C板3GB/T700Q195≥195≥185315~430C管

表B.1（续）母材划分标准型号及级别、牌号标准规定公称成份制品类别类别组别厚度mmReMPaRmMPaF3NB/T47009-201020MnMoD≤300≥305530~700Mn-0.3Mo锻件＞300~500≥295510~680＞500~700≥275490~660GB71313MnNiMoR30~100≥390570~720Mn-0.8Ni-0.3Mo-0.01Nb板＞100~150≥380GB71318MnMoNbR30~60≥400570~720Mn-0.6Mo-0.04Nb板＞60~100≥390GB1918912MnNiVR10~60≥490610~730Mn-0.3Ni-0.4V板GB1918907MnMoVR10~60≥490610~730Mn-0.2Cr-0.2Mo-0.04V板P1GB531015MoG≥270450~600C-0.3Mo管GB531020MoG≥220415~665C-0.5Mo管GB531012CrMoG≥205410~5600.5Cr-0.5Mo管GB647912CrMo≥205410~5600.5Cr-0.5Mo管GB9948GB647910MoWVNb≥295470~6700.8Mo-0.7W-0.4V-0.09Nb管GB71315CrMoR6~60450~590≥2951Cr-0.5Mo板＞60~100≥275＞100~200440~580≥255GB531015CrMoG≥295440~6401Cr-0.5Mo管JB2640ZG20CrMoV≥313≥4901Cr-0.5Mo-V铸件JB2640ZG15Cr1Mo1V≥343≥5401Cr-1Mo-V铸件表B.1（续）母材划分标准型号及级别、牌号标准规定公称成份制品类别类别组别厚度mmReMPaRmMPaP1GB/T994815CrMo≥295440~6401Cr-0.5Mo管GB150.214Cr1Mo≤300≥290≥4901.25Cr-0.5Mo板＞300~500≥280≥4802GB/T71312Cr1MoVR6~60≥245440~5901Cr-0.3Mo-0.25V板＞60~100≥235430~580GB531012Cr1MoVG≥255470~6401Cr-0.3Mo-0.25V管-15CrMoV≥380≥5201Cr-0.5Mo-V--15Cr1Mo1V≥350≥5501Cr-1Mo-V-3GB531012Cr2MoG≥280450~6002.25Cr-1Mo管（GB150.2）12Cr2Mo1≥280≥4502.25Cr-1Mo板GB531012Cr2MoWVTiB≥345540~7352Cr-0.6Mo-0.4W-0.35V-0.3Ti管GB531012Cr3MoVSiTiB≥440610~8053Cr-1Mo-0.25V-0.8Si-0.3Ti管M1GB150.21Cr5Mo≤16≥195≥3905Cr-0.5Mo管＞16~30≥1852GB531010Cr9Mo1VNbN≥415≥5859Cr-1Mo管3GB/T423706Cr13≥205≥41513Cr板GB/T14976≥180≥37013Cr管GB/T12201Cr13≥413≥59013Cr棒GB/T12202Cr13≥443≥64913Cr棒GB/T423706Cr19Ni10≥205≥51518Cr-9Ni板GB/T13296≥205≥52018Cr-9Ni管GB/T14976≥205≥52018Cr-9Ni管GB/T1329607Cr18Ni11Ti≥205≥52018Cr-11Ni-Ti管GB53101Cr19Ni11Nb≥206≥52018Cr-10Ni-Nb管GB/T423706Cr18Ni11Ti≥205≥51518Cr-10Ni-Ti板GB/T14976≥205≥520管表B.1(续)母材划分标准型号及级别、牌号标准规定公称成份制品类别类别组别厚度（mm）ReLMPaRmMPaA1GB/T423706Cr17Ni12Mo2≥205≥51517Cr-12Ni-2Mo板GB/T14976≥205≥520管GB/T423706Cr17Ni12Mo2Ti≥205≥51517Cr-12Ni-2Mo-Ti板GB/T14976≥205≥53017Cr-12Ni-2Mo-Ti管GB/T13296≥205≥53017Cr-12Ni-2Mo-Ti管GB/T1497606Cr19Ni13Mo3≥205≥52019Cr-13Ni-3Mo管GB/T1329606Cr18Ni13Si4≥205≥52018Cr-13Ni-4Si管GB/T4237022Cr17Ni12Mo2≥180≥48517Cr-14Ni-2Mo板GB/T14976022Cr17Ni12Mo2≥175≥48017Cr-14Ni-2Mo管GB/T4237022Cr19Ni13Mo3≥205≥51519Cr-13Ni-3Mo板GB/T14976022Cr19Ni13Mo3≥175≥48019Cr-13Ni-3Mo管2GB/T1329616Cr23Ni13≥205≥52023Cr-13Ni管GB/T1329606Cr23Ni13≥205≥52023Cr-13Ni管GB/T1329620Cr25Ni20≥205≥52025Cr-20Ni管GB/T1329606Cr25Ni20≥205≥52025Cr-20Ni管GB/T4237GB/T3280015Cr21Ni26Mo5Cu2≥220≥49021Cr-26Ni-Mo5-Cu2板3GB/T21833022Cr22Ni5Mo3N≥450≥62022Cr-5Ni-3Mo-N管GB/T21833022Cr25Ni7Mo4N≥550≥80025Cr-7Ni-4Mo-N管ASTMA240S32101≥530≥70022Cr-1.5Ni-0.5Mo板（≤5mm）≥450≥650板（>5mm）D-GB353109MnTiCuREDR≥312≥441板GB/T1918907MnNiMoDR≥490610~730Mn-0.4Ni-0.2Mo-0.04V板NB/T4700908MnNiCrMoVD≥480600~770Mn-1.4Ni-0.4Cr-0.4Mo-0.04V锻件GB353115MnNiDR6~16490~620325Mn-0.4Ni锻件＞16~36480~610315＞36~60470~600305GB353116MnDR6~16490~620315C-Mn板＞16~36470~600295＞36~60460~590285＞60~100450~580275母材划分标准型号及级别、牌号标准规定公称成份制品类别类别组别厚度（mm）ReLMPaRmMPaD-GB353116MnDR＞100~120440~570265C-Mn板JB/T472709MnNiD≤200440~590280C-Mn-0.6Ni锻件＞200~300430~610270GB353109MnNiDR6~16440~570300Mn-0.5Ni板＞16~36430~560280＞36~60430~560270＞60~120420~550260注1：钢材类别F：以C-Mn为主的铁素体及低合金强度钢；P：以Cr-Mo为主的铁素体低合金耐热钢；M：以Cr≥5%为主的马氏体（铁素体）耐热钢；A：Cr-Ni为主的奥氏体不锈钢；D：表示低温用钢。注2：钢材组别按1.2.3.4…数序逐级升高

附录C（规范性附录）国内常用焊接材料分组分类表C.1国内常用焊条分类分组见表C.1。表C.1国内常用焊条分类分组表类组级别标准型号牌号标准规定公称分类类别组别ReMPaRmMPaFTⅠGB/T5117E4303E4315E4316J422J427J426≥330≥420CE5003E5015E5016J502J507J506≥400≥490C-MnⅡGB/T5118E5003GE5015GE5016GJ502J507J506≥390≥490C-MnE5503GE5515GE5516GJ502J507J506≥440≥540C-MnⅢGB/T5118E5503GE5515GE5516GJ502J507J506≥440≥540C-MnE6003GE6015GE6016GJ502J507J506≥490≥590C-MnⅣGB/T5118E6003GE6015GE6016GJ502J507J506≥490≥590C-MnE7003GE7015GE7016GJ502J507J506≥590≥690C-MnPⅠGB/T5118E5003-A1E5015-A1R102R107≥390≥4900.5MoE5503-B1E5515-B1R202R207≥440≥5400.5Cr-0.5MoE5503-B2E5515-B2R302R307≥440≥5401Cr-0.5MoⅡGB/T5118E5503-B2-VE5515-B2-VR312R317≥440≥5401Cr-0.5Mo-VE5515-B2-VWR327、R337≥440≥5401Cr-0.5Mo-VⅢGB/T5118E5515-B3-VWBR347≥440≥5402.25Cr-1Mo-VWBE6015-B3R407≥490≥5902.25Cr-1MoE5515-B3-VNBR417、R427≥440≥5402.25Cr-1Mo-VNBMⅠGB/T5118E5MoV-15R507—≥5205Cr-1MoⅡGB/T5118E9Mo-15R707(R717)—≥5909Cr-1Mo-(NiVNb)ⅢGB/T983E410-03G202—≥450Cr13E410-15G207E410-16G206AⅠGB/T983E308-XXA102、A107—≥55018Cr-8NiE308L-XXA002、A007—≥510E347-XXA132、A137—≥520E316-XXA202、A207—≥49022Cr-12Ni-MoⅡE309-XXA302、A307—≥550E309L-XXA302、A307—≥510ⅢE310-XXA402、A407—≥55025Cr-20NiⅣE2209-XX-—≥69022Cr-9Ni-3MoE2553-XX-—≥76025Cr-7Ni-4Mo-2CuDⅠGB/T5117E5015-GW607(H)≥400≥490Mn-Ni-NbE5515-N5W707(Ni)≥460≥5502Mn-V-3.5NiE5518-N7W908(Ni)≥460≥5503.5NiE5015-N7W107(Ni)≥390≥4903.5Ni-5Nb注：FT--表示铁素体钢用焊条C2国内常用焊丝分类分组见表C.2。表C.2国内常用焊丝分类分组表类级别气焊、埋弧焊气体保护焊氩弧焊药芯焊丝类别代号型号相应标准号型号相应标准号型号相应标准号型号相应标准号FsⅠH08A、H08C、H08E、

H08MnA、H08Mn2Si、H08Mn2SiAGB/T5293ER49-1ER50-2ER50-3ER50-4ER50-5GB/T8110TIG-J50—EFxx43xxEFxx50xxGB10045ⅡH10Mn2AGB/T12470ER-50-6ER50-7GB/T8110————ⅢH08MnMoAH08Mn2MoAH08Mn2MoVAER55-D2ER55-D2-13ER55-D2-Ti———PⅠH08CrMoAGB/T12470ER55-B3GB/T8110TIG-R10———H13CrMoAER55-B2TIG-R30———ⅡH08CrMoVAER55-B2-VTIG-R31———ⅢH08Cr2MoAGB/T12470ER62-B3、ER62-R3LGB/T8110TIG-R34TIG-R40TIG-R43———MⅠH1Cr5MoXXXXXX——————ⅡTIG-R70TIG-R71ⅢH1Cr13GB/T17854——————AⅠH0Cr19Ni9

H1Cr19Ni9H0Cr19Ni9Ti

H0Cr19Ni9NbGB/T14958——————H0Cr19Ni12Mo2H00Cr19Ni12Mo2H00Cr19Ni12Mo2Cu2H0Cr19Ni14Mo3H0Cr21Ni10H00Cr21Ni10H0Cr20Ni10NbGB/T17854————————————ⅡH1Cr24Ni13H1Cr24Ni13Mo2ⅢH1Cr26Ni21——————IV———H03Cr22Ni8Mo3NYT/T5092E2209TXGB/T17853注：Fs表示铁素体钢用焊丝附录D(资料性附录)焊接工艺评定方案、报告推荐格式焊接工艺评定方案推荐格式见表D.1表D.1焊接工艺评定方案推荐格式评定单位名称评定方案评定项目评定产品名称母材金属母材牌号/标准号类级别类级与类级厚度/mm管子直径和壁厚/mm评定母材成分、性能复核结论检验报告编号接头型式及焊道设计接头种类对口简图：焊道简图：坡口形式衬垫及其材料焊层（道）焊缝金属厚度/mm焊接方法种类自动化程度焊接材料焊接材料种类型（牌）号规格/mm焊接气体种类气体种类混