现代IE最佳实训-产线排线技巧

现代IE最佳实训——产线排线技巧

现代IE最佳实训

产线排线技巧

精益思想观——如何做到如何更有效的做

•提高执行力首先从标准化和细节化中抓起

•通过把每一项工作“流程化"、"标准化"、"具体化

"来提高员工的工作效率，进而实现“人与事的完美结

口o

课刖思考

•L新产品首次大货生产之前，我们该做什么?

•2、生产中何为浪费，为什么会产生浪费？

・3、标准作业流程的设计主要依据什么?

同一个产品每一次生产的产能状况差异较大。那么为何

同一个产品，只是在不同的时期作业，而产生了较大的

差异呢？其实问题出在不同的人的做事方法有所不同，

做事讲究方法的人，所表现的成绩会更好。

我们的要求：现状产品的状况为“乱流"，特别是在新产品

首次大货生产时，生产排拉主要为生产管理人员的意愿去执

行。通过本次培训，我们要通过整理生产流水线，改"乱流

“为"整流"，进而缩小CT。

生产现状

目前的生产现状是："堆与堆"即产品的流动是一批一批的

流动，这样的流拉方式必将会造成生产过程中的大量的停滞

时间，且工序与工序之间将堆积很多半成品，无形中耗损了

大量的工时。

目前现状：

流水线的〃物流"和"物留"

♦£■■■物流

顺畅流动

没有停滞

物留用--■一■-1g

中间停滞

思考

1、"一堆流"的时间为什么最长？

2、一个"流"为什么用时最短？

3、组合一个"流”为什么用人最少，但用时却比"一堆流

“少？

案例

案例一：AH58主板部件加工

总结：生产调整该

加工1F

工序可能是为了提

补焊+焊接贴片电:

高作业效率。可是

此工序浪费调整的为非瓶颈工

装锁散热片+散热19.51

_______\

序，瓶颈工位未受

4安装保险管+焊接Ipcs芯片19.59/

影晌。该调整非但

分工艺边+剪脚+烧写测试程序14.655

未能提高生产效率，

隰丽碰皿I礴邈防110.20

反而颔外浪费一人

时圆8皿='松血!■垓

8功PC能B板测涂试硅,脂贴+0点K贴胶纸+/117.04的工时。

工）？工时只有

9周转车610.2s,

,4,加工整流桥工序完全可

以在此工序完成

案例二：如下某一产品改善前生产状况

某产品改善前

工时(S)

MlTJ^2S3工序4工序5工序6TJ97TJ?8

15734321

产品生产状况汇总：

总人数：8人

总工时：56s

拉平衡率=(1+5+7+3+4+3+2+1)/(7*8)*100%~46.43%

改善后效果

臬产品改善后

工时(S)

工序1工序2工序3工序4

6776

改善后匚总：

总人数：4人

总工时：28

拉平衡率=(6+7+7+6)/(7*4)*100%~92.86%

・通过以上案例可知：科学合理的方法才是生产

效率值稳定的有效保证。因而，产品生产前，我

们需要分析和设计好方法及生产排列，才能真正

保证我们的产能的稳定性和生产效率的持续性。

标准化的最直接的体现即在于生产作业方式，即生产

作业技巧、生产作业流程和产能。而这一切，最直接的

方式就是将其应用到实际中去，通过生产排线，将产品

导入到生产线上，进而生产执行，从而实现标准化作业。

重点:在好的理念及方法，只有去执行了，才能真正产生它的价值。

抖啦要点

•£经济动作原则

•(1)人静止状态时，手能涉及的范围；

・(2)双手同时使用，交互使用，重力使用；

•2、人员培训

・使生产作业人员掌握正确的作业方式，避免错误的作业导致产品不良及工时

的浪费等现象.

・3、工程设计

・根据要求的CT进行工程编排

・例如：上例题中要求的产能1000PCS/H,因而在编俳流水线时节拍时间

要求为

CT=3600/1000=3.6S

・4、一个流原则

•每一个工序及人员之间，产品一个一个的流动，中间不发生堆积的安

原则。

H啦的基本原则

1、尽可能的取消不必要的工序；

2、合并工序，减少搬运;

3、安外堤佳的顺序；

4、使各工序尽可能的经济化；

5、找出最经济的移动方法；

6、尽可能的减少在制品的储存;

关于产品的特性

通过对产品的结构和特性的分析，我们需要得到如下结果

1、最好的、最容易的和最安全的作业方法；

2、保存技巧和专业技能最佳的方法；

3、防止异常发生及变异最小的方法；

只有自己对产品的完全的熟悉并分析后，才能去寻求和分析最佳的作业

方式。同时，在进行动素分析时，结合现场实际的作业生产过程，对作

业动素进行拆解，然后通过ECRS,进而得到最佳的作业生产方式。

注意：在现场观察过程中要对作业员的作业熟练程度进行分析，因作业

人员熟练程度及作业技巧等因素，所测试的时间差异也是很大的。

划分作业单位的技巧

•在测试工时的时候需深入到各个作业单元，分别测出它的工时并加以

利用，而非直接的对改作业或周程，含糊的测试出一个数据出来。

•划分单位作业动素的原因

1、为了正确地对动素作业工时进行评价；

2、明确作业细节，提示改善；

3、作业条件、方法改变时的局部重测；

4、供日后综合数据遍定之用；

山积表

将各分解动作时间,以叠加式直方图表垣的一种

研究作业时间结果的手法。

作业时间

(S)XXX产品山积图

10

9■M5

8□M4

7□M3

6

5■M2

4OMl

3

2

1

0

S2S3S4S5S6S7S8S9S10SHS12S13S14S15S16工序

通过对产品的拆解和动素分解，即可设计出在实际生产过程

中，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地、合理地布

局与安排，以减轻人的劳动强度,减少作业时间的消耗，使

工作质量得到保证。

核心：分析人在进行各种操作时的身体动作，以排除多余的动作，减轻

疲劳，使操作简便有效，从而设定最佳的生产作业流程。

木桶效应

•木桶效应是讲一只水桶能装多少水取决于

它最短的那块木板。一只木桶想盛满水

,必须每块木板都一样平齐且无破损，如

果这只桶的木板中有一块不齐或者某块木

板下面有破洞，这只桶就无法盛满水。一

只木桶能盛多少水，并不取决于最长的那

块木板，而是取决于最短的另映木板。

排线基准时间

1、不可分割的最长作业时间；

2、受设备、作业技能或者产品结构设计等因素影响的作

业瓶颈工位的作业时间；

•案例三：将笔芯套入笔筒

动素分解图表:

序列工序TK(s)

1取笔芯和笔筒2

2将笔芯套入笔筒中1

3取笔尖1

4将笔尖安装在套好笔芯的第筒上2

5取笔幅,套笔帽入笔筒上1.5

6放笔入周转箱1.5

思考：要求每小时产能为1000PCS/H，如何设计排境,使其达到最佳的生产作业状态？

分析

1、物料的排列是否合理,如动素1,取笔芯和笔筒，可设定为双手操作，将

可将笔芯和笔筒放置在双手左右两边，方便取用.

2、不可分解的动素。笔芯套入笔筒后，容易掉落，因而需将动素1至4工

序设定为一个工位。

3、要求产能1000PCS/H,即节拍时间要控制在3.6s.

•生产流程设计

序列工序人数工时（S）平均工时（s）

取笔芯和邕筒，将笔芯套入

1笔筒中+取笔尖，将笔尖安装263

在套好笔芯的笔筒上

取笔帽，套笔帽入笔筒上+放

2笔入周转箱133

汇总：

1、将动素＞4合并为1个工序，同时2人操作

2、动素5和动素6作业工时较少，可合并

3、节拍时间：3s

4、产能=3600/3=1200PCS/H

5、如设定宽放率为15%,贝I」产能=1200*0.85=1020PCS/H,达到要求的生

中能1000PCS/H。

排拉注意事项

1、对标准作业流程的评估，验证其是否有待改善的空间;

2、发掘实际生产过程中的瓶颈工位及异常现象;

3、评估现场CT,并作出评估和改善；

4、生产拉平衡率的分析、改善及优化；

5、自身对各工序的峭程度；

6、各种生产工装、治具及物料的准备;

___________排拉前准备

・1、了解此产品之产品结构,熟悉其生产流程;

•2、各工序之操作方法了解及操作；

・3、生产流程的合理性；

・4、所需工装夹具及使用状况；

•5、产线人员之技术装备状况；

•6、排拉所需要的资料之装备状况；

•7、引产品产量及生产周期预估测得；

如下为某一产品生产状况

任务时间(Mins)任务描述紧前任务

A2装配外框无

B1安装开关A

C3.25装配马达架无

D1.2将马达架装入外框A,C

E0.5安装扇叶D

F1安装格栅E

G1安装电缆B

H1.4测试__________________________EG

•产品周期时间

•周期时间（C）计算公式

周期时间,cJ期的生产时间

每期要求的产出

■该产品的生产要求为100PCS/天，假定每

天生产该类产品的总工时为420mins,那

么该产品的周期时间

420mins/天

C=-------------------=4.2mins/

100台/天

如下图所示，哪一个工序决定了最终的生产产能？

如上图可知，工序C决定了生产线上的CT,也就是说

工序C决定了该产品的最终的生产产能。

蝌曼少峭肛位数

理论最少工位数计算公式：

理论最少二位数，Nt

任务时间总和(T)

N.=--------------

周期时间(C)

该产品的理论最少工位数为

11.35mins/台

N.=---------------------=2.702,or3

4.2mins/台

生产线排线规则

•排线规则

•主规则：以其后跟随任务数目最多的

•次序安排工位。

・

•附加规则：最长作业时间的任务先排

Idle=.2Idle=.95

工站分配

工作站分配

工作站1

工作站2工作站3

拉¥«率分析_____________

生产绯E拉需因素

・1、考虑操作方便；

・2、要考虑现场布局；

•3、考虑美观大方；

•4、考虑是否能够各工序是否能够合并、取消、简化和增

力口，以便提高生产效率。

讨论

1、新机型，且从未生产的产品如何去评估生产产能?

2、首次大货生产的机型，在生产时我们该怎么做?

3、如何更高效的评估生产所需工时？

某电子厂生产排线（拉）图

NO作业工序名卷：掉友人救作业秒效使用设备/治工具

1电池贴绝缘纸13.86秒'手工

2电池贴双面股12.23'手工

3角片焊接14.51'单共煮焊机、点理夹具

4PCB与角片牌提24.50'单头点焊机.点焊夹具

5负极焊接14.36'双头点焊机.点焊夹具

6正极焊接14.30'双头点焊机.点理夹具

7负极贴绝爆纸14.34'手工

8后事外见睑脸13.60'目检

9后盖组装14.55'手工

10而盖组装14.45'手工

流水线在线改善-动作浪费

IIHftO

流水线动作浪费的12种情况一

将统生产方式是粗放式管理，各工序存在大・在制品，即使动作稍慢，对生产也不会

有太大的影响，也就不会潜心研究动作浪费造成的效率低下问题.

N.浪费类型具体表现

1两手空闲的浪费在开始作业到终了之间，有两手空闲的时候

2一只手空闲的浪费一只手在作业，一只手在休息

3动作中途停顿的浪费每动作一次停止一次（动作不连馍）

4动作幅度太大的浪费转身、、14以上的动作

5拿的动作中途变换的浪费在移动过程中就转，调整等

6步行的浪费治工具的位置远、部品的位置远

7动作角度太大的浪费最适合的角度在4寸以内

8动作之间配合不联贯的浪费非•,联合作业”的浪费（机器在工作，人在等待）

9不值技巧勉强动作的浪费作业修正、不习惯、有很好做的时候和做不好的时候

10掂脚尖勉强动作的浪费部品、作业的位置太高

11弯腰动作的浪费部品、作业的位置太低

12重复动作的浪费反复值复的没有必要动作

流水线在线改善-设备浪费

设备故障浪费转换调试准备浪费

点点停的浪费制造不良与维修的浪费

速度低下浪费启动浪费

夹具模具浪费品质故障浪费

物流慢浪费

产线浪费的定义

增值是指物理特性、结构特性、性能

特性、功能特性产生了变化从而产生了价

值体现；

1、不增值的活动，是浪费

2、尽管是增值的活动,但所用的资源超过

了〃绝对最少〃的界限，也是浪费。

改善方法

改善方法不是在肉体上、精神上提高强度与

速度，也不是靠勉强的动作来提高效率，而

是削除无价值的作业及不均匀、不平衡等现

象，通过安全的、保证品质的.经济的.舒

适的、省力的、省时的作业来提高效率及创

造价值

____________动作范围基准_______________

手在横向位置的最适范围

*最适合作业区域指用小臂画半圆的范围（不与身体中心线交叉）

*适合作业区域指臂画半圆的范围

应该用更加靠近最适作业区域下的标准作业，来设定作业布局图

手臂的下限位置

手往下伸时手掌落到臀部时手所处

的高度为下限（不弯腰作业状态）

2、手臂的上限位置

手抬高时与手臂与肩膀同高的位

置为上限位置

物料（工具）放置点、产品组装点、操作者手的位置

形成的三角形的边长越小越好。三角膜里小，作业癖越高

〃传统"输送带和〃成长型"输送带

传统输送带作业

④

传统输送带的4种浪费：

①取放动作浪费在制品取放至少浪费2~5秒时间。

②等待浪费前后工序作业节奏不同造成作业等待。

③在制品过多浪费工序间缓冲库存隐藏了等待问题。

④空间浪费缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。

取消(Eliminate)、合并(Combine)\£排

(Rearrange)\简化（Simplify）IE手法的应用

ECRS法运用囱示简介

作

作

—业—

业—\

时

时—\

间

间、:

6

工序12345工序12345

作业改善压缩分担转移加入（作业分解）

合并重排减人