混凝土预应力管道监理细则

IV12001.331.561.801.9910001.291.521.751.948001.251.481.701.898、试验合格标准：依据《预应力混凝土管GB5696-2006》规定，在抗渗压力下管体不应出现冒汗、淌水和喷水，管体出现的任何每个潮片面应不应超过20cm2，管体每m2面积出现的潮片数量不得超过5处。依据《预应力混凝土管GB5696-2006》规定，管子在抗裂检验压力下恒压3分钟，管体不得出现开裂。9、安全注意事项：（1）所有进入试验现场的工作人员，佩戴齐全安全帽、手套等劳动保护用品。（2）所有参与试验工作人员，须听从试验组长安排调度，试验期间，起重设备、电气设备须按照安全操作规程执行。升压期间不得用重物敲击管体，管堵两端不得站人。（4）升压速度控制在每分钟0.2MPa，压力每上升0.5MPa，检查各种封堵、拉杆及螺栓的紧固情况等，如无异常现象，再继续升压。（2）、接头转角试验方案1、随机抽取规格为PCPDN1000工压0.6MPa覆土2m的标准管2根。2、试验方法：按照《混凝土输水管试验方法GB/T15345-2003》执行。3、主要试验设备：打压泵2.5MPa、压力表。4、按照规定的1.0o转角，计算得到管子允许相对转角的接头位移值为43.5mm，压力增加到规定试验压力0.9MPa时，停止加压，恒压5min，检查压力表读数变化，检查接头若无渗水、漏水，则判定该接头合格。5.2.5验收规则（1）管子应分批验收和交付使用（2）以同一级别、统一规格、同质原材料和同一工艺制作的200根管子为一批，余数不足200根也可以当作一批。（3）验收项目和检验数量每批管子主要尺寸按下列表所列项目及抽检数量进行检验验收管子主要尺寸检验项目及抽检数量序号质量指标类别检验项目数量（根）备注1外观质量A承口工作面逐根按批量2插口工作面逐根3B管体外壁逐根4管体内壁逐根5纵筋头处理逐根6尺寸偏差A承口工作面内径10采用随机方法抽样7插口工作面外径108保护层厚度19B管子内径1010止胶台外径1011承口工作面长度1012物理力学性能A抗渗性10从样品中随机抽取13抗裂内压2采用随机方法抽样14管子接头允许转角215混凝土抗压强度3组检查生产记录备注：除B类检验项目最多允许两项超差意外，A类检验项目均符合本标准规定的管子判为合格。1）应逐根检验外观质量，交付验收每根管子的管芯抗渗性能和接头密封性能。2）每批管子抽取二根进行抗裂性能的水压试验，管子脱模强度、出厂强度，每班应有详细记录，以备检验验收。3)抗渗检验和接头密封检验不合格的管子，经修补或潮湿养护后进行复检，仍不合格者则应降级处理。4）抗裂检验结果，如有一根不合格，则取加倍数量复检，如仍有一根不合格时，则该批管子应逐根检验或降级验收使用。5.2.6标志、运输和储存1）每根管子的承口外表应注明制造厂名称、型号、制造日期及严禁碰撞等字样。2）用滚扛滚动管子时，不允许承口端或插口端着地撞击。3）长途运输时，管子的承口和插口端应妥善包扎，以防碰伤。运管车辆的底板应备有鞍型垫木，以防管子滚动。4）不宜使用有刚性接头的绳索或链条捆吊管子。5）严禁用钢绳穿管装卸，严禁管子自由滚动和随意堆放。6）管子应按型号和生产日期分别堆放，堆放层数不宜超过下表的规定。堆放层数公称直径mm400-600700-800900-12001400-1600＞1800层数543217）每堆放一层管下面应放两根平行垫木，并防止第一层管子滚动，承口端与另一层插口端应错开堆放。六、预应力砼管检查和检验项目、标准和工作要求6.1管芯混凝土成型及养护质量控制1．质量标准（1）管芯混凝土采用立式浇注法成型，设计强度等级不低于设计标准。（2）配合比设计应遵循GB/T50204，在满足混凝土强度保证率95%的前提下，经过试验确定。水灰比不大于0.40，坍落度70mm~110mm,设计配合比需经监理人批准。（3）管芯脱模时混凝土立方体抗压强度不得低于20Mpa，缠丝时的管芯抗压强度一般按混凝土设计强度的70%进行控制。（4）混凝土浇筑按ANSI/AWWAC301第4.6.5.4、4.6.5.10规定进行。（5）每班（特殊天气随时）测定骨料含水率并及时对混凝土配合比进行调整，骨料使用时均不得含有冰碴，每天试验室根据骨料的实际含水量出一次配合比通知单给搅拌站。各种原材料进入搅拌机的称量误差为：水泥±1%、骨料±2%、水及外加剂±1%。混凝土浇灌时拌合物的浇灌温度不得低于4ºC，不得高于32ºC。管芯成型过程中应充分振捣，使混凝土密实、泛浆和排气。钢筒内外混凝土面应均衡上升、且高差（内高外低）不超过500mm。（6）管芯养护采用加速养护工艺，环境温度不得低于4ºC，相对湿度不小于85%，加速养护的围护结构内的温度不得低于4ºC，升温速度不可超过22ºC/小时，4小时持续加热后，围护结构内温度应保持在32～52ºC之间，此温度应维持12小时（包括4小时加热时间）。（7）严格控制混凝土的坍落度在范围之内，对坍落度不符合要求的混凝土要进行报废处理。（8）管芯表面不允许出现蜂窝麻面，对表面出现的深度或直径大于5mm的凹坑或空隙以及高于3mm的凸起，以及超过1.6mm接缝错台必须在缠丝前修补完好。管芯内表面距管端300mm以外不得有长度大于150mm；与管道纵轴平行线成15°长度超过150mm的可见裂缝，对于外表面出现裂缝的管芯应做报废处理。2．监理检验程序（1）检查模具是否良好组装，重点检查顶模与钢筒插口钢圈、内模、外模配合是否良好。（2）检查配制混凝土的原材料，包括水泥、粉煤灰、砂、石子、外加剂等是否有合格的标识。（3）检查混凝土配合比是否经项目监理批准，是否按项目监理批准的配合比进行混凝土配置。（4）见证承包人每浇注40m3取2组试样，150×300mm圆柱体试件每组取2件，或150×150×150mm立方体试件每组取2件，用于测定混凝土的脱模强度、缠丝强度。每浇注40m3取一组混凝土试件测定管芯28天龄期混凝土抗压强度。并在现场取样单上签字，取样单中必须反映出试件名称、编号和所代表的管芯编号。（5）每班至少两次对混凝土的坍落度、入仓温度、内外壁混凝土的上升高差等进行检查，对不符合要求的混凝土进行整改和报废处理。（6）按100%比例验证承包人对管芯的检验及修补，只有外观质量检验合格及缠丝强度满足要求的管芯才能进入下道工序。（7）对承包人管芯生产的记录表格、蒸养记录表格、管芯外观检验记录表格等进行审查，对误、漏、假、不具备追溯性等问题要及时纠正，对符合要求的记录表格予以签字确认，并对自己现场抽检的产品在记录表格中进行标识。6.2缠丝质量控制1．质量控制（1）管芯的混凝土缠丝强度和管芯外观质量应符合规范要求。（2）缠丝对混凝土产生的预压应力不应超过混凝土强度的55%。（3）缠丝起始和终止点，应牢牢固定，使第一圈的钢丝具有1/2张拉应力，并从第二圈起达到设计应力，缠丝间距应均匀且不低于设计圈数，应力的波动范围不大于平均值的±5%，钢丝接头不得扭曲、搭接，每层钢丝的接头不得超过1个，钢丝接头距缠丝初始位置不得小于300mm一旦发现只能返工，不许返修。（4）管芯两端的钢丝锚固件能够承受的拉应力不小于规定的钢丝最小极限抗拉强度的75%。（5）缠丝时应向钢丝喷涂灰水比不小于1:0.7的水泥净浆，净浆的喷浆程度不得小于0.41L/m2，管芯的表面温度不得低于2ºC。（6）双层缠丝时，内层钢丝应被砂浆保护层覆盖、刮平，并进行蒸汽养护或喷水养护，其厚度不小于钢丝直径，待其强度达到（25×25mm试件）25MPa时才能进行外层缠丝。2．监理检验程序（1）检查每个管芯上是否有批准浇注的章印或标识。（2）验证缠丝所用材料是否有项目监理签字的合格证。（3）随机检查钢丝螺距、水泥净浆配比、预应力记录等，每班至少在每台缠丝机上见证一次缠丝的全过程，对原始记录进行100%的检查，发现问题及时处理，现场监理要对检查过的产品绝对负责。（4）每周对钢丝搭接接头、钢丝锚固件进行一次抗拉强度试验，并进行一次缠丝机应力率定测试，钢丝锚固块按1/500的频率进行检测。（5）该工序有工序严格和流水性强的特点，在过程控制中对工艺进行巡视检查，发现问题及时处理，且尽可能的不因检查而影响正常进度。（6）对承包人缠丝记录表格、应力控制原始记录等进行审查，对误、漏、假、不具备追溯性等问题要及时纠正，对符合要求的记录表格予以签字确认，并对自己现场旁站的产品在记录表格中进行标识。6.3预应力砼管成品管修补质量控制对存在质量缺陷，经监理检查后确认可经过修补后达到成品管验收标准的管道进行相关缺陷修补。在进行修补前应通知现场监理进行检查确认，并填写详细缺陷记录。按照修补作业指导书中的作业程序，进行修补作业，同时填写修补记录表，经现场监理签字认可后，进入成品验收程序。6.4产品出厂质量检验6.4.1成品出厂前应提交的资料预应力砼管生产完成后，由承包人提出验收申请，写出检验报告，项目监理按合同及规范要求进行审核签字。1．预应力砼管出厂的批准在每批管道出厂之前，承包人应提交所要求的资料，主要包括：与之有关的原材料试验报告（包括：钢材报告、钢丝表面温度的检测记录报告、钢丝的其他检测报告、水泥试验报告、骨料试验报告以及胶圈检验报告等）、各工序的检验记录。只有在承包人提交了要求的生产记录并经监理审查合格后，由承包人提交《预应力砼管成品管质检报告》，经项目监理批准后该批预应力砼管方可出厂。质检报告内容包括（但不限于）：（1）外观质量检验报告（2）尺寸偏差检验报告（3）型式试验的外荷载试验报告（4）该批产品静水压试验报告（5）混凝土强度试验报告2．产品出厂以各种工况分别取200根为一批，不足200根也作为一批。3．项目监理接到报告后，最迟应在第二个工作日开始审验。（1）合格产品，监理人员在《预应力砼管成品管质检报告》和《产品质量合格证》上盖章或签字确认。（2）经审验不合格的产品，监理人员填写《不合格产品通知单》并通知承包人。（3）对于有缺陷且允许修复的管道，经项目监理同意，由承包人提出修补处理方案，报监理批准后方进行修补，修补后的产品再经监理复验合格方能出厂。（4）不合格产品，应在监理工程师监督下，单独堆放或处理。4．准予运输所有管子只有当承包人对每批管道完成了合同规定的各项检验，并取得项目监理签字认可的产品质量合格证后，承包人方可在管道上标注“准予运输”标志，只有标注有“准予运输”字样的管道方可发运，否则，项目监理将对相关责任人提出警告直至清除出本项目。6.4.2成品检验程序及方法一、见证检查管芯和保护涂层上的任何裂纹是否已被标出，需要修复的裂纹是否按经批准的方法修复。二、见证检查所有管壁受损处是否已被标出并按适用标准进行修复及养护。三、见证检查有无钢丝裸露区域。四、见证检查管道的特殊部件是否按经批准的设计进行定位及组装。五、见证检查所需的修复工作是否完成且管道是否已清理干净。六、检查管道是否标有所需标识。七、见证检查每根管道的几何尺寸。八、敲打每根管道以确定保护层有无空穴或空鼓、松动区域。6.4.3质量缺陷及质量事故处理程序6.4.3.1质量缺陷处理程序对生产过程中出现的质量缺陷，监理工程师除了在日常巡视、重点旁站检验过程中解决外，应针对质量缺陷问题的严重程度分级处理。一、对可以通过返工修补的质量缺陷，应责成承揽单位先写出质量问题调查报告，分析原因，提出处理方案；监理工程师审核后（必要时经建设单位和设计单位认可），批复承揽单位处理。处理结果应重新进行检验或验收。二、对因特殊原因，造成产品个别部位或局部达不到规范和设计要求（不影响使用），且未能及时进行处理的质量缺陷问题，承包人必须进行质量缺陷备案。三、所有经过缺陷处理的钢配件必须填写修补报告，并经项目监理人确认。四、无法修复的质量缺陷，应予报废处理。6.4.3.2质量事故处理程序一、生产过程中发生的质量事故，承包人应按有关规定上报，总监理工程师应以书面形式报告发包人单位。二、质量事故发生后，承包人应按规定及时提交事故报告。监理工程师在向发包人人报告的同时，批示承包人及时采取必要的应急措施并保护现场，做好相应记录。三、监理工程师应积极配合事故调查组进行质量事故调查、事故原因分析，参与处理，提出处理意见等工作。四、监理工程师应批示承包人按照批准的工程质量事故处理方案和措施对事故进行处理。经监理工程师检验合格后，承包人方可进入下一阶段生产。五、监理工程师应将完整的质量问题处理记录归档。七、钢配件制造7.1钢配件制造特点及工艺流程制造特点一、在预应力砼管输水工程中，钢配件占有重要地位。主要是数量较大，结构类型多，有直管、弯管、排气三通、排水三通、岔管、连通管等十余种管件。钢配件的生产周期长，技术要求高，对工程质量和工期的影响大，因而对制造单位的资质、能力以及近三年内的业绩要求很高。二、与一般压力钢管不同，预应力砼管钢配件的分段长度除了弯管以外一般等同于预应力砼管标准管的制造长度。钢配件同预应力砼管的连接采用承、插口接头，要求密封良好且具有一定的柔性。钢配件两端的承口和插口配合公差要求极严，因此制造工艺要求高，在焊接承、插口时控制焊接变形难度大。三、为了保证钢配件的使用寿命，管件要求内衬一定厚度非收缩水泥砂浆并且在水泥砂浆内铺设钢丝网；另外对于其他暴露于大气中的管件还要求进行环氧富锌防腐涂料等防腐，不仅加大了钢配件的工作量，同时加长了钢配件的制造周期。四、钢配件在预应力砼管输水管道工程中，受力情况复杂，所以对于钢配件的焊接质量要求高，所有焊缝都要求进行超声波、磁粉（X射线探伤进行抽检）等无损检验，检验工作量很大。工艺流程钢配件的生产工艺根据生产设备及场地布置虽然有所不同，但是主要程序基本相同。一般的工艺流程是：验证钢板符合图纸要求后，进行校平，在平整的钢板上进行划线，保证尺寸准确，半自动切割机按照尺寸线完成切割后，进行卷园，然后进行纵缝焊接，下来是二次整园；对经过整园合格的管节对接；管件纵缝和环缝焊接完成后，进行超声波探伤与X射线抽检；焊接承插口及过渡环；磁粉探伤所有角焊缝；管件外部尺寸及焊接质量完全合格后，进行表面防腐，内部衬砌；最后标识出厂。如图3.7。合格合格不合格合格不合格合格不合格验收标识养护抹面喷涂砂浆铺设钢丝网清理表面角焊缝100％磁粉探伤承插口焊接管节环缝组焊5％X射线抽检100％超声波探伤调圆管节纵缝焊接卷圆切割划线校平Q235B钢板图3.7钢配件制造工艺流程合格合格不合格合格不合格合格不合格验收标识养护抹面喷涂砂浆铺设钢丝网清理表面角焊缝100％磁粉探伤承插口焊接管节环缝组焊5％X射线抽检100％超声波探伤调圆管节纵缝焊接卷圆切割划线校平Q235B钢板图3.7钢配件制造工艺流程7.2配件生产开工条件的控制项目监理应严格审查开工必须具备的条件，并审批承包人的开工申请。开工申请应符合下列规定：一、照合同约定的时间，承包人应提交规定的报审文件，经过监理批准后，承包人方可向监理人提出开工申请。二、开工前承包人应提交以下文件供审查1．审查批准承包人采用的技术规范、规程及合同规定的质量标准等相关文件，这些文件必须满足合同要求。2．审查承包人的设计图纸及相关设计技术资料，经过设计院审批后，监理确认盖章，未经确认盖章的图纸、文件，不得用于本项目生产。3．检查、评价承包人的质量管理体系，质量保证文件；4．依据合同的规定，对生产前的原材料采购、工艺设计、材料试验计划及各类作业指导书进行审查，经过批准后执行。5．审查人员资质、设备能力。包括：生产管理人员、工艺工程师、焊接工程师、质量检验工程师、合格焊工、无损探伤人员、试验人员及其他特殊工种的培训、上岗资质证件。6．审查组织机构、资源管理、安全及环保体系。按照合同的要求；承包人必须建立健全生产组织机构，建立切实可行的安全及环保体系；承包人应从基础设施和工作环境等方面，按照合同的要求实现其对合同的承诺。7．审查生产计划、原材料供应计划、产品运输计划。7.3原材料、外购件质量控制原材料质量控制依据及范围一、为了加强原材料质量控制，保证产品质量，要求各级监理人员必须明确监理工作流程、要点和自己的职责，掌握正确的方法及措施，规范原材料质量控制。监理人员必须严格执行本细则，并注意在工作中向监理组组长或专业工程师反馈执行信息和意见，以便能及时对该细则进行补充和完善，从而确保监理工作的有效运作。二、依据合同技术规范、建设监理规划、及其它合同规定的有关规程、规范和技术标准制订。三、适用范围：合同内预应力砼管钢配件制造用全部原材料。包括钢板、焊接材料、防腐材料、水泥、水、砂、外加剂、钢丝网片、法兰等钢配件原材料的采购、供应、检验、验收等各项监理工作。原材料质量控制的特点一、钢配件原材料品种多、用量大，保管条件要求高，质量变异的可能性大。在生产工艺水平正常稳定情况下，原材料质量控制显得尤为重要。原材料的任何质量波动势必最终导致产品质量波动，甚至出现不合格品。因此控制原材料质量稳定，是保证钢配件质量、加快制造进度的有效措施。二、原材料质量控制是监理工作的关键环节之一，必须通过控制材料供应商的选择；控制采购、检验、验收等各关键环节，才能保证原材料供应质量，防止不合格的伪劣材料用于配件生产。三、原材料的标准和规范多，因而采用标准的面宽。合同规定了与指定规范和标准偏离时标准的选用，监理人员必须熟练掌握各种材料的标准以及同种材料不同标准的差异，准确进行材料质量控制。四、检验材料的种类多、项目多、频率高。钢配件所用材料种类较多，每种材料均需定期或定量抽样检验，而每种材料的检验项目又比较多。因此必须做到检验工作制度化、规范化。要求材料检验工作必须到位、细致，以确保不漏检、不漏项、不失控，确保材料质量检验工作正常有序地进行。原材料质量控制程序一、原材料供应商的资质审查项目监理应对潜在供应商的生产许可证、质量保证书、技术标准、代表性检验报告等有关资料严格审查。项目监理在14天内给予审查认定。承包人只能与认定的供应商签定购货合同，并由承包人组织采购，当认定的材料供应商不能保证供应或因特殊情况，承包人要从其它供应商处采购时，必须重新申请认定。二、原材料供应计划、采购计划、进厂计划的审查承包人须根据生产进度计划编制详细的原材料供应计划和采购计划，并在采购前28天报监理审查后实施。项目监理在14天内给予审查确认或责令修改后重新申报。当进度延缓或加快时，承包人须及时对原材料各项计划加以调整，并报项目监理重新审定。三、检查现场原材料存储料场及仓库原材料进场前项目监理对存储料场及仓库进行检查和验收。料场设计和建造必须满足合同技术规范的要求，储存条件须满足材料性质要求，规模满足生产进度的需要。特别是水泥、钢丝网、钢板、外加剂、焊接材料、防腐材料等更需加强储存管理，并按照合同及规范要求进行详细标识。各项工作令项目监理满意时给予确认，否则不能批准材料进场。四、原材料进场验收资料审查承包人应从监理批准的供货商中采购合同规定的材料。进场材料须提供出厂合格证、出厂检验报告等资料，供项目监理审查。承包人对进厂后的材料应立即取样送试验室复检，只有当某类材料经复检符合相关标准时，项目监理才能对该类材料签字或标记确认，表明准许使用。承包人应提交项目监理所有材料复检测试报告的完整记录。五、原材料进场后的检验1．材料取样进场材料的证明和资料经项目监理核准满足规范要求后，承包人要按合同规范规定的取样数量、取样方法和取样技术标准，对各种材料分别进行取样，同时项目监理应进行见证。为保证试验结果的可靠性，项目监理还可安排一定比例的第三方平行检验，对原材料的检验结果加以对比。2．对承包人无法承担的某些特殊试验项目，项目监理可批准承包人委托社会上具有相应资格并通过计量认证的试验室测试检验。必要时，项目监理需派人进行见证。3．提交完整的材料检验报告。对检验合格的材料加以标识。4．原材料质量抽检（1）钢配件的钢板：抽检频次200吨/次或供货商变动时。抽检项目：机械性能试验；化学成分试验每6个月或料源改变时进行。（2）焊接材料:抽检频次为初次进场和对焊接材料质量产生怀疑时进行，或供货商变动时。抽检项目为焊接材料机械性能试验，每批进行包装及外观质量检验。（3）衬砌砂浆强度:抽检频次1组/月（衬砌施工时间段内）。（4）防腐涂料：抽检频次：首次进场或供货商改变时。抽检项目：设计技术指标及出厂质量证明书、出厂合格证、包装质量等。5．原材料的代用由于某种原因无法提供设计文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报项目监理批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。项目监理在认定其不影响产品质量且经过发包人、设计部门同意后，方可批准使用。6．不合格材料的处理（1）承包人应对提供的材料负全部责任。项目监理一旦发现在本合同中使用不合格的材料、半成品或成品，应立即通知承包人的质量管理部门及承包人负责人，并监督承包人立即予以更换，承包人应承担由此造成的经济损失和合同责任。（2）项目监理对于已使用的不合格材料的产品拒收，不予计量支付。（3）对承包人未能按规定，进行材料质量检验和办理质量合格认证和生产许可证所造成的生产工期延误，由承包人承担全部合同责任。（4）不合格的材料必须清除，另存厂外。7．原材料使用中的进一步检验原材料批准投入使用后，监理人员还应进一步与后续工序保持联系，一旦发现异常情况或有标识不清，应及时采取重新审查、重新检验或第三方检验等措施，对原检验报告加以复核。如重新检验不合格，按前述不合格材料处理办法执行。原材料检验工作方法和措施一、材料检验工作方法1．审查材料、检验报告、抽检记录等资料按原材料监理工作程序，通过审查生产商资质、原材料采购计划、试验室资质、进场证明材料、抽样检验报告等承包人提交的各种申报材料，对原材料质量和供应加以过程控制。2．进行外观检查通过目测、量测以及敲、击、摸等直观感觉，对原材料的各种异常情况加以判断，如颜色、形状、外观缺陷等。对异常材料随时进行进一步的抽检或第三方检验，加以核实。3．抽样检验和第三方检验按合同规定的方法和频率监督承包人抽样检验，根据需要，监理还可随时取样进行第三方检验。对检验结果的签认，作为材料被批准使用的依据。4．现场巡视检查监理人员可随时深入承包人的试验室、材料库、生产车间检查，必要时进行跟班旁站监督检查。定期或不定期地巡视生产现场，对原材料采购、储存、检验、使用等情况进行检查，如发现问题，及时要求承包人限期改进。二、原材料检验措施1．配备足够的、合格的监理人员，明确监理工作流程、人员分工、人员职责和管理制度，做到分工协作，对原材料进行全面深入的控制。2．总结阶段监理工作，以便发现问题并及时加以调整和改进，从而保证下一阶段的监理工作更加高效。3．通过召开专业工作例会，集中力量解决监理工作中遇到的各种技术问题和困难。4．参与对承包人质量保证体系的审查，审查承包人试验室资质、人员资质、设备检定情况，审查承包人原材料有关标准、规范和规程，确保原材料质量得到有效控制。5．审查承包人原材料需求、供应和采购计划，确保在质量合格前提下原材料供应能满足生产进度要求。6．通过原材料进场验收和抽样检验，证实原材料的各项性能指标满足合同技术规范的要求。7．采用质量目标风险分析方法，对敏感性较强的原材料和原材料敏感性指标，通过设置质量控制点（见证点和停工待检点）加以有效控制。如钢板、水泥、外加剂、焊丝等原材料设置待检点，砂子的细度模数、含泥量和含水率指标设置见证点。经检验不合格的原材料，要求承包人限期将其运离现场，对已使用不合格原材料的成品管不予计量和支付。8．拒收不合格原材料，要求承包人限期运出场地，并承担由此造成的工期和经济损失。9．项目监理有权要求承包人更换不配合监理和不合格的原材料质量控制及试验人员，使原材料的质量能得到正确有效的控制。10．对承包人原材料检验不符合有关试验规程或未经检验合格使用原材料的行为，项目监理在征得发包人同意后有权发布暂时停工、返工、复工、变更等指令，对原材料加以严格的控制。原材料检验标准及内容一、钢板1．配件用厚钢板应符合GB/T699、GB700、GB3274的规定，且钢材的等级不应低于设计指标要求（见表3.7、表3.4、表3.5）。检查出厂合格证书、检查化学成分及机械性能试验单，证实产品满足本合同要求。2．每批炉号的钢板按200吨一次（不足200吨按200吨计）取样进行屈服强度、极限抗拉强度及断裂伸长率等常规项目检验，钢板化学成分检验应每6个月一次或料源改变时进行。检查合同要求的钢板厚度、钢材型号、出厂批号等；3．按GB3274、GB709检查钢板表面质量及厚度偏差；二、焊接材料1．按合同规定的标准DL5017-2007《压力钢管制作、安装及验收规范》的相应规定执行（6.3.3）。2．检查产品的规格、型号、出厂质量合格证、生产日期、技术性能、技术条件和执行标准。要求焊接材料必须同配件所用的钢种相匹配。3．检查外观质量；有无锈蚀、受潮、变质等不允许的缺陷。4．检查储存、保管、使用和发放程序是否符合规定。5．对焊缝进行DL5017-2007《压力钢管制作、安装及验收规范》规定的抗拉强度及弯曲试验。三、防腐材料1．涂装范围（1）钢制管件内防腐层、采用聚氨酯沥青涂料刷两道，涂层厚度0.15mm。外壁防腐采用两布三油，厚度不小于4mm。要求防腐性能好，附着力强。（2）各种涂料的品名、牌号、生产厂、生产日期、出厂合格证、化学成分、技术性能、使用说明书、执行标准等，承包人应向监理提供购进涂料的上述全部试验分析资料。2．涂料的各项性能指标依据设计文件中规定执行。3．替代防腐涂料承包人经发包人和设计院批准后，可以使用同上述材料相当的防腐涂料，该种涂料应选用信誉可靠，具有使用成果经验的生产厂家。表3.7配件用原材料检验表序号材料名称检验项目评定标准评定指标取样数量取样方法取样频率试验方法1钢板Q235B级抗拉强度GB700GB/T699GB3274375～500MPa1块/次DL5017-93附录DGB2649-89横向200t/次GB2650～GB2654见附表3.51块/次V型冲击功见附表3.43块/次纵向25%1块/次横向见附表-51块/次铁削2焊条药皮、强度GB/T5117GB/T5118出厂合格证书1块/次每批随机抽取改变料源焊缝试验焊丝外观、强度GB8100GB5293出厂合格证书1块/次每批随机抽取改变料源焊缝试验焊剂外观GB5293出厂合格证书1块/次每批随机抽取改变料源焊缝试验焊接材料焊缝强度DL5017-93出厂合格证书1块/次DL5017-93改变料源GB2650～GB26547.4外购件和设备检验一、外购件检验依照合同规范、图纸要求及产品说明书等技术文件进行外在质量和内在质量检验。检验结果应详细记录。二、设备检验（如果有的话）1．满足合同文件及生产需要的性能、规格和数量。2．符合规范要求的技术性能、设计参数以及相应的使用说明书。3．检验备品备件的数量，随机专用工具和随机文件的完好。4．检查出厂合格证及相关部门颁发的计量、安全使用许可证。7.4.1生产工序质量检验标准及要求一、钢配件生产工序质量检验要求1．工序产品外形尺寸的检验要求控制工序产品质量是控制钢配件质量的基础，操作人员、质量检验人员和监理人员要密切配合，保证每一道工序的质量。工序产品质量控制工作量大，必须充分发挥三检制和质量管理体系的作用，监督、检查质量检验人员的工作及各项规章制度的执行情况是项目监理的重要工作，对每道工序应有明确的见证点和待检点，必要时实施旁站监理。生产厂应依照合同技术条款及DL5017-2007之规定，根据自身条件制定各工序的质量控制标准，要求企业内部的质量控制标准不得低于合同要求及国家标准。7.4.2工序产品外形尺寸质量检验标准（1）钢板校平、划线和切割钢板的平整度和厚度偏差应符合GB-709及有关规范要求。未经检验合格加以标识的钢板不得使用。钢板使用前应用刨边机或切割机进行裁边，裁边量的大小可根据实际情况确定，一般不小于15mm。钢板划线应满足下列要求：1）钢板划线的极限偏差应符合表3.8的规定，明管的纵逢位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围；2）明管的纵逢位置与明管的垂直轴和水平轴所夹的圆心角应符合图样规定的范围；3）相邻管节的纵缝距离应大于板厚的5倍且不小于300mm；在同一管节上相邻纵缝间距不应小于500mm。表3.8钢板划线的极限偏差序号项目极限偏差（mm）1宽度和长度±12对角线相对差23对应边相对差14矢高（曲线部分）±0.54）钢板划线后应用钢印、油漆和冲眼标记。分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向、水平和垂直中心线、坡口角度以及切割线、检验线等符号。（2）钢板切割应用自动、半自动切割机和数控切割机切割或刨边机刨边，切割面的熔渣、毛刺和由于切割造成的缺口应用砂轮磨去。切割后坡口尺寸极限偏差应符合GB985-88《气焊、电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》、GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或图样的规定。（3）钢板卷板应满足下列要求1）卷板方向应和钢板的压延方向一致。卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙应符合表3.9规定；表3.9样板与瓦片极限间隙序号钢管内径D（mm）样板弦长（mm）样板与瓦片的极限间隙（mm）1D≤20.5D，且不小5001.522＜D≤51.02.035＜D≤81.52.54D＞82.03.02）当钢管内径和壁厚关系符合表3.10的规定时，瓦片允许冷卷，否则应热卷或冷卷后进行热处理；表3.10钢管内径和壁厚关系序号钢板牌号钢管内径（D）与壁厚（δ）1Rel(Rp0.2)≤350D≥33δ2350＜Rel(Rp0.2)≤450D≥40δ3450＜Rel(Rp0.2)≤540D≥48δ4540＜Rel(Rp0.2)≤800D≥57δ5Rel(Rp0.2)＞800由试验确定注：1.高强度调质钢应冷卷或冷压成型；2.强度调质钢冷卷或冷压成型后，要求作热处理的管径与壁厚的关系和热处理的规范应按图样和设计文件执行。3）卷板时，不许锤击钢板，应防止在钢板上出现任何伤痕；高强度调质钢卷板后，严禁用火焰校正弧度。（4）管节对接1）钢管对圆应在平台上进行，其管口平面度应符合表3.11的规定。表3.11对钢管对圆后管口平面度的要求序号钢管内径D（m）极限偏差（mm）1D≤522D＞532）钢管对圆后，其周长差应符合表3.12的规定。表3.12对钢管对圆后周长差的要求项目板厚δ（mm）极限偏差（mm）实测周长与设计周长差±3D/1000，且不大于±24相邻管节周长差δ＜106δ≥10103）钢管纵环缝对口错边量的极限偏差应符合表3.13的规定。表3.13钢管纵环缝对口错边量的极限偏差焊缝类别板厚δ（mm）极限偏差（mm）纵逢任意厚度10%δ，且不大于2环缝δ≤30δ＞30δ≥6015%δ，且不大于310%δ≤64）纵逢焊接后，用样板检查纵逢处弧度，其间隙应符合表3.14的规定。表3.14样板与纵缝的极限间隙钢管内径D（m）样板弦长（mm）样板与纵缝的极限间隙（mm）D≤550045＜D≤8D/104D＞8120065）钢管圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）的偏差不应大于3D/1000，最大不应大于30mm，每端管口至少测两对直径。6）单节钢管长度与设计长度之差不应超过5.0mm。7）钢管的对接环缝应符合下列规定：钢管对园后其周长差应为±3D/1000，且不大于±12mm；相邻管节周长差8mm。8）纵缝焊后，用规定的样板检查纵缝弧度，其间隙不应大于2mm。（5）承插口尺寸检验标准1）承口内径的偏差：+0.2～+1.0mm、承口深度偏差：±4mm2）插口外径的偏差：-0.2～-1.0mm、插口深度偏差：±4mm3）承、插口工作面椭圆度（指同端管口相互垂直两直径之差的最大值）：7mm；4）管道端面最大倾斜度：9mm；（6）直管、直管开孔管的检验标准1）钢管椭圆度不应大于3D/1000，最大不应大于12mm，每端管口至少测两对直径；单节钢管长度与设计值之差不应超过±5mm；2）直管开孔中心位置误差不应大于±5mm；（7）弯管外形尺寸检验1）圆度及长度误差同直管2）弯管的角度误差最大允许值：±0.5°3）制作最小转弯半径为2.5倍管径的弯管时，转角为0°～22.5°时，弯头应由2节钢筒制成；转角为22.5°～45°时，弯头应由3节钢筒制成；转角为45°～67.5°时，弯头应由4节钢筒制成；转角>67.5°时，为5节钢筒。以便砂浆内衬能够形成厚度均匀、圆滑的表面轮廓。7.4.3焊接质量检验标准（1）外观质量检验焊缝必须进行外观检查，外观质量应符合DL5017-2007表6.4.1的规定。（2）焊接内部质量检验标准焊缝依照合同规定进行无损探伤，X射线无损探伤按GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》标准评定，一类焊缝Ⅱ级合格，二类焊缝Ⅲ级合格。超声波探伤按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》表准评定，一类焊缝BⅠ级合格，二类焊缝BⅡ级合格。磁粉探伤的标准和要求；磁粉探伤按照JB/T6061-1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》标准评定。按磁粉探伤缺陷磁痕的分级标准，Ⅲ级以上评为合格。（3）焊缝内部缺陷检验要求1）在预应力砼管钢配件检测试验过程中，监理人必须见证承包人对所有对接焊缝、组合焊缝（DL5017-2007规定的一类、二类焊缝）进行规定频次的超声波检查，凡有超出规范要求的焊接缺陷，应按规定返工并妥善保存探伤报告及返工后的检查记录；2）监理人若认为有必要，可委托具有相应资质的检测人员进行X射线抽样检查，并保存抽检记录。3）对所有连接角焊缝进行规定频次的磁粉探伤检查；焊缝焊角高度不得小于8mm。4）无损探伤应在焊接完成24h以后进行；5）在焊缝进行X射线局部探伤时，如发现有不允许缺陷，应在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤仍能够发现有不允许缺陷，则应对该焊工在该条焊缝上所施焊的整条焊缝进行探伤；6）焊缝返工处理应经过焊接工程师批准，按照规定的焊接工艺进行，同一处缺陷允许至多返工两次。（4）焊缝机械强度的检验依照GB/T5117-1995之规定，实施焊缝抗拉强度及弯曲试验，试验结果报监理人审查。7.4.4防腐的质量标准及要求1．表面预处理钢配件涂装表面在涂装前必须进行彻底清理，要达到无锈、无氧化皮、无油污、无水和灰尘。除锈应采用喷砂除锈法，喷砂后的钢配件表面清洁度等级应不低于《涂装前钢材表面清洁度等级和除锈等级》GB8923中规定的Sa2级。对承、插口，排气管等手工和动力工具除锈的钢配件表面清洁度等级应达到GB8923中的St3级。Sa2级和St3级的钢配件表面粗造度都应在40～70μm。2．涂装条件（1）施工现场温度应在5～32℃内；（2）涂装表面温度应高于露点3℃；（3）施工现场相对湿度应不大于85%；（4）在大风、大雾、阴雨天气不得露天施工。3．涂装工艺要求涂装工艺按照合同文件中相关规定执行。4．钢配件防腐的检验（1）检查防腐前金属表面喷砂处理状况，依照GB8923《涂漆前钢材表面清洁度等级和除锈等级》之规定，金属表面必须达到Sa1级及St2级。（2）检验漆膜厚度按照合同文件中相关规定执行。聚氨酯沥青涂料，涂层厚度0.15mm（3）检验方法及频次厚度及附着力检验方法及频次依据防腐技术要求中规定执行。7.4.5、生产过程的质量抽检1．钢配件外形尺寸检验（1）直管、三通、排空管检验，圆度和主、支管的长度。抽检频次为：1次/件；2～5项/次；（2）弯管：检查制造角度，同设计角度之偏差不得超过±0.5。抽检频次为每件1次。（3）检验承、插口公称尺寸偏差和椭圆度同预应力砼管标准管检验标准。2．成品钢配件质量抽检弯管的角度；承插口尺寸；砂浆衬砌；内外防腐；逐个检验。3．经过检验合格的钢配件，应按照“压力钢管制作单元工程质量评定表”的内容要求填报质量检验结果。7.4.6钢配件产品出厂质量检验严格预应力砼管钢配件成品验收，不合格的产品不得出厂；把验收合格作为计量支付的必要条件。严把中间环节的质量关。所有预应力砼管配件完成后，由承包人提出验收申请，项目监理按合同及规范要求进行审核，写出检验报告。成品钢配件出厂前应提交的资料一、应提交的报告内容包括（但不限于）（1）配件外观质量检验报告（2）制造尺寸偏差检验报告（3）焊接质量检验报告（4）内外防腐质量检验报告（5）衬砌质量检验报告（6）砂浆强度试验报告（7）报检产品清单（8）产品质量追溯表二、产品出厂分别取5件为一批，不足5件也作为一批。三、合格产品，监理人员在《预应力砼管钢配件成品管质检报告》和《产品质量合格证》上盖章或签字确认。四、经审验不合格的产品，监理人员填写《不合格产品通知单》并通知承包人。五、对于有缺陷且允许修复的配件，经项目监理同意，由承包人提出修补处理方案，报监理批准后方可进行修补，修补后的产品再经监理复验合格方能出厂。六、不合格产品，应在监理工程师监督下，单独堆放或处理。七、准予运输：所有管子只有当承包人对每批管道完成了合同规定的各项检验，并取得项目监理签字认可的产品质量合格证后，承包人方可在管道上标注“准予运输”标志，只有标注有“准予运输”