地上钢结构施工施工方案及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.1.1塔吊选择 16.1.2钢柱分节 26.2施工工艺 76.2.1钢结构加工施工工艺 86.2.1.1一般制作工艺流程 86.2.1.2H型钢构加工工艺 86.2.1.3箱型构件加工工艺 96.2.2钢构件除锈、涂装及编号 156.2.3钢结构涂装工艺 176.2.3.1钢构件防腐涂装施工工艺流程 186.2.3.2钢构件涂装施工工艺技术要求 186.2.3.3钢构件涂装施工工艺 216.2.3.4油漆喷涂程序 226.2.3.5涂装施工成品保护技术措施方案 236.2.3.6构件标识 246.2.4钢结构运输 246.2.5安装工艺 306.2.5.1吊重分析 306.2.5.2施工部署 316.2.5.3钢柱安装 356.2.5.4钢梁的安装 376.2.5.5高强螺栓施工 406.2.5.6钢筋楼承板施工 446.2.6焊接工艺 446.2.6.2焊接准备 446.2.6.3焊接要求 456.2.6.4焊接工艺 476.2.6.5工厂栓钉焊接 506.2.6.6焊接施工质量管理 526.2.6.7焊缝缺陷返修 536.2.7防火涂料施工 546.3施工要点 546.3.1应力消减措施 546.3.2钢柱安装校准 576.3.3钢柱顶端防止异物进入措施 586.4验收标准 596.5验收程序 596.6验收内容 596.7验收人员 596.1方案及技术参数6.1.1塔吊选择本工程地上全部为钢结构框架，根据现阶段施工总平面布置图，现场布置有施工通道、钢构件堆场。现场布置有1台ZSL750型塔吊，臂长55m;1台R7027型塔吊，臂长50m。图6.1-1施工平面图6.1.2钢柱分节根据施工总平面布置图，现场布置2台塔吊。根据塔吊性能及布置位置，将钢柱分节及超长钢梁分布如下：图6.1-2竖向分节示意图6.1-3地上一～二层钢柱示意图图6.1-4地上三层钢柱示意图图6.1-5地上四层钢柱分部示意图图6.1-6地上五～六层钢柱分布示意图图6.1-7地上七层钢柱分布示意图图6.1-8地上八层钢柱分布示意图图6.1-9地上九、十一、十二层钢柱分布示意图图6.1-10地上十层钢柱分布示意图钢柱分节：考虑到塔吊及卸车的限制，拟将A~D轴钢柱分成：地上两层一节，共12层，分成7节柱；拟将E~J轴钢柱分成：两两层一节进行吊装和安装，分成3节柱。6.2施工工艺6.2.1钢结构加工施工工艺6.2.1.1一般制作工艺流程1工艺流程图6.2.1.2H型钢构加工工艺1型钢制作流程图6.2.1.3箱型构件加工工艺1箱型钢柱箱体组立流程图6.2-1箱形柱加工流程2焊接箱型构件制作工艺1)加工工艺流程图6.2-2箱形柱加工工艺流程3加工制作要领1)柱体下料：箱形柱板采用双定尺。原则上不拼接。下料时其宽度公差，板的对角线公差必须预以保证。如需拼板时，对柱子只允许在楼面1/3高度处用拼接板。下料采用数控切割机。图6.2-3柱体零件下料2)坡口加工应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确，清除飞溅、熔渣，打磨去表面氧化层。图6.2-4箱形柱开坡口3)在模具上将经过加工的内隔板，焊槽衬板组装成内隔板组。其内隔板组外形尺寸误差为：0～-1，焊槽尺寸必须电渣焊孔的尺寸大小一致。图6.2-5箱形柱内隔板4)在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，先行划线，核对翼板的宽、长、坡口情况和内隔板外形尺寸情况（下道工序检查上道工序）。5)在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直，如图：图6.2-6箱形柱内隔板组装6)然后安装二侧腹板，组成U型柱，保证U型柱的宽度尺寸。图6.2-7腹板组装7)如柱板有拼接则注意检查拼接焊缝与内隔板的距离需保证20倍板厚度且＞200mm，同时不允许其它的侧面同一部位有板拼接。8)CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透。9)UT控伤隔板焊缝，该焊缝为一级焊缝。GB/T11345-2013，B级、Ⅱ级合格，100%UT。10)组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。11)在盖板前须对柱内进行彻底清扫，不得有异物。图6.2-8上侧盖板部件组装12)隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机(如下图片所示)进行，严格按《非熔化极电渣焊工艺守则》执行，如图：图6.2-9上侧电渣压力焊焊后割去引弧、引出帽口。对两条电渣焊缝进行UT探伤、一级焊缝,《GB/T11345-2013》，B级、Ⅱ级合格。13)对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊，保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺守则》的规定。焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法，如下图片所示：图6.2-10四主角焊缝双弧双丝焊14)将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。注意：从第5至9的工艺过程中构件应处于水平状态,以防止钢柱的扭曲变形。焊接过程始终保持双侧同步，防止焊接收缩不均而造成的侧弯扭曲。焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并且清磨。对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB/T11345-2013，Ⅱ级合格。15)箱形柱的直线度、扭曲度，并在隔板处进行火焰矫正，使其符合要求。16)超长柱的校正：对超长柱的弯曲变形需进行火焰加热校正。图6.2-11柱身火焰校正标准柱身弯曲矢高H/1500，≤5mm。针对超长柱的变形要在制作过程中加以工艺预控。拼装、焊接工序进程保持柱构件的水平，焊接对称。半成品的弯曲变形可以将柱体两端搁置，中间加压重，在距中间隔板约500mm处进行火焰烘烤，温度控制750℃～850℃，自然冷却收缩，严禁加水。钢柱在校正时要搁置稳定，压重采用5～10吨钢质配重块。17)装配工序在距柱高下端1m处划出各面的十字中心线，并作出标记，确定N面，作为按装时的依据。根据各面的十字中心线，划出各面的连接板、耳板等装配位置线，并进行安装。钢柱在抛丸前必须对柱两端内隔板中开孔处进行封闭，保证柱内清洁无异物。6.2.2钢构件除锈、涂装及编号钢构件的除锈及涂装应在制作质量检验合格后进行。1钢结构除锈：钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到Sa2.5级。图6.2-12抛丸机图2抛丸应遵守相关工艺的规定。1)抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。2)钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨圆角）。3钢结构的涂装一般规定：1)除锈处理合格后，一般应在2小时内涂刷首道底漆。2)油漆的调制和喷涂应按使用说明书进行，工厂涂装主要以喷涂法为主。.3)涂装时，应遵守涂装相关工艺的规定。4)埋入混凝土内或外包混凝土内的部位不得涂装。5)高强螺栓连接磨擦面不得涂装。6)现场焊接部位及两侧100mm，且要满足超声波探伤要求的范围，应进行不影响焊接的防锈处理。7)涂层应根据设计规定采用的防火措施，予以配套。8)涂装后，应对涂装质量及漆膜厚度进行检查和验收，不合格的地方应进行返工。4底漆涂装：1)调和防锈漆，控制油漆的粘度、稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。2)喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。3)喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。4)待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。中间漆和面漆方法同上。5)喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需标明重量、重心位置和定位标号。5涂层检查与验收1)涂装后处理检查，应该是颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。2)表面涂装施工时和施工后，对涂装过工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。3)涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。6成品保护1)钢构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。2)钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。3)涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。4)涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。7应注意的质量问题1)涂层作业气温应在5～38℃之间为宜，当天气温度低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂。2)当气温高于40℃时，停止涂层作业。经处理后再进行涂层作业。3)当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。4)钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。8钢印、编号：1)钢构件应打钢印并编号，钢印处要预先打磨，钢印必须清晰。2)钢印的位置及编号方法，应按公司的规定执行。9摩擦面加工：1)本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2)喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100～300mm，喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50～70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。3)处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4)高强度螺栓连接的板叠接触面不平度＜1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1～3mm时将高出的一侧磨成1:10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5)出厂前作抗滑移系数试验，符合设计值要求。6.2.3钢结构涂装工艺6.2.3.1钢构件防腐涂装施工工艺流程6.2.3.2钢构件涂装施工工艺技术要求1涂装前准备1)钢结构除锈对暴露部分钢构件的除锈采用抛丸处理法，其除锈等级应达到设计要求。其质量要求应符合GB/T8923.2-2008的规定。对于埋入混凝土内或外包混凝土的柱段，其除锈等级应达到设计要求。2)抛丸应遵守公司的《抛丸工艺》规定。抛丸合格后的构件应及时涂装，防止再生锈。钢构件的锐边应作磨圆处理。（柱端铣削面四边应磨小圆角）。3)构件的表面除锈工艺标准除锈采用的标准：采用国际标准ISO8501-1中有关除锈等级的内容和国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的Sa2.5级和St3级说明和规定。检查指标为明确抛丸除锈应满足的标准。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。交付除锈的构件应是彻底去除油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅；无残留切割缺口、焊缝缺口、深度咬口、未包角焊和焊缝外观缺陷等。检查指标为交付抛丸除锈的构件的表面状态。所有被使用的磨料应是清洁干燥和不沾油污的，并具有较高强度或带有棱角的磨料。检查指标为抛丸磨料的表面状态。经喷砂或抛丸后的构件，应检查表面除锈质量是否已经达到要求的Sa各级质量标准，除锈质量可对照国标提供的照片或样板。同时目测钢材表面的粗糙度情况，经检不合格的部位必须重新除锈，直到合格为止。检查指标为按照片及样板进行表面除锈质量的检验。除锈后暴露的切割和焊缝缺陷、漏焊焊缝或零件，以及构件的二次变形，必须重新进行修正和除锈，经检验合格后才允许进行油漆。检查指标为构件经返修后应重新进行抛丸除锈。除锈后的构件，应在3小时内涂上第一道油漆，以免表面返锈。检查指标为抛丸后的构件的存放时间。4)磨擦面处理、保护摩擦面的处理采用抛丸处理，对柱体的连接板、牛腿等可预先进行磨擦面加工后装焊到柱体上，然后柱体在整个喷丸时再次进行处理。为保证摩擦面的摩擦系数，在作为半成品时（喷丸前）应清磨制孔造成的孔边毛刺、翻板及剪切板时造成的翻边、同时检查连接板是否变形，如有变形必须及时进行校正平整。涂装时应对摩擦面进行保护（采用纸张包裹封闭），不得污染及暴露生锈。本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。喷丸方式处理摩擦面：喷丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100～300mm，喷角以90º±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50～70µm可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。高强度螺栓连接的板叠接触面不平度＜1.0mm。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1～3mm时将高出的一侧摩成1：10的斜面，打摩方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。出厂前作抗滑移系数试验，符合摩擦面的抗滑移系数要求，Q235钢≥0.40、Q355钢≥0.45。5)涂装工艺及技术措施根据工程设计规定，涂装采用措施如下：涂装工艺方案：工厂内涂底漆、中间漆。施工方法:工厂内涂装采用无气喷涂机喷涂涂装,在工地现场的油漆补涂，工地现场油漆补涂采用空气压缩喷涂和手工刷涂。6)钢构件涂装工艺控制要点施工条件:气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。表面除锈处理后3小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在72小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。喷涂前要对涂料进行充分的搅拌，使涂料混合均匀。若前道涂料涂装时间过久，涂后道涂料时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，涂料现配现用，须在8小时内用完。漆膜未干化之前，应采取保护措施。为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。6.2.3.3钢构件涂装施工工艺1施工气候条件的控制涂装涂料时必须注意的主要因素是钢材表面状况、钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。当气温在5℃以下的低温条件下，造成防腐涂料的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通和采用冬用型油漆的办法解决。气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%~10%的稀释剂进行稀释后才能施工。2基底处理表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处均须进行重新除锈。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或总包验收合格后方可施工3涂装施工防腐涂料出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。对于双组份的防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。施工可采用喷涂的方法进行。施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。6.2.3.4油漆喷涂程序1)杆件预涂装原材料除锈，喷涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影响焊接质量)，然后进行切割下料；构件成型后，隐蔽部位无法除锈，因此要进行预涂装；关键焊接部位除锈后不油漆。2)构件正式涂装构件完成以后，对构件表面进行清洁工作；清洁方式：对于尘土，锌盐等，采用高压水龙和钢丝绒，对于油污等，采用有机溶剂。3)局部修补受损部位除锈―→除锈部位扩展―→底漆及后续涂层。4)涂装环境涂装环境温度一般为5℃～40℃；空气相对湿度≤85％；构件表面温度应高于露点温度3。C以上；环境温度<5℃，或空气相对湿度>85％时，应停止施工；空气不流通处施工，应提供强力通风。5）配比和混和按组分配比进行组合；喷涂前，将涂料经100目筛网过滤，以防杂质混入。喷涂机的吸入口安装60目的过滤网，以免沉积物堵塞枪嘴；施工时，应不断搅拌，使涂料始终是悬浮液；在高温阳光下施工，易产生“干喷”现象，可适当加入稀释剂；混和好的涂料，必须在6小时内全部用完。6）过程注意事项涂装作业应在抛丸除锈后尽快进行，一般不应超过4小时；喷枪不能覆盖的部位应用刷涂；喷涂角焊缝时，枪嘴不宜直对角部喷涂，应让扇形喷雾掠过角落，避免涂料在角部堆积而产生龟裂现象；表干后2小时内，要防止雨水冲刷；涂装好的构件应认真保护，避免践踏或其它污染；吊运过程中，防止钢丝蝇拉伤涂层。7）涂层修补损坏部位，打磨至St3级，然后刷底漆；打磨时，应从中心逐渐向四周扩展，边缘形成一定坡度，增强修补层与原涂层之间的结合力；当涂层超过60微米时，应逐道修补，不可一次完成。8）涂装的质量控制和质量要求涂装环境：雨、雪、雾、露等天气时，相对湿度应按涂料说明书要求进行严格控制，相对湿度以自动温湿记录仪为准，现场以温湿度仪为准进行操作；安装焊缝接口处，各留出50mm，用胶带贴封，暂不涂装；钢构件应无严重的机械损伤及变形；焊接件的焊缝应平整，不允许有明显的焊瘤和焊接飞溅物；涂层厚度控制的原则凡是上漆的部件，应自离自由边15毫米左右的幅度起，在单位面积内选取一定数量的测量点进行测量，取其平均值作为该处的漆膜厚度。但焊接接口处的线缝、以及其它不易或不能测量的组装部件，则不必测量其涂层厚度。由于物体本身的构造、喷涂工作的管理情况、喷涂工作人员的素质等因素，都会使涂层厚薄不均，因此，要100%保证全部涂层都在规定厚度以上，不单只会大大地增加涂料的用量，实际上也不易办到，唯有按干膜厚度测定值的分布状态来判断是否附合标准。对于大面积部位，干膜总厚度的测试采用国际通用的“85-15Rule”（两个85%原则）。6.2.3.5涂装施工成品保护技术措施方案完善的施工技术措施是施工进度和质量的重要保障,本公司依据多年从事大型钢结构防腐工程施工的丰富经验,在充分研读招标书的要求和设计结构的具体特点的基础上,制定了即切实可行又经济有效的适合本项目特点的严密的成品保护技术措施,可保证全部施工严格按施工方案规定的技术要求完成。1防雨措施由于工程加工制作期间属于夏季，我公司所处地区雨水适中，对于防腐涂料的施工没有较大影响，但是本项目工程量大，施工时间短，工程质量要求高。因此，必须采取必要的防雨措施，对于在室外喷涂的构件可采取搭设活动涂装棚进行相对封闭施工，来创造可满足防腐施工要求的施工环境。2成品及半成品保护措施工作完成区域及施工现场周围的设备和构件应当很好的进行保护，以免油漆和其它材料的污染。夹具、临近表面、标牌、铭牌、橡胶垫片、工具线、仪表盘等等应当在油漆施工和工作完成后被很好的保护。油漆或其他飞溅物应当使用无损其表面的相应工具、设备和清洁剂从玻璃、夹具、设备、板盖等清除。临近施工区域的电气，电动和机械设备应妥善保护，以免油漆损坏。另外，精密设备应当在施工过程中密封保护。已完成的成品或半成品，在进行下道工序或验收前应采取必要的防护措施以保护涂层的技术状态。6.2.3.6构件标识1根据设计图纸要求，本工程所有钢构件必须由制造厂打上标签（钢印）,位置位于构件两端,每端两处(正反面)，涂装后标签应保持清晰完整，油漆完成后用彩色油漆笔将构件编号标示在构件端部钢印附近，且保证清晰可见。2对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记都已正确标注。6.2.4钢结构运输1构件运输原则1)构件运输原则是减少变形、降低运输成本、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求。2)工厂预拼装后，在拆开前部件上注明构件号及拼装接口标志，以便于现场组装。3)堆置构件时，应避免构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现。4)运输前应先进行验路，确定可行后方可进行运输。5)对于超长、超宽、超重构件应提前办理有关手续，运输前应先进行验路，并根据运输路线图进行行走。6)为方便安装，应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输。7)将零散件进行包装，以免装运、搬卸储存期间受损坏，在每一件包装外做好标签，标出名称、规格、型号、大致的重量及所属安装区域等，并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场，以保证现场成套组装。8)构件装运时，应编制清单（包括构件名称、数量、重量等）。9)构件装运时，应妥善包扎，考虑车辆的颠簸，应作临时性绑扎和加固，以防构件变形、散失和扭曲。10)连接板应用临时螺栓拧紧在构件上。11)装货、卸货时，应有专人负责指挥，并注意安全作业。12)构件需在夜间进行时，应在构件尾部安装警示灯。13)运输时应在车上铺好垫木，用倒链封好车，并将倒链与构件接触部位实施保护措施。14)根据工地安装顺序进行运输，同一施工段的构件应根据制作和安装进度集中统一运输。15)构件装车检查无误后，封车牢固，钢构件与钢丝绳接触部位加以保护。2构件的包装1)包装的基本要求编制包装方案及打包的原则为节约体积的前提下，提高包装的质量。要求构件与构件不允许直接接触，要采用泡沫包装材料进行隔离，注意包装材料用时的规范性，不允许用手撕，要用裁纸刀将包装泡沫进行裁剪，依据构件尺寸进行裁剪。大型构件之间的隔离采用方木进行隔离，但是任何情况下，加垫的方木不能松动。构件在码放时应尽量考虑运输积水问题，因此码放时H型钢应优先考虑腹板垂直于水平面，防止由于积水而使构件在运输过程中生锈。2)标准件的包装标准件（包括螺栓、螺母、垫圈等）的包装全部采用标准箱。对于采用纸箱包装的，在纸箱内必须先装到塑料袋内，防止受潮或者纸箱坏掉后散包。用4厚钢带焊成包装框，将标准箱规矩码放装入包装框内，并封盖。每个包装框要有所装标准件的明细，例如下图的唛头标示，将唛头装入塑料袋中与包装框绑扎牢固。3构件运输流程4运输组织机构5构件的运输&装卸本工程所有构件采用陆路全程高速运输。构件由杭萧钢构（河北）建设有限公司发货，由于本工程地处市区，对大货车有限行规定，货车必须严格按规定的时间进入现场，并提前办理相关市区通行手续，货车在规定的进场时间，提前进入市区附近等候。以保证钢构件按时进场，吊装，并及时按规定时间出城。车箱堆放时，应按长度方向搁置，采用下大上小堆放，构件之间用木块垫置放妥，用绳索捆扎牢固，防止滚动碰撞。构件制作必须符合运输安全要求和现场拼装顺序、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。车上堆放牢固稳妥，并进行捆扎，防止构件松动遗失。构件运输过程中应经常检查构件的搁置、位置、紧固等情况。按安装使用的先后次序进行适当堆放。装配好的产品要放在垫块上，防止弄脏或生锈。按构件的形状和大小进行合理堆放，用垫木等垫实，确保堆放安全，构件不变形。露天堆放的构件应做好防雨措施，构件连接摩擦面应得到切实保护。现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。6运输过程中的质量保证措施编号运输过程中的质量保证措施1装载要求a.钢结构运输时，按安装顺序进行配套发运；b.汽车装载不超过行驶证中核定的载质量；c.装载时保证均衡平稳、捆扎牢固；d.运输构件时，根据构件规格、重量选用汽车。大型货运汽车载物高度从地面起控制在4米内，宽度不超出厢，长度前端不超出车身，后端不超出车身2米；e.钢结构长度未超出车厢后栏板时，不准将栏板平放或放下；f.钢结构的体积超过规定时，须经有关部门批准后才能装车；g.封车加固的铁线（或钢丝绳）与其在车底板上投影的夹角一般接近45度。2加固a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、挡木、方木、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；b.加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式应为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。3注意事项a.在运输过程中，由我公司派专人负责汽车装运，对装卸的质量作全面的负责与监控，发现问题及时解决并及时反馈给公司，以便作出第一时间的处理；b.钢结构装载与加固的基本要求是必须能够经受正常的汽车运输中所产生的各种力的作用，以便保证钢结构在运输的全过程中不致发生移动、滚动和坠落等情况；7超限构件运输对于部分存在超宽、超长的构件采用特殊的运输方法。在供货要领等其他方面除遵循常规运输的要求外，主要有几个方面需要作专门的计划：编号内容1首先在制作前期统计为保证工程质量，确定运输构件数量，合理安排构件发运顺序，确保到达现场的构件配套。2对超大构件在加工制作工厂与项目现场分别设置专人管理，负责公路运输过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不应人为关系导致构件的延期。3对超大运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺利通过。4对于超大构件的公路运输过程进行严格管理，除遵守交通管理部门审批的运输路线外，必要时将提请交通管理部门给予协助，确保构件顺利运输。5大型构件采用拖挂车运输构件，在构件支承处应设有转向装置，使其能自由转动，同时应根据吊装方法及运输方向确定装车方向，以免现场调头困难。8运输中成品保护工程生产过程中，制作、运输等均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，因此制定以下成品保护措施。序号成品保护措施1成品构件必须堆放在车间中的指定位置2成品构件在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。3构件放置好后在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤构件。4成品构件吊装作业中捆绑点均需加软垫，以避免损伤构件表面和破坏油漆。5构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。6成品构件之间放置橡胶垫之类的缓冲物7在运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护8散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳9钢结构运输实例展示1、箱型柱搭配H型钢梁运输2、散件打包运输2、常规H型钢构件运输6.2.5安装工艺6.2.5.1吊重分析表6.2-11#塔吊作业范围重点构件重量分析表构件编号楼层构件重量t安全系数吊重t作业半径m塔吊起重t备注GZ318.211.159.444310.8柱最大GZ115.881.156.76547柱最远GZ116.991.158.04488.7柱不利GKL72-38.411.159.674510.8梁最远GKL62-310.961.1512.614013.5梁不利GKL81113.361.1515.373516.9梁最大其他钢柱最大重量4.8t，考虑安全系数1.15，最大吊重5.52t，均小于塔吊55m最小起重8t，其他钢梁最大重量4.1t，考虑安全系数1.15，最大吊重4.72t，均小于塔吊55m最小起重8t。经分析，1#塔吊覆盖范围内最不利为GZ3，起重满足要求，超过10t构件采用1#门正门卸车，吊重距离25m之内，满足卸车要求；构件堆放场地满足吊重要求。表6.2-22#塔吊作业范围重点构件重量分析表构件编号楼层构件重量t安全系数吊重t作业半径m塔吊起重t备注GZ21-56.681.157.683010.75柱最大GZ61-55.521.156.35377.9柱不利GZ11-52.611.153.01397.8柱最远GL616.371.157.332710.75梁不利GL62-45.651.156.502710.75梁不利GKL11-51.421.151.64397.8梁不远其他钢柱最大重量1.92t，考虑安全系数1.15，最大吊重2.21t，均小于塔吊40m最小起重7.8t，其他钢梁最大重量1.66t，考虑安全系数1.15，最大吊重1.91t，均小于塔吊40m最小起重7.8t。经分析，2#塔吊覆盖范围内最不利为GZ6，构件周转时，1#塔吊周转最远距离40m，此时距离2#吊距离32m，吊重9.36t，起重满足要求。6.2.5.2施工部署现阶段地下室钢结构已经安装完成，现场采用平面分区，竖向流水的施工节奏进行施工，为了避免因压缩变形对结构造成影响，每个区安装错层不能超过三层。表6.2-3钢结构工程安装步骤示意图步骤一：地上首节即二节柱安装。步骤二：2层、3层钢梁及地上三节柱安装。步骤三：四层、五层钢梁及地上四节柱安装。步骤四：六层、七层钢梁及地上五节柱安装步骤五：八层、九层梁及六节柱安装。步骤六：同理后续构件继续安装1～2。步骤七：同理后续构件继续安装3～4。6.2.5.3钢柱安装1钢柱安装-标准节的安装工序轴线控制：将轴线控制网用全站仪引至施工层，用经纬仪引测施工层的轴线，同时检查下节钢柱伸至楼面部分中线线相对轴线的偏移量（即下一节钢柱的整体垂直度），为钢柱的对接定位及垂直度调整方向提供参考数据，防止累计误差超过允许偏差。吊装就位：根据图纸要求及钢柱编号，校对钢柱规格、尺寸、开孔位置是否符合设计要求，核对无误后。利用钢柱上对称布置的连接耳板进行吊装就位。临时固定：钢柱就位时，上下钢柱对正，将夹板与预焊在钢柱上的耳板用螺栓连接，保证钢柱的稳定。校正：钢柱就位后按照先调整标高，再调整扭转，最后调整垂直度的顺序，以相对标高控制法，用激光经纬仪、全站仪对轴线、标高、垂直度、位移、错位量校正。标高的控制：由于钢柱分节安装，则应控制每节标高。每层柱安装完毕，整体符核，根据平面控制网及外围的原始控制点的标高，用自动安平水平仪调整。钢柱焊接：钢柱校正就位后，在钢柱上下接头焊缝周围的腹板、翼板上采用氧乙炔预热法预热，待达到所所规定的温度后施焊。焊接时遵循“对称同步等速”的焊接原则。从柱相对的两个面同时等速对称焊接。焊缝成全熔透焊缝。随时观察垂直度有无变化，以减少对钢柱的垂直度影响，防止变形。超声波探伤检查：每层柱焊接完毕，待焊缝冷却到工作环境温度时，按照《钢结构施工质量验收规范》和《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》检测，合格后再绑扎钢筋。2钢柱安装-吊点控制1)吊装准备根据钢柱的重量及吊点情况，准备足够的不同长度、不同规格的钢丝绳以及卡环。在柱身上固定好钢爬梯，并焊接好拉设安全绳的安全环，以确保执行下道工序的操作人员的安全。2)钢柱吊点设置钢柱吊点的设置需考虑吊装简便、稳定可靠、还要避免钢构件的变形。钢柱吊点设置在钢柱的顶部，直接在临时连接板上预留吊装孔（连接板至少4块）。为了保证吊装平衡，在吊钩下挂设四根足够强度的单绳进行吊装，为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好足够数量的枕木。图6.2-13钢柱起吊示意图图6.2-14钢柱就位示意图图6.2-15复测钢柱垂直度6.2.5.4钢梁的安装1钢梁安装顺序1)每根钢柱安装时，及时安装主梁，以形成稳定的结构体系，其余钢梁在钢柱整体校正后进行安装。每完成一个区域，钢梁系紧随其后完成，进入下一个区域安装。2)立面上钢构件吊装，采用由下至上，顺序安装的方法进行。3)构件吊装分区进行,吊装顺序先后为钢柱、框架梁、一般钢梁。参考平面分区布置图，吊装时可多个区域同时进行。4)钢梁安装总体随钢柱的安装顺序进行，相临钢柱安装完毕后，及时安装钢梁使构件形成稳定的框架，每天安装完的钢柱必须用钢梁连接，有特殊情况不能及时连接的应拉设缆风绳进行临时稳固。先主梁后次梁，先下层后上层的安装顺序进行安装。2绑钩、起吊1)为保证吊装安全及提高吊装速度，钢梁在工厂加工时预留吊装孔或设置焊接吊耳作为吊点。对于较重的钢梁吊装采用焊接吊耳的方法进行吊装，对于轻型钢梁则采用预留吊装孔进行吊装。为方便楼层梁安装，应在钢梁上翼缘开吊装孔或设计吊耳，具体原则见下：翼缘厚重量小于4.0t翼缘板厚≤30mm开吊装孔或设吊耳翼缘板厚＞30mm设吊耳3钢梁安装过程演示流程一：钢梁在地面穿好端头连接板并绑扎吊绳，检查吊索具后起吊流程二：钢梁吊至安装位置后，用螺栓固定流程三：待钢梁调校完毕后，将高强螺栓按设计和规范要求初拧及终拧，将安全绳延伸到钢柱上。6.2.5.5高强螺栓施工1施工工艺流程2高强螺栓施工本工程所用螺栓均采用扭剪型高强螺栓。3管理与质量检验扭剪型高强螺栓是一种自标量型螺栓，因此其储运与保管必须维持螺栓出厂状态，以保证拧紧后螺栓予拉力能达到设计值。高强螺栓进场，首先按批次检查是否有质保书，每箱内是否有合格证；高强螺栓应由专职保管员管理，储存在专用仓库内；并按规格、批号分别码放，填写标牌，以免混淆；按GB50205-2020中高强螺栓复试要求取样复试，合格后方可使用；保管员在螺栓复试合格后，按照使用计划，提前将其组装成连接副并装入工具包内。装袋过程中检查其外观质量，将不合格的挑出；安装时，应按当天需要的数量领取。当天剩余的必须交还保管员处，并登记保存，不得乱扔、乱放。表6.2-4高强螺栓紧固轴力螺栓规格M16M20M22M24M27M30每批紧固轴力的平均值（kN）标准109170211245321393max120186231270351430min99154190222290355紧固轴力标准偏差δ≤1.011.541.952.252.93.54上表最下一行数值表示，因试验机具等困难，限值以下长度螺栓无法进行轴离试验，因此允许不进行轴力试验。当同批螺栓中还有长度较长的螺栓时，可以用较长螺栓的轴力试验结果来旁证该批螺栓轴力值。根据设计要求，不小于设计要求的紧固轴力。4施工扭矩值的确定扭剪型高强度螺栓的拧紧分为初拧和终拧。大型节点分为初拧、复拧、终拧。初拧扭矩值如下页表所示，复拧扭矩值等于初拧扭矩值。初拧采用扳手进行，按不相同的规格调整初拧值，一般可以控制在终拧值的50～80%。施工终拧采用定值电动扭矩扳手，尾部梅花头拧掉即达到终拧值。螺栓直径d（mm）162022242730初拧扭矩（N．m）160310420550674913终拧扭矩（N．m）23044060078011231521扭矩（N．m）TC=K．PC．d其中：K——扭矩系数（0.11～0.15），取0.13PC——预拉力（紧固轴力）标准值（KN）d——螺栓公称直径（mm）5摩擦面控制按照GB50205-2001和GB50755-2012摩擦面抗滑移系数复验的相关要求，在构件加工制作的时候，用同样方法加工出安装现场复试抗滑移系数所需的试板并运到现场进行复验。将试板运至现场后，采用现场施工完全相同的方法终拧高强螺栓，然后送检。检测合格后说明该批钢构件摩擦面满足要求，可进行安装；构件吊装前，应对构件及连接板的摩擦面进行全面检查，检查内容有：连接板有无变形，螺栓孔有无毛刺，摩擦面有无锈蚀、油污等。若孔边有毛刺、焊渣等，可用锉刀清楚，注意不要损伤摩擦面；对现场检查发现的个别摩擦面不合格的，可在现场采用金刚砂轮沿垂直于受力方向进行打磨处理。6高强度螺栓施工顺序高强度螺栓穿入方向应以便于施工操作为准，设计有要求的按设计要求，框架周围的螺栓穿向结构内侧，框架内侧的螺栓沿规定方向穿入，同一节点的高强螺栓穿入方向应一致。各楼层高强度螺栓竖直方向拧紧顺序为先上层梁，后下层梁。待三个节间全部终拧完成后方可进行焊接。对于同一层梁来讲，先拧主梁高强螺栓，后拧次梁高强螺栓。对于同一个节点的高强螺栓，顺序为从中心向四周扩散。安装前，必须用3～4个冲钉将栓孔与连接板的栓孔对正，达到冲钉能自由通过，再放入高强螺栓。个别不能通过的，可采用电动绞刀扩孔或更换连接板的方式处理。主梁高强螺栓安装，是在主梁吊装就位之后，每端用二根冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，装入安装螺栓，摘钩。随后由专职工人将其余孔穿入高强螺栓，用扳手拧紧，再将安装螺栓换成高强螺栓；次梁高强螺栓在次梁安装到位后，用二冲钉将连接板栓孔与梁栓孔对正，一次性投放高强螺栓，用扳手拧紧，摘钩后取出冲钉，安装剩余高强螺栓；高强螺栓安装时严禁强行穿入，个别不能自由穿入的孔，可采用电动绞刀扩孔，严禁气割或锥杆锤击扩孔。铰孔前应先将其四周的螺栓全拧紧，使板叠密贴紧后进行，防止铁屑落入叠缝中。扩孔后的孔经不应超过1.2d，扩孔数量不应超过同节点孔总数的1/5，如有超出需征得设计同意。影响高强度螺栓施工的主要因素有以下几个方面。钢构件摩擦面经表面处理后，产生浮锈。经验表明，浮锈产生20d后，摩擦系数将逐渐下降，不能满足设计要求。高强度螺栓施工受气温影响很大，有关规范规定，超过常温（0～30℃）时施工，高强度螺栓必须经过专项试验，依据试验制定特殊工艺方可使用。初拧值：每天班前扭矩扳手预设值必须进行试验测定，严防超拧。采用音响控制扳手操作，并严格做好初柠标记，严防漏拧。摩擦面的处理：施工前摩擦面必须清理干净，保证高强螺栓工作是的摩擦系数。高强度螺栓连接摩擦面如在运输中变形或表面擦伤，安装前必须在矫正变形的同时，重新处理摩擦面。螺栓孔的偏差：高强度螺栓的连接孔由于制作和安装造成的偏差，采用电动铰刀修整，严禁气割或锥杆锤击扩孔。高强螺栓的初拧及终拧必须在同一天内完成；节点交叉处螺栓无法使用电动扳手施拧的，可采用定扭矩扳手施拧。初拧和终拧后均要用不同的油漆做出明显标记；降雨后或空气比较潮湿时，不得进行施拧，待节点部位干燥后方可进行安装施拧。6.2.5.6钢筋楼承板施工钢筋楼承板施工详见《钢筋楼承板施工方案》。6.2.6焊接工艺1工程焊接概况本工程主要由焊接梁柱连接处、钢板的材质为Q355B，钢柱连接采用坡口全熔焊接，钢构件有栓钉焊接。6.2.6.2焊接准备1焊接材料的保管与烘干焊条、焊剂用前应在专用设备烘干并设专人负责。烘干温度及时间按使用说明书的规定。焊条烘干后应放在100-120℃的高温箱内保存以备领用。焊条发放、回收均需有记录，当班使用的焊条领取应立即置于保温筒中随用随取，尽量当班用完。低氢型焊条暴露于空气中允许时间为4h，对当班用剩和置于空气中的焊条及焊剂，回收后需重新烘干方可使用。焊条重复烘干次数不得超过2次，已经受潮或生锈的焊条不得再使用。2焊接部署及工艺准备根据工程焊接的母材材质，接头形式，焊接方法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，在工程焊接开工前，进行焊接工艺评定，根据现场施焊的实际条件进行：1)定位点焊；2)焊缝焊接（焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温）；3)允许停焊的部位；4)层间温度的控制；表6.2-5焊缝横向收缩值钢材厚（mm）焊缝收缩（mm）构件制作增加长度（mm）80-0.90.8121.0-1.31.2161.1-1.41.3焊工在开工前均应按规范要求进行培训考核,持证上岗.按照《钢结构焊接规范》和有关规定进行理论及实际操作训练，要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米的平焊、立焊、横焊的合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱接头1：1实样焊接练习。合格后进入焊接岗位。根据焊接工程量和进度计划要求，初步安排6名焊工分为二个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。3焊接设备与机具焊接设备及各种附件、仪表性能应达到产品合格证各项参数指标，并且调节灵活，绝缘可靠。焊接电缆截面积应足够，接地线应用卡具牢固夹紧。二次电缆的截面积应根据长度的增大而适当增加，以保证不致因线路损耗过大而使焊接电压太低。6.2.6.3焊接要求1对接头区钢材的要求1)待焊处表面处理要求应用钢丝刷、砂轮等工具彻底清除待焊表面的氧化皮、锈、油污。2)母材坡口边缘夹层处理焊接坡口边缘上钢材的夹层缺陷长度超过25㎜时，应探查其深度，如深度不大于6㎜，应铲或刨除缺陷；如深度大于6㎜，应刨除后焊接填满；缺陷深度大于25㎜时，应用超声测定其尺寸，当其面积（a×b）或聚集缺陷的总面积不超过被切割钢村总面积（B×L）的4%时为合格，否则该板不宜使用。如板材内部的夹层缺陷尺寸不超过上述之规定，位置离母材坡口表面距离（b）不小于25㎜时不需要修理；如该距离小于25㎜时，则应进行修补。2焊接坡口的加工要求焊接坡口用火焰切割或机械加工。火焰切割时，切面上不得有裂纹，并不宜有大于1.0㎜的缺棱.当缺棱为1—3㎜时,应修磨平整;当缺棱超过3㎜时则应用直径不超过3.2㎜的低氢型焊条补焊,并修磨平整.3焊接接头组装精度要求施焊前，焊工应检查焊接部位的组装质量，如不符合要求，应割磨补焊修整合格后方能施焊。坡口间隙超过公差规定时，可在坡口单侧或两侧堆焊、修磨后使其符合要求，但如坡口间隙超过较薄板厚度2倍，或大于20㎜时，不应用堆焊方法增加构件长度和减小间隙。4定位焊定位焊必须由持焊工合格证的工人施焊。使用焊材应与正式施焊用的材料相当。定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，定位焊缝长度适宜大于40㎜，间距宜为500—600㎜，并应填满弧坑。定位焊预热温度应高于正式施焊温度。如发现定位焊缝上有气孔或裂纹，必须清除干净后重焊。5引弧板和引出板的规定T型、十字形接头、角接接头和对接接头主焊缝两端，必须配置引弧板和引出板，而不应在焊缝以外的母材上打火、引弧。引弧、引出板材质和坡口形式应与被焊工件相同，禁止随意用其他铁块充当引弧、引出板。药皮焊条手工电弧焊和半自动气体保护焊焊缝引出长度应大于25㎜。其引弧弧和引出板厚度应不小于6㎜，宽度应大于50㎜，长度应大于30㎜，宜为构件板厚的1.5倍.自动焊焊缝引出长度应大于80㎜.其引弧板和引出板厚度应不小于10㎜,宽度应大于80㎜,长度应大于100㎜,宜为构件板厚的2倍.焊接完成后,应用气割切除引弧和引出板并修磨平整,不得用锤击落.6全焊透时清根要求要求全熔透的焊缝不加垫板时，不论单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝的反面靖根。用碳弧气刨方法清根后，刨槽表面不应残留夹碳或夹渣，必要时，宜用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。6.2.6.4焊接工艺1焊接参数的选用本钢结构工程主体焊接节点多、焊接量大的特点，采用二氧化碳气体保护焊实施焊接，参照钢结构规程和工程工艺评定焊接参数，结合现场实际情况，选用适合于现场焊接施工的焊接参数。见下表板厚（mm）焊丝直径（mm）接头形式装配间隙（mm）焊接层数焊接参数焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（m/min）焊丝外伸长（mm）气体流量（L/min）t≤201.2平焊对接8-102-5200-250300-35030-3235-370.35-0.400.50-0.6015-2015-2540≥t>201.28-106-8200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t>401.28-10>8层200-250300-35030-3237-400.35-0.400.50-0.6015-2015-25t<201.2横焊对接8-102-5250-33027-300.30-0.4015-2015-2540>t≥201.28-105-8250-3027-350.30-0.5015-2015-252负温条件的焊接施工工艺柱与柱接头搭设可供3-4人同时作业的操作平台，防护棚采用防风、防雨效果好的塑料彩条布双层围裹，操作平台密铺层板用石棉布铺垫，用单面铝箔胶纸使防护棚上部与柱贴合密实，使棚内焊接环境不受外界低温气流影响，达到室温效果。环境温度低于零下3℃时严禁焊接施工，在低温施焊时，全过程的温度控制是关键，必须适当提高预热、保温度并保证焊接过程中的层间温度，预热、范围应比常温时增大1/3，节点焊接完成后应立即做整体焊接接头保温工作。3焊接的一般要求该工程钢结构用钢材及焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，其化学成分、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定，当采用其它钢材和焊接材料替代设计选用的材料时，必须经原设计单位同意。对该工程所用的焊接填充材料进行复验，复验由国家技术质量监督部门认可的质量监督检测机构进行。对工程中T形、十字形、角接接头，当其翼缘板厚度≥40mm时，选用抗层状撕裂的钢板，并经复验符合要求方可使用。焊接材料符合现行国家标准，气保焊使用的CO2气体应是优等品，CO2含量不得低于99.9%，水蒸气与乙醇总含量（m/m）不得高于0.005%，并不得析出液态水。4焊缝坡口表面及组装质量控制措施焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工，当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现行标准《热切割质量和几何技术规范》（JB/T10045-2017）的相应规定，缺棱为1～3㎜时，应修磨平整；缺棱超过3㎜时，应用直径不超过3.2㎜的低氢型焊条补焊，并修磨平整。当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。应用焊接检验尺对坡口角度，钝边等进行测量，当不符合设计要求时，应即时修整至符合设计要求。施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，如不符合要求，应修磨补焊合格后方能施焊。坡口组装间隙超过允许偏差规定时,可在坡口单侧或两侧堆焊,修磨使其符合要求,严禁在坡口组装间隙超标采用一次熔焊将坡口两侧相连的方法,防止收缩应力过大导致结构焊接接头脆性增大。搭接接头及T形角接接头组装间隙超过1mm或管材T、K、Y形接头组装间隙超过1.5mm时，施焊的焊脚尺寸应比设计要求值增大，但T形角接接头组装间隙超过5mm时，应首先在板端堆焊并修磨平整或在间隙内堆焊填补后施焊；严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块、钢筋等。5按设计和标准规定在钢结构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定焊接工艺评定由结构制作，安装企业根据所承担的钢结构的设计节点，钢材类型、规格，采用的焊接方法，焊接位置等，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，施焊试件，切取试样并由具有国家技术质量监督部门认证资质的检测单位进行检测试验。焊接工艺评定试验完成后，应由评定单位根据检测结果提出焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书，评定记录、评定试样检验结果一起报质检站和有关部门审查备案。根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺文件，并向有关操作人员进书面技术交底，施工中严格遵守工艺文件的规定。焊接工艺文件必须有下列内容：焊接方法或焊接方法的组合；母材的牌号，厚度及其它相关尺寸；焊材型号，规格；焊接接头形式，坡口形状及尺寸允许偏差；夹具，定位焊、存垫的要求；焊接电流、焊接电压、焊接速度，焊接层次，清根要求，焊接顺序等焊接工艺参数规定；预热温度及层间温度范围；后热、焊后热处理消除应力工艺；检验方法及合格标准；其它必要的规定。6多层焊接工艺厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成应及时清理焊渣及表面飞溅物，有影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。在焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度的上、下限符合工文件要求，遇有中断施焊的情况，应采取适当的后热，保温措施，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。坡口底层焊道采用手工电弧焊时宜使用不大于￠4mm的焊条，根部焊道的最小尺寸应适宜，但最大厚度不应超过6mm。检钉施焊环境温度低于0℃时，打弯试验的数量应增加1%，当焊钉采用手工电弧焊和CO2焊接时，其预热温度应符合相应工艺要求。7本工程构件加工和施工现场当焊件厚度≥40mm时，必须对焊接接头进行焊前80～150℃预热和焊后保温处理。焊前预热及层间温度的保持宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用测温仪器测量；预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为施焊件处厚度的1.5倍以上，且不应不小于100mm；8防止层状撕裂的工艺1)采用双面坡口对称代替单面坡口非对称焊接；2)征求设计同意采用低强碱性焊条在坡口内母材表面先堆焊塑性过渡层；3)对板边火焰切割及用机械方法去除淬硬层；4)采用低氢型、超低氢型焊条或CO2气体保护焊；5)焊前适当提高预热温度施焊。9控制焊接变形的工艺1)对于对接接头，T形接头，和十字形接头坡口焊接，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜采用双面坡口对称顺序焊接，对于有对称截面的构件，采用对称于构件中和轴的顺序焊接；2)对双面非对称坡口焊接，采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序；3)对长焊缝采用分段退焊法或多人对称焊接法同时运用；4)采用跳焊，避免工件局部加热集中；5)采用能量密度较高的焊接方法，并在保证焊缝质量的前提下，采用较小的热输入；6)采用反应变形控制角度变形；对一般构件可用定位焊固定同时限制变形，对大型，厚板构件采用刚性固定法增加结构焊接时的刚性；对于大型结构宜采取分部组装焊接，分别矫正后再进行总装焊接或连接的施工法；10厚板多层焊工艺厚板多层焊应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理焊渣及表面飞溅物，在检查时如发现影响焊接质量的缺陷，应清除后再焊。在连续焊接过程中应检测焊接区母材温度，使层间最低温度与预热温度保持一致，层间最高温度符合工艺指导书要求。遇有不测情况而不得不中断施焊时，应采取适当的后热、保温措施，再施焊时应重新预热并根据节点及板厚情况适当提高预热温度。6.2.6.5工厂栓钉焊接1对栓钉的力学性能要求栓钉应完全符合国家标准《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》GB/T10433-2002的有关规定:2栓钉焊接端的试验方法栓钉力学性能可由两种方法确定：试验冷加工后的钢材或试验成品栓钉，只要符合上表规定即为合格产品。3试件的数量与制作按规范要求，直径为19mm的栓钉，需各做穿透焊和非穿透焊试件60个，其中，高于最佳电流2～3%的30个，低于最佳电流2～3%的30个。试板采用厚16mm以上，80mm×80mm的16Mn钢板，以最佳恒定时间将栓钉焊在试板上。4栓钉试验1)拉力试验两种试件各取10个，在拉力试验装置上进行拉伸试验。若所有试件的抗拉强度值不低于栓钉力学性能要求,即认为焊接质量合格。2)弯曲试验各取20个焊接试件在弯曲试验机上进行弯曲试验,相对原轴线往两边作30°交变弯曲,直至栓钉损坏为止。若全部试件的断裂均发生在试板上或栓钉杆上,而不在焊缝或热影响区内,则焊接质量应视为合格。3)重新试验经过拉力和弯曲试验后,若有不合格的试件,则应重新制备试件进行再次试验;如果失败,则认为该批栓钉焊接质量不合格。4)栓钉力学性能的复验栓钉焊接部位的抗拉与抗弯试验,按图配置6个试件,其中3个试件进行拉伸试验,其抗拉强度值均应>415MPa;另取三个试件进行弯曲试验,用锤敲击圆柱头部，弯曲30°若无裂纹，认为合格。d-栓钉直径；l-栓钉长度；t＞16mm;w＞60mm外观检查:焊肉应无气泡及咬肉现象。栓钉焊施工后，对成型焊肉进行外观检查,并应在主要构件上分批进行1%抽样打弯检验,打弯15°若无裂纹则可通过。5对焊件施焊条件、栓钉、设备、电源等的要求1)对钢构件母材的要求非穿透焊：母材表面应干燥，且不应涂漆、镀锌或镀镉等；母材不应有过量氧化皮、锈斑或其他杂质，若不符合要求，可用钢丝刷或角向磨光机除去锈斑或油污。6对栓钉与瓷环的要求栓钉力学性能应经抽样复验合格。栓钉外形应均匀,无有害皱皮、毛刺、发裂、裂纹、扭歪、弯曲及其他有害缺陷。本工程选用栓钉为￠19mm×120mm,直径允许正偏差为0.40mm；其大头直径为32mm,偏差要求±0.4mm。瓷环应具有耐热、稳弧作用,其内径应为19.5mm,允许正偏差0.2mm;外径尺寸:穿透焊为36mm,非穿透焊为31.5mm。6.2.6.6焊接施工质量管理1焊接质量保证程序见下图。图6.2-16焊接质量保证程序图2焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立即上报，并进行整改，以确保质量。3每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用碳弧刨清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。4如未采取防雨措施，下雨天气严禁焊接作业，雨停后施工焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。5中断后焊缝重新焊接，应按规定工艺方法重新开始，并且直至焊完，不得中止。6焊接完成后，焊工应打上钢印和记录完成日期，并提交焊接工长以作记录。7焊缝检查。1)所有焊缝需由焊接工长100%进行目视处观检查，并记录成表。2)焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。8无损检测。1)无损检测按GB50661-2011《钢结构焊接规范》、GB/T11345-2013《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》。2)对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100%UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。3)焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必须在焊缝冷却24小时后进行，避免出现延迟裂纹。6.2.6.7焊缝缺陷