菲德力压力管道施工方案

XXX菲德力压力管道施工方案

一、工程概况

XXXX菲德力制药有限公司二期扩建工程工程地址位于XXXX省XXX市。

压力管道主要为锅炉房引至固体制剂生产线车间的室外工业蒸汽管道，设计

压力为0.8MPa。工业蒸汽管道为架空敷设。

二、主要实物工程量

三、主要技术

项目名称单位工程量备注

压力管道安装m规程、规范及

主管8=4-4.5mmm100标准

支管5=4mmm20

1、现场设备工

业管道焊接工程施工验收规范GB50236-98；

2、工业金属管道工程施工验收规范GB50235-97；

3、气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-

88；

4、埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB986-88；

5、承压设备无损检测JB/T4730.14730.6-；

6、施工现场临时用电安全技术规范JGJ4&88；

7、建筑施工安全检查标准JGJ59-99；

四、主要施工技术措施

根据工程实际情况需要，压力钢管主要施工过程分解为

1、材料进货物资检验

所有构成实物工程的钢材、焊条、焊剂、焊丝以及油漆等送到现场后，

项目部立即组织相关技术负责人，材料员对来料依据设计图纸，设计更改，

材料计划等进行验收，主要检查材料的规格及型号是否与材料质量证明书相

符，几何尺寸是否超标。本工程所用的20#钢，必须满足《压力容器用钢》

GB6654-的规定。对可疑钢板采用超声波检查或采用样送检，检查合格后方

能使用。

2、钢管焊接

2.1压力管道工程的管道材质为20#钢,管道壁厚为。

主管4〜4.5mm,支管4mm；根据设计文件及施工现场的具体情况，焊

接采用手工电弧焊，二氧化碳保护焊和埋弧焊相结合的焊接方式，一般情况

下，钢板接料和管道的纵缝焊接采用埋弧焊，二氧化碳保护焊和手工电弧

焊，管道环缝及加劲环采用二氧化碳保护焊和手工电弧焊，其余部分采用二

氧化碳保护焊或手工电弧焊焊接。

2.2坡口加工预制

（1）管道坡口加工时，由于壁厚均小于25mm,故均采用V型坡口

（25。〜30。）o

（2）管道坡口采用氧气■■乙快半自动割刀加工，半自动割刀无法加工的

特殊部位可采用手工切割加工。

（3）坡口加工后必须除去坡口表面的氧化皮、溶渣及影响接头质量的

表面后，并应将凹凸不平处打磨平整。

4.3焊接工艺

（1）工程管道焊缝按其重要性分为三类。其中：

一类焊缝：

A、岔管的所有焊缝。

B、主厂房内明管环缝。

C、凑合节合拢环缝。

D、闷头与管壁的连接焊缝。

此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%,射线探伤复查率为5%,质量

要求为B1级合格。

二类焊缝：

A、钢管管壁环缝；

B、止水环、加劲环的对接焊缝及其与管壁之间的组合焊缝。

此类焊缝若用超声波探伤抽查率为50%,质量要求为B2级合格。

三类焊缝：

受力很小，且修复时不致停止发电或供水的附属构件焊缝。

（1）焊缝组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、

漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。

（2）管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过

管壁厚度的10%,且不应大于2mm；

（3）焊条使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。焊

丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。

压力管道焊接各类焊缝所选用的焊条、焊丝、焊剂可参照下表选用。

钢手工焊二氧化碳气体保护焊

种焊条牌号1符合国标型号1相当于焊丝牌号睥剂

符

AWS型号

合

相当

国

牌于

标

号AWS

型

型号

号

20#J422E4303CHE422H08MnSiH10MnSiH08Mn2SiA

（5）焊接材料应按下列要求进行烘焙和保管:

焊条、焊剂应放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，设专

人保管，烘焙和发放，并应及时作好实测温度和焊条发放记录。烘焙温度和

时间应严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条应保存在100-150C的

恒温箱内，药皮应无脱落和明显的裂纹。现场使用的焊条应装入保温筒，焊

条在保温筒内的时间不宜超过4h,超过后，应重新烘焙，重复烘焙次数不宜

超过2次。焊丝使用前应清除铁锈和油污。

（6）遇有穿堂风或风速超过8m/s的大风和雨天、雪天以及环境温度在-5C

以下、相对湿度在90%以上时，焊接处应有可靠的防护措施，保证焊接处有

所需的足够温度，焊工技能不受影响，方可施焊。

（7）施焊前，应将坡口及其两侧50-100mm范围内的铁锈、熔渣、油垢、水

迹等清除干净。

（8）焊缝（包括定位焊）焊接时，应在坡口上引弧、熄弧，严禁在母

材上引弧，熄弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

（9）定位焊焊接应符合下列规定：

一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工要求与主缝（即一、二类焊

缝，下同）相同；

对需要预热焊接的钢板，焊定位焊时应以焊接处为中心，至少应在

150mm范围内进行预热，预热温度较主缝预热温度高出20-30C；定位焊位

置应距焊缝端部30mm以上，其长度应在50mm以上，间距为100-400mm,

厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一，最厚不宜超过8mm；施焊前应检查

定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

(10)工卡具等构件焊接时，严禁在母材上引弧和熄弧。

(11)双面焊接时，单侧焊接后应用碳弧气刨或角向砂轮机进行背面清

根，将焊在清根侧的定位焊缝金属清除。采用碳弧气刨清根时，清根后应用

砂轮修整刨槽。

(12)焊缝组装局部间隙超过5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，

允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理，但应符合下列规定：

a、严禁在间隙内填入金属材料；

b、堆焊后应用砂轮修整；

c、根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝应酌情进行无损探伤

检查。

(13)纵缝埋弧焊在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄灭弧板

不得用锤击落，应用氧-乙火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型

式。

(14)焊接完毕，焊工应进行自检。一、二类焊缝自检合格后，应在焊

缝附近用钢印打上代号，作好记录。

3、钢管的校正和加固

3.1因钢管在制作、焊接、吊装、运输、安装过程中可能会出现局部变

形，必须重新对钢管的弧度进行校正，校正主要采用千斤顶调整钢管的圆

度，局部地方可采用火焰校正。

3.2为确保钢管在运输及安装过程中不会发生大的变型，校正后的管段

需重新进行加固处理，加固采用临时支撑点焊在管口内壁上，支撑点的多少

根据现场实际情况进行调整，以满足强度需要为原则，尽量减少在管道内壁

的焊接量。

3.3钢管探伤所有在加工完成的焊缝，必须经过检验合格后，才能进入

安装工序，具体见管道焊接工艺施工技术。

3.4管道油漆防腐管道油漆防腐必须在焊接检验合格后进行。

3.5表面预处理钢材表面涂装前，必须进行表面预处理。在预处理前，

钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净。

表面预处理质量，应符合施工图纸的规定。钢管内壁采用喷涂材料、除

锈等级应达到GB8923-88规定的Sa21/2级。埋管外壁采用喷涂水泥浆时，应

达到Sal级。表面预处理应使用洁净、干燥、有棱角的石英砂喷射处理钢板

表面。喷射用的压缩空气应经过过滤，除去油水。当钢材表面温度低于露点

以上3℃、相对湿度高于85%时，不得进行表面预处理。

喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。施喷涂料前，

应使用钢刷清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及

已清理好的表面，应立即用溶剂清洗钢管表面。

3.6涂装施工

施涂前，专业技术人员应根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工

艺试验。试验过程中应有生产制造厂的人员负责指导，试验结果应报送监理

人员。组焊后的管节、岔管及附件（除安装焊缝外），现场安装焊缝及表面

涂装损坏部位应在现场进行涂装。

清理后的钢材表面在潮湿气候条件下，涂料应在4h内涂装完成，金属

喷涂应在2h内完成；在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不超过

12h,金属喷涂时间不超过8ho涂装材料的使用应按施工图纸及制造厂的说

明书进行。涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格

执行。当空气中相对湿度超过85%、钢板表面温度低于大气露点以上3℃,

以及产品说明书规定的不利环境，均不得进行涂装。本工程的钢管内壁应涂

刷超厚浆型环氧沥青漆，漆膜厚度:底漆250pm,面漆250nmo安装环缝两侧

各100mm范围内，在表面预处理后，应预留不刷漆，其它采用小型高压喷

涂机械施喷涂料。埋管外壁应均匀涂刷一层水泥浆，涂后注意养护。施涂过

程中，要特别注意防火、通风、保护工人健康。施涂后的钢管应小心存放，

保护涂层免受损伤，并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响。各喷涂

层间的喷枪走向应相互垂直，交叉覆盖。上一层涂层表面湿度降到70%后，

再进行下一层喷涂。

3.7涂层质量检验

在不适于施涂和养护的环境条件下所作的涂装，监理人员有权指示施工

单位清除后重新涂刷。涂层漏涂者应予修补。若检查发现流挂、皱纹、针

孔、裂纹、鼓泡等现象时，应进行处理，直至监理人员认为合格为止。涂层

内部质量检验应符合施工图纸要求。涂层厚度及结合性能检验按施工图纸要

求进行质量检验。涂装结束后，专业技术负责人应会同监理人员对钢管的全

部涂装面进行质量检查和验收。钢管涂装的质量检验成果应报送监理人员。

4、压力管道安装

4.1压力管道安装程序

4.2压力管道安装工艺：

(1)基础复核

为确保管道的平面坐标位置及高程，在管道安装前，应重新复核管道的

中心线及临时支墩的标高，核对无误后方可施工，同时作好检测记录。

(2)管道运输及安装顺序

待安装的管段加工好以后，需用5T汽车转运到安装地。桩号引

0+320.000位置洞顶中心线上部设置q)30*800的预埋钢筋作为吊点见附图，

采用5T手动葫芦将管段下车，放在C24轻轨或［10#上面的运输小车上。管

段通过5T卷扬机牵引，托运至安装点。本工程拟将发电机前的第一节支管

作为首装节，逆水流方向施工。如果现场情况不允许按上述顺序施工，则按

实际情况调整。

(3)安装方法

a.首装节安装

按本工程的施工顺序，拟将发电机前的第一节支管管段作为安装起始

节。利用汽车或者其他方式将该管节运至安装位置，根据已复核后的基准台

进行中心、高程的调整，经过检查合格后，即可用型钢将钢管临时固定于预

埋的锚筋上，经检查固定牢固后，将第二节管段运至安装位置，以第一节钢

管为基准调整第二节钢管的中心和高程，同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两

管口的间隙，管口压缝采用压马和楔子板压缝，压缝一般从上中心向下分两

个工作面进行，同时一，要注意钢板错边和环缝间隙。

将两节钢管组成大节后，应重新复核中心线偏差和倾斜度，将首装节的

上、下游管口的几何中心误差调整至5mm以内（运用中垂线原理，采用水

平仪、吊线球、钢卷尺，便可将临时活动支腿焊死，用型钢将钢管固定于预

埋的锚筋上。

为防止加固焊接时，因焊接收缩造成钢管位移，加固型钢有一端焊缝，

应为搭接焊，且应在最后焊接。加固完，再复测中心线、高程、里程和倾

斜，作好记录。首装节安装好后，为保证管道不发生位移，可先浇筑二期混

凝土，浇注前应对该段的焊接进行检测，合格后方可浇筑。

b.弯管、倾斜管的安装

弯管安装要注意各节弯管下中心的吻合和管口倾斜，当下弯管安装时，

即将其下中心对准首装节钢管的下中心。如有偏移可在相邻管口上，各焊一

块挡板，在挡板间用千斤顶顶转钢管，使其中心一致。弯管的上、下中心和

水平段钢管一样，可挂垂球或用经纬仪测定；弯管安装2至3节后，必须检

查调整，以免误差积累，造成以后处理困难。斜管安装方法和弯管相同。

c.叉管的安装

叉管采用在加工场组装检查合格后，再分段用汽车运至施工点安装的方

法；安装过程与直管段基本相同，先将叉管分成两部分运到安装地点组合

好，之后再与两支管同时进行对接。当叉管全部组装完毕后，必须对两个支

管的中心、高程、里程和倾斜进行复核，无误后将临时支撑焊牢，方可进行

施焊工作。

（4）内支撑切除及管内补漆

管道内支撑的切除应在二期混凝土浇注后进行，拆除钢管上的卡具、吊

耳、内支撑和其他临时构件时，严禁使用锤击法，应用碳弧刨或氧气一乙快

焰在其离管壁3mm以上处切除，严禁损伤母材。切除后，钢管内壁上残留

的痕迹和焊疤，再用砂轮机磨平，并认真检查有无微裂纹。检查合格后采用

手工涂刷对切除部位进行补漆。

（5）竣工验收

压力管道工程全部完工后，由施工单位提交钢管工程验收申请报告，并

提交完整的完工验收资料。经监理报送发包人批准后，进行钢管工程的完工

验收。

验收时应提交的资料如下：

a.钢管竣工图；

b.各项材料和连接件的出厂质量证明书、使用说明书或试验报告；

c.钢管制造、焊接、安装的质量检查报告；

d.钢管一、二类焊缝焊接工作档案卡（包括焊工名册和代号）；

e.重大缺陷处理报告；

f.监理人要求提供的其它完工资料。

6、钢管试验钢管水压试验将根据现场情况另外编制方案

7、雨季施工措施由于压力钢管施工处于季节性雨季，我单位将根据现

场情况搭设防雨蓬，并作好施工场地的排水工作。

五、主要施工机具需用计划

机具、设备需用一览表

序号名称规格数量备注

1卷板机30*1

210吨龙门吊1

3汽车511

4生活车1

5汽车吊1611

6卷扬机5T1

7半自动切割机4

8CO2气体保护焊机2

9埋弧焊机1

10直流焊机10KW15

11电烘箱30KG2两用

12空压机6立方米1

13空压机2立方米2

14电动试压泵60MPa1

15超声波探伤仪1

16X射线探伤仪1

17卷扬机5T1

18卷扬机IT1

19链条葫芦5T4

20链条葫芦2T8

21千斤顶16T3

22高压喷涂机1

23保温筒20

24水准仪2

25经纬仪1

26步话机4个

27钢丝绳(pI6600米

28钢丝绳(p6.5150米

29大锤18磅4

30大锤12磅6

31角向磨光机(pl808

32角向磨光机(pl254

32角向磨光机(pl0010

33氧气、乙快软管30米各12

35氧气瓶20

36乙快瓶10

37气割枪10

38烤枪大号3

39钢号码0-92

40盒尺5米2

41盘尺20米2

42盘尺50米2

43盘尺100米2

六、高峰期劳动力需用计划

工种硼工焊工电工油漆工探伤起重普工后勤管理合计

人数815161482348

七、焊接工艺规程见附表一

八、压力试验

管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压试验。

1、试验前应先将管道系统与设备断开，检查系统中的阀门及其他管

路上安装的仪器，应临时拆卸。

2、在管道的最高点安装排气装置，在必要的地方设置膨胀节及芒板

等截流装置。

3、试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温

度。

4、承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的

1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低

于0.4MPa。

5、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压lOmin,再将试

验压力降至设计压力，停压30min,以压力不降、无渗漏为合

格。

6、试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排

液时应防止形成负压，并不得随地排放。

7、当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进

行试验。

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