IPQC培训知识讲座

IPQC培训教材目录A部分：培训目的B部分：IPQC工作意义C部分：名词解释D部分：IPQC工作内容E部分：不合格品管理控制守则F部分：作业守则与安全纪律守则A部分--培训目的

1、使新上岗的品质人员熟悉品质规格。2、在较短的时间内掌握正确的工作技能，能够胜任本职工作。3、让在职人员接受新技术，提高质量意识，保证产品质量。

B部分—IPQC工作意义：

为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

我公司重大质量事故：1、2010年6月：烽火级联测试时出现抖动。测试过程中测试员未发现的原因是测试员未按照要求测试稳定性。失效主要原因在于研发电路设计问题。2、2011年12月：Finisar产品跳线在客户处可拉动。OQC处已检验发现此问题，生产认为OQC用力过大未关注。失效主要原因在于点胶工艺控制性不够完善，操作人员操作时一致性不好。3、2012年1月：SEI的PUMP的EOL电流告警。过程中无此项内容检验，高低温测试时测试员未看指示等。主要失效原因是过程以及OQC处无此条件控制。IPQC应具备哪些能力要求？1）熟悉被检产品的主要性能特点及技术标准、掌握产品的质量要求、了解有关的工艺流程；2）能正确使用并合理维护专用检测仪器和装置，通用的检测器具等；3）能按照技术条件及图纸提出的质量标准检验产品，并准确判定产品合格与否；4）能按规定准确及时填写检验记录，签发合格证、返修单等原始记录；能辅导、监督自检与互检，提出产品质量改进意见；5）能对现场的产品进行合理的标识、隔离和存放。“产品质量检验人员必须杜绝的应是马虎之心”IPQC的权责有多大？IPQC在实施制程巡回检查时既要发现问题，也需处理问题，因此，要赋予其足够的权力，以便保持工作的热情和效果。IPQC的权力与责任的关系：6IPQC制程异常通报反馈追踪效果发行CAR立即停止制程要求立即改正要求限期改正警告权力责任 C部分--名词释意（中文）1、质量控制：

为达到质量要求所采取的作业技术和活动。2、全面质量管理：以质量为中心，全员参与的基础上的一种管理方法，其目的在于长期获得顾客满意和组织成员及社会的利益。3、质量管理中5M1E的方法进行控制（不合格品的主要来源）：a.人（man）：检查工序排拉情况、人员变化、关键工序人员确认；b.机（machine）：指生产设备、检测设备、工装夹具等符合性检查；c.料（material）：指构成产品的所有物料、半成品等符合性检查；d.法（method）：指生产过程实施的方法是否符合作业操作标准要求；e.环（environment）：指产品实现过程中的所有环境状态满足程度；f.测（measure）：指关键工序检测方法、检测结果等是否符合要求；4、质量检验的基本职能：a、把关b、预防c、反馈d、改进5、质量意识：a、质量是制造出来的b、品质是价值与尊严起点c、品质是创造品牌的唯一出路d、品质管理需要全员参与6、品质保证：为使人们确信某产品或服务能满足规定的品质要求，所以必须全部有计划、有系统的活动。7、全数检验：将送验批产品或物料进行全数检验。此检验方法适用以下情况：a、送检量较少时。b、送检批产品不允许有不良品存在时。

8、巡检：巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行告警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作：一）是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；二）是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序。9、合格质量水平（抽样水准按国标AQL值检验）：在抽样检验中，认为可以接受的连续检查批的过程平均上限值。

a、不合格品：不满足规定要求

b、不合格品包括：废品、返修品、二次投料三类c、不合格品处理分：报废、返工、让步接收、挑选d、不合格品现场管理做到：不合格品的标记、不合格品的隔离名词释意（英文）1、IQC即（英文IncomingQualityControl），即指物料入厂前的质量检验与控制；2、IPQC即（英文InprocessQualityControl），即指生产制程过程的质量检验与控制；3、FQC即（英文FinalQualityControl），即指生产制程完成最终的质量检验与控制；4、OQC即（英文OUT-goingQualityControl），即指生产成品出厂的质量检验与控制。7、何谓Ac(允收)/Re(拒收)？即（英文ACCEPT/REJECT），即指依据规定AQL标准经过对检验与实验结果作出的公正判定。即（英文AcceptableQualityLevel），即指质量允收限，一般需要明确规定“致命/严重/轻微三类允收标准水平”6、何谓AQL？5、何谓QA与QE？1、QA即（英文QualityAssurance），即指质量保证；2、QE即（英文QualityEngineer），即指品质工程。8、SIP/SOP分别指的是什么？1、SIP（英文SampleInspectionPlan），即指抽样检验标准计划；2、SOP（英文StandardOparitionPlan），即指生产操作作业标准要求；9、何谓BOM清单？BOM（英文BillOfMaterial），即指产品物料清单表；10、何谓QCC？QCC（英文QualityControlCircle），即指品管圈活动。D部分：IPQC主要工作内容IPQC的工作内容有以下7大方面:

A.检查生产线是否依作业标准书及相关规定作业，填写各类产品日常巡检表记录（每周≥2份）。B.

日常巡查问题录入数据库同时再备份到巡检问题表格中、其他生产在线反馈物料不良统计，反馈IQC及品质相关工程师，需要录入的及时录入上线质量问题中。C.负责检查生产测试系统校准记录是否按照每日每班次校准，及检查设备是否按作业标准书规定进行更换和保养维护.D.各类制程变更的追踪，发现异常的提出、跟踪与验证。品质会议之决议事项是否按规定落实执行，并在规定期限内报告执行效果.

E.各类产品端面抽检、车间全部测试工位转接跳线任意抽检、检查端面检测工位适配器及跳线盖帽清洗是否按要求清洁并做好记录。F.

过程退料处理1.接收生产退料并将器件信息录入表格中。2.IQC所完成的器件测试结果，整理到过程退料表格中，次日NOES发出给品质及生产（发出个数≥5个，不足数可累计下次再发）3.将IQC退还的器件，整理归还生产并做好记录。备注：1、接收器件时及时核对物料序列号、外观及ERP代码、不良原因、工程师署名、退库器件个数、器件名、型号是否正确、发生工序；这些是否填写完整，与退库单信息是否有出入，如有疑问及时询问生产工程师。2、IQC（NCT）中所录入的器件信息也要核对，有时也会录入错误，或PQC有时退给IQC的退库单信息有误如有疑问及时找IQC负责人及生产工程师核对并修改相关信息。3、RMA器件接收时注意查看是否是PQC退料，确认是再接收。退库单复印两份，一份IQC留存，一份退还器件给生产时一并附上交还生产工程师。器件退还生产时，注意做好标记以备生产查核。G.汇总工作1.每周巡检问题次周一反馈生产及品质相关人员2.退料（性能）较多厂家月汇总反馈，抽检项目及退料月、年汇总反馈生产及品质相关人员。1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所生产部门的生产计划状况，以提前准备检验相关资料。2、生产部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：

（A）计划单（通过ERP系统查询）；

（B）检验用技术图纸；

（C）产品用料明细表（BOM）；

（D）检验范围及检验标准；

（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；

（F）品质异常记录；

（G）其他相关文件；3、生产部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助生产部门主要协助如下：

（A）工艺流程查核；

（B）相关物料、工装夹具查核；

（C）使用计量仪器点检；

（D）作业人员品质标准指导；4、生产部门生产正常后，IPQC人员依规定时间作巡检工作，巡检时间一般规定如下：

1次巡检

A：9：00

B：11：00

C：13：00

D：15：30或依一定批量检验。

IPQC巡回检查图16IPQC开始巡回A线C线B线IPQC巡回的时间间隔：例如：检查的间隔时间为2小时设置时间：9：0011：0013：3015：30等雄彪培训工作室

5、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因，并对作业人员之不规范的操作及时纠正。6、IPQC对生产工艺检验工位检验的不良需及时协同生产线长或工程师进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施7、重大的品质异常，IPQC未能处理时，应开具《过程异常通知单》经生产主管审核后（一般都是发NOTES），通知相关部门相部门处理。8、重大品质异常未能及时处理，IPQC有责任要求生产部门停止生产处理，制止继续制造不良。9、IPQC应及时将巡检状况记录到《过程巡检记录表》每日上交给部门主管，以方便及时掌握生产品质状况。10、制程不良把握

[1]不良区分:

依不良品产生之来源区分如下:

(1)

作业不良

A:

作业失误

B:管理不良

C:设备问题

D:其它原因所致不良

(2)

物料不良

A:采购物料中原有不良混入

B:上工程之加工不良混入

C:其它明显为上工程或采购物料所致不良

(3)设计不良

设计不良导致作业中出现不良(4)

计算不良率:

制造不良数

a:制造不良率=

X100%

生产总数

物料原不良数

b:物料不良率=

X100%

物料投入数

抽检不良数

c:抽检不良=

X100%

总抽检数E、部分不合格品管理控制守则1、不合格品：

通常是指不能满足规定要求的产品。而规定要求则指产品设计、工艺文件中对产品质量的一种或多种质量特性，所做的明确规定要求。与不合格品密切相关连的一个名词是“缺陷”，任一检验项目不符合技术标准、工艺文件和图纸上的规定，即构成一个缺陷，产品有一个或多个缺陷时便属于不合格品。

2、不合格品产生原因20管理环节产生原因产品开发与设计1.产品设计的制作方法不明确2.图样、图纸绘制不清楚，标码不准确3.产品设计尺寸与生产用零配件、装配公差不一致4.废弃废旧图纸、图样管制不力，造成生产中误用5.采购技术规范不适用机器与设备管理1.机器设备长时间无校验2.量具和检测设备精确度不够3.温度、湿度及其他环境条件对设备的影响4.机器、设备的维修、保养不当物料与配件控制1.使用未经检验的物料或配件2.错误使用物料或配件3.物料、配件的品质变异4.使用让步接受的物料或配件5.使用代替物料，而事先无精确验证生产作业控制1.片面追求产量，而忽视品质2.操作员未经培训上岗3.未制定生产作业指导书4.对生产工序的控制不力5.员工缺乏自主品质管制意识品质检验与控制1.未制定产品品质计划2.试验设备超过校准期限3.品质规程、方法、应对措施不完善4.没有形成有效的品质控制体系5.高层管理者的品质意识不够6.品质标准的不准确或不完善3、企业不合格管理应坚持以下三条原则：（1）“三不放过”原则a、没有找出不合格原因不放过；b、没有查清出现不合格品责任人不放过；c、没有落实防止重复出现不合格品措施不放过。（2）“三不准”原则a、不合格原材料不准替代合格品生产；b、不合格零部件不准替代零部件而投产组装；c、不合格品不准冒充合格品出厂。（3）经济原则坚持经济性原则关键在于做好“适用性判断”，也就是要做到：该报废的要报废，该二次投料的要二次投料，该返工的要返工。4、不合格品管理的基本职能：（1）判别的职能：即符合性和实用性判别

*符合性判别：就是判别产品是否合格，即是符合工艺、设计、图纸等各类技术方件所规定的要求。做好符合性要求判断产品应保证以下三个要求：a、具有足够的合格训练有素的检验人员，（专业知识、职业道德、敢于坚持原则、不苟私情、身体素质好、机能健全、思维反应敏锐等）。b、具有必要的检验文件或技术规范；c、具备必要保证精度的检验设备和工具。*实用性判断：对已出现的不合格品，作出是否应给予二次投料、返工或报废的决定。（2）处理的职能当不合格品通过适用性判断后，进行处理工作，该报废的按一定手续予以报废，该二次投料的按一定手续二次投料，该修理或返工的按规定制度送有关责任部门修理或返工。对不同处理方式的不合格品，应在上面涂上颜色或其它专门标识，以示区分。并应分别存放，专人管理，以免混淆。*控制的职能：（1）对已完工的产品，严格把关检验，防止漏检。（2）对已检验出来的不合格品，严格管理，防止错用。（3）对不合格品出现的原因必须及时查清，并采取切实改善措施防止重现。总之，控制的职能最基本的要素是：对不合格品进行标识、隔离和处理。5、不合格品的分类处理方式：a、报废；b、挑选；c、返工；d、二次投料。根据具体情形通常可以分类统计，并做出直方图或排列图。（1）因误检、漏检或其它原因流入车间的；（2）车间生产调试过程中损坏或发生的；（3）由于设计不合理或图纸更改引起的；（4）操作或组装不合理；（5）设备失修、精度下降；（6）原材料规格或性能不符合要求；（7）某些原因致使员工明知故犯；（8）运输、包装、存放等原因；（9）设备调整不当；（10）其它的一些原因。6、不合格品管理：（1）发现不合格品，要立即隔离、标记及作出改善行动，已收货的产品也要重新检查。（2）不良品交线长审核并分析不合格原因，找出对策方案，保证不良品的问题不再发生。（3）经确认为不良品的可按不良程度作出接受。返工、报废交车间执行。（4）不良品返工后，要经IPQC检收，线长确认后才可以入仓。（5）在检查产品的过程中要把不良品标识并与良品区分，不可混放。7、过程、成品检验不合格时的处理：a.返工：由负责生产部门工程师开具“返工单”，并在“返工单”上注明不合格类为“一般不合格”或“严重不合格”。“一般不合格”需要生产工程师和QC签字确认，而“严重不合格”需要生产工程师、QC以及领导签字确认后，才可以根据“返工单”的返工处理措施，由生产制作人员从起始返工工序开始返工。返工的每一生产工序均应有质量记录。b.报废和拆卸无法返工的半成品由生产部门在ERP数据库中入库，然后领出，再进行拆卸，拆卸后通知综合计划部将生产计划取消。成品需要拆卸时，由综合计划部通知生产部门在ERP数据库中领出产品，生产部门进行拆卸。拆卸下的器件经品质部门检测后，根据情况退库或者申请报废，拆卸后的材料应作好标识和隔离。c.让步接收：对已判定为“一般