明挖联络通道施工方案

明挖联络通道施工方案第一节工程简述微山路站~财经大学站区间设置两个明挖联络通道，采用地连墙围护结构开挖施工。财经大学站～柳林路站区间一个暗挖联络通道及泵房，采用“隧道内水平冻结加固土体、隧道内矿山法开挖构筑”的全隧道内施工方案。即：在隧道内利用水平孔和部分倾斜孔冻结加固地层，使联络通道及泵房外围土体冻结，形成强度高，封闭性好的冻结帷幕。在冻土中采用矿山法进行联络通道及泵站的开挖构筑施工，地层冻结和开挖构筑施工均在区间隧道内进行。第二节明挖法联络通道施工明挖联络通道主体围护结构采用C30钢筋混凝土地下连续墙的围护形式，墙厚1米，采用锁扣管接头方式。围护结构施工顺序：基坑导墙和地连墙→大口井降水→挖运土方，安装支撑连续墙作到基坑设计标高→建地下水位降至开挖面一下→底板钢筋绑扎→浇筑砼，浇水养护→施作侧墙防水层和保护层→拆除钢支撑，按照图纸倒撑，模板安装，绑扎钢筋，浇筑主体砼→顶板做防水层，保护层→施作抗浮梁→拆除模版，回填土，停止降水，封井→恢复路面。A、地下连续墙施工1、地下连续墙施工方法1.1、地下连续墙施工槽段划分本标段槽段划分长度范围以5m、6m为主。1.2、地下连续墙施工采用的工法地下连续墙采用跳槽施工，接头采用锁扣管接头。施工过程大致可分为如下几步：（1）在始终充满泥浆的沟槽中，利用专用挖槽机械进行挖槽；（2）将已经制备的钢筋笼下沉到设计高度；（3）放入锁扣管；（4）待下入水下灌注砼导管后，即可进行砼灌注；1.3、地下连续墙施工流程图，见下图。地下连续墙施工工序流程图地下连续墙《液压抓斗工法》施工流程图1.4、主要施工工艺（1）导墙施工导墙是在地下墙挖槽之前构筑的临时施工设施，它对地下墙施工具有多方面的重要作用，主要用于确定地下墙单元槽段的位置、防止泥浆流失、容纳和储存泥浆沟槽、作为钢筋笼入槽的支撑物等。1）导墙结构形式均采用倒“L”形结构钢筋混凝土导墙，两导墙间净空宽度为1.05m，高度为2m。两侧导墙之间以300×300钢筋混凝土及￠10cm的圆木进行支撑。2）导墙施工流程导墙施工流程图3）导墙施工放样导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。①施工测量坐标应采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统。②导墙施工测量通常采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定。③为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，应在施工现场设置2个以上水准点，点间距离以50～100m为宜。④施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。⑤导墙施工放样必需以工程设计图中地下连续墙的理论中心线加上外放尺寸作为导墙的中心线。⑥应在导墙沟的两侧设置可以复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。4）导墙施工注意要点：①在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水。②横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。③导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌。导墙内侧墙面应保持竖直。导墙净距应大于地下连续墙设计厚度40—60mm，顶面宜高出地面100mm。导墙分段施工时，接缝处应地连墙施工接头位置错开。④现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近。⑤导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求。⑥导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，应在导墙沟内设置上下两档、水平方向每幅二道现浇钢筋砼对撑，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。导墙拆模后应及时做好墙间支撑，并禁止重型设备靠近导墙。⑦导墙混凝土自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。⑧在导墙施工前，应根据管线交底内容尽量多挖样洞，尤其是埋深较深的雨污水管，在导墙的施工阶段就力争处理掉。⑨转角处，导墙头子外放40cm。见下图：导墙转角处理示意图（2）地下连续墙成槽辅助加固地下连续墙成槽辅助加固措施断面图为保证地连墙成槽质量，避免成槽过程中槽壁塌陷，对地连墙两侧土体进行加固。加固深度以加固体底部进入淤泥质土层层底以下≥0.5米为原则。成槽加固采用单排600mm直径水泥搅拌桩，桩距400mm。加固体适当外放，保证地连墙成槽及混凝土浇筑质量。加固体的水泥土无侧限抗压强度qua=1.0MPa。应待加固体强度≥0.8MPa后，方可进行地连墙成槽，以免出现塌槽等事故。（3）泥浆系统1）泥浆系统工艺流程泥浆系统工艺流程图2）承压水地质情况下施工的泥浆配制：本地下连续墙工程采用下列材料配制护壁泥浆。膨润土：200目商品膨润土；水：自来水；分散剂：纯碱（Na2CO3）；增粘剂：CMC（高粘度，粉末状）；加重剂：200目重晶石粉；防漏剂：纸浆纤维。在地连墙施工过程中，为防止地下水的不利影响，故对配制的泥浆提高其比重。泥浆性能指标表项目粘度（秒）比重PH值失水量（㏄）含砂率胶体率滤皮厚（㎜）指标25~301.05~1.087~930ml/30min<4%>98%1~3泥浆配合比表泥浆材料膨润土纯碱CMC清水1m³投料量（㎏）116.64.6640.583949.33）泥浆配制方法如图泥浆配制方法图4）泥浆储存：泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池和集装式泥浆箱。5）泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。6）泥浆的分离净化：在地下墙施工过程中，因为泥浆要与地下水、泥土、沙石、混凝土接触，其中难免会混入细微的泥沙颗粒、水泥成分与有害离子，必然会使泥浆受到污染而变质。因此，泥浆使用一个循环之后，要对泥浆进行分离净化，尽可能提高泥浆的重复使用率。槽内回收泥浆的分离净化过程是：先经过土碴分离筛，把粒径大于10mm的泥土颗粒分出来，防止其堵塞旋流除碴器下泄口，然后依次经过沉淀池、旋流除碴器、双层振动筛多级分离净化，使泥浆的比重与含沙量减小，如经第一循环分离后的泥浆比重仍大于1.15，含沙量仍大于4%，则用旋流除碴器和双层振动筛作第二、第三循规蹈矩环分离，直至泥浆比重小于1.15，含沙量小于4%为止。7）泥浆的再生处理：①净化泥浆性能指标测试通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。②补充泥浆成分补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。③再生泥浆使用循环泥浆经过分离净化之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分,并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此，循环泥浆经过分离净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。见下图：泥浆再生处理图8）劣化泥浆处理：劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。在通常情况下，劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。在不能用罐车装运外弃的特殊情况下，则采用泥浆脱水或泥浆固化的方法处理劣化泥浆。9）泥浆质量控制规定泥浆质量控制指标，使泥浆具有必要的性能。下表是适用于本工程的泥浆质量控制指标。泥浆质量控制指标表（普通泥浆）泥浆指标泥浆类别漏斗粘度（秒）比重（g/㎝2）酸碱度(PH值）失水量（cc）含沙量（%）滤皮厚（mm）新鲜泥浆22301.1~1.158.0~8.5<10<1<1.5再生泥浆30401.15~1.27.0~9.0<15<4<2.0挖槽时泥浆22601.1~1.257.0~10.0<20可以不测可以不测清孔后泥浆22301.1~1.27.0~10.0<20<4<2.0劣化泥浆>60>1.30>14>30>10>3.0说明：表中对“挖槽时泥浆”的粘度和比重两项指标的上限放得很宽，因为采用液压抓斗成槽时，泥浆的粘度和比重偏大并不妨碍液压抓斗成槽作业，对槽壁稳定也是有利无害，还可充分利用本该废弃的大量粘度和比重偏大的泥浆，节约泥浆的消耗。只要在清孔时把粘度和比重偏大泥浆置换成合格泥浆，对施工质量无影响。10）泥浆施工管理①各类泥浆性能指标均应符合国家规范、地方规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。②成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致外溢的最高液位，暂停施工时，浆面不应低于导墙顶面30cm。2、开挖槽段2.1、挖槽设备开挖槽段采用液压抓斗和履带式起重机配套的槽壁挖掘机。项目23最大提升力500（kn）斗体铰接纠偏1/1000抓斗可旋转角度360动力系统提供类型成槽机自备发电机设计最大施工深度（m）802.2、单元槽段的挖掘顺序（1）先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔后，跳开一段距离再挖第二孔的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过的隔墙，这就能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。（2）先挖单孔，后挖隔墙。因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套隔墙挖掘，同样能使抓斗吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度。（3）沿槽长方向套挖待单孔和孔间隔墙都挖到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时，因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。（4）挖除槽底沉渣抓斗沿槽长方向套挖同时，把抓斗下放到槽段设计深度挖除槽底沉渣。2.3、成槽过程中精度控制（1）现场目测：在成槽过程中，用钢尺定时两侧抓斗钢丝绳上下拉动过程中，钢丝绳到导墙的距离，以此判断成槽是否发生偏斜，见下图：成槽垂直度目测检测方法示意图（2）利用液压抓斗上的纠偏探测仪根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。3、槽段检验3.1、检测内容槽段检验的内容主要有：槽壁垂直度、槽深、槽宽、槽段中心线检验标准见质量标准表。槽段开挖质量标准表序号项目单位质量标准备注1槽壁垂直度%≤0.3%2槽深mm不小于设计深度同一槽段深度一致3槽宽mm0~+504槽段中心线偏差mm±505沉碴厚度mm≤1003.2、槽段检验的工具及方法（1）槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。（2）槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。（3）槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最底部凸出量或凹进量与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。3.3、成槽质量评定以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。4、清底换浆刷壁4.1、清底的方法首先采用沉淀法清除槽底沉渣，然后再用置换法置换槽内没有达到标准的泥浆。（1）沉淀法1）清底开始时间由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。2）清底方法使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。（2）置换法1）清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。2）清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测槽底沉碴厚度小于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。3）清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。4）在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。5）清孔泥浆需要直接通过泥浆分离系统，通过分离后的泥浆经过调整成符合规范要求的指标后可以再次使用，清孔流程图见下图：清孔换浆流程图4.2、泥水分离清孔泥浆、回收泥浆需要直接通过泥浆分离系统，通过分离后的泥浆经过调整成符合规范要求的指标后可以再次使用，泥水分离采用宜昌黑旋风ZX-200泥浆分离系统，共设置4套。泥浆分离系统图4.3、刷壁为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；主要采用特制刷壁器进行强制性刷壁，保证刷壁的效果。刷壁上下反复刷动至少20次，直到刷壁器上无泥为止后，继续采用刷壁器对接头刷壁2～3次，彻底刷除接头沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。刷壁器4.4、锁口管吊装锁口管的安防采用吊放法，安放时应对中心线，首先把底管放入槽内，然后连接其余接头管。连接锁口管时，应垫牢垫杠，轻吊、慢放、小心对接，以防锁口管掉入槽内。上下锁口管接好后，应重新安好“月牙挡塞”，对间隙大的地方用黏土塞实、抹平，以防混凝土浇筑卡死。锁口管全部接好后，应提高槽底500~1000mm，然后快速下放，插入槽底地层中300~500mm。严禁悬空放置，以防混凝土从锁口管底部进入锁口管。锁口管插入槽底地层后，轻轻吊正，在导墙上用钢楔子锁死卡牢锁口管，对于背部间隙大的应用黏土回填，没回填2米进行夯实，以防串浆或挤偏锁口管，产生位移，而影响下一槽段施工。4.5、锁口管顶拔每次在混凝土浇筑时，对每车混凝土取样用作混凝土初凝、终凝时间比照试件，安排专人对试件砼进行定时观测检测，通过试验，确定地面与地下的温度差异而导致的初凝和终凝时间差，预计将要初凝，随机转动下锁口管，以防止锁扣管与混凝土固结而难以拔出。锁扣管的起拔方法是利用液压引板机强力起拔，起出一定长度后，用吊车拆卸。锁口管起拔时应先进行预拔，预拔时间根据使用的混凝土初凝时间及引拔机顶升能力、锁口管本身的结构强度确定的，一般在混凝土初凝后，及浇筑砼4~6小时后进行预拔，预拔量不宜太大，一般100~200mm。5、钢筋笼制作各种类型钢筋笼根据不同长度分为二段或不分段，都在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型。钢筋笼制作全部采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。各种钢筋焊接接头按规定作拉弯试验，试件试验合格后，方可焊接钢筋，制作钢筋笼。按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸正确无误。按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。按设计要求焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，绑扎硬泡沫塑料板，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。钢筋笼质量检验标准见下表：钢筋笼质量检验标准表项目允许偏差Mm检查频率检查方法范围点数长度±50每幅每幅3宽度±203尺量厚度-104主筋间距±104在任何一个断面连续量取主筋间距（1米范围内），取其平均值作为一点两排受力筋间距±104尺量预埋件中心位置<204抽查同一截面受拉钢筋接头截面积占钢筋总面积≤50%(或按设计要求定)观察6、钢筋笼吊装为了保证地下墙的墙体质量，所有钢筋笼都将采用整幅一次吊装就位。由于整钢筋笼刚度较差，起吊时极易变形散架，发生安全事故，为此根据以往成功经验，采取以下技术措施：6.1、钢筋笼上设置纵、横向起吊桁架和吊点，使钢筋笼起吊时有足够的刚度防止钢筋笼产生不可复原的变形。下图为钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图。6.2、对拐角幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设“人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时发生变形。钢筋笼整幅起吊采用一台150T履带式起重机和一台260T履带式起重机双机抬吊法。下图为钢筋笼整幅抬吊方法示意图。钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图下图为拐角幅钢筋笼加强方法示意图：钢筋笼上纵、横向起吊桁架和吊点设置示意图钢筋笼整幅抬吊示意图吊装方法：吊装钢筋笼配备150吨履带吊和100吨履带吊各一台。起吊钢筋笼时，先用150吨履带吊(主吊)和100吨履带吊(副吊)双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。吊运钢筋笼必须单独使用履带吊(主吊)，使钢筋笼呈垂直悬吊状态。吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置于导墙顶。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。7、槽段接头处理依据设计图纸，采用锁口管接头形式。地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用的锁口管应能承受砼灌注时的侧压力，灌注砼时不得位移和发生砼绕管现象。7.1、锁口管施工示意图1—导墙；2—开挖的槽段；3—已浇混凝土的槽段；4—未开挖槽段；5—接头管；6—钢筋笼；7—浇筑的混凝土；8—拔管后的圆孔；9—形成的弧形接头；10—新开挖槽段锁口管施工示意图7.2、锁口管施工注意事项（1）吊放之前一定要对槽孔两端的槽斜率及有关尺寸、墙厚、槽段、槽孔总长度进行检测，如不能满足下放要求则应进行修孔，直到满足要求为止。（2）吊放过程中，应严格检查接头连接是否牢固。（3）锁口管应紧贴槽端，对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽。锁口管应沉入槽底300～500mm。（4）锁口管应露出导墙顶1.5～2.0m以上。（5）锁口管在砼灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每10min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。（6）后继槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣、泥浆等物。8、浇灌墙体混凝土浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。8.1、混凝土下料用φ300（270）导管。8.2、拎拔拆卸导管使用履带吊。8.3、浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1.5～6.0m，混凝土面高差控制在0.5m以内，墙顶面混凝土面高于设计标高0.3～0.5m。8.4、按规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。8.5、浇注墙体混凝土如下图所示混凝土浇灌示意图9、墙趾注浆施工施工工艺：采用钢管作为注浆管，每幅槽壁设置墙趾注浆管二根，长度为上端超出地面0.3米，下端超出墙底1米。钢管在槽壁钢筋笼制作时预设在笼内，用点焊与钢笼连接、固定。浇筑混凝土时，下端用较软的材料塞住，混凝土浇筑完成，达到设计强度后进行注浆加固墙趾。主要技术参数：注浆压力：0.2~0.3MPa；注浆流量：15~20L/min；注浆量：2.0m3/孔；浆液配比：见下表：趾注浆浆液配比表材料名称水水泥粉煤灰膨润土外掺剂规格自来水32.5普硅磨细灰200目重量比0.410.850.030.002B、降水及土方施工1、施工降水1.1、降水井设置说明为便于施工，防止底鼓、潜蚀、流砂和基坑突涌等现象发生，需要需对场地及坑内土体进行降水。每个联络通道主体基坑设置降水井3口；其中潜水降水井2口，减压井1口；深度为H+4.5m。万山道站主体基坑共设置降水井32口；其中潜水降水井28口，减压井4口；深度为H+4.5m。1、降压井（1）降压井主要用于承压含水层的减压降水。降压井施工前应对粉砂层埋深及厚度进行现场核实，若与详勘报告不符时，应按实际埋深和厚度调整井深和滤管长度。（2）根据安全系数法计算,利用公式Pcz/Pwy=(H×γS)/(h×γw)≥Fs，得到基坑安全开挖深度和安全水位埋深，根据开挖深度及时开启降压井，将承压水地下水位水头降至安全水位。井点设置最终根据抽水试验结果进行调整，并可根据现场地下管线分布情况，立柱、结构梁支撑的布置，适当调整降压井位置。2、降水井降水采用大口井帷幕降水。要求将水位降至开挖面下不小于1.0米。保证基坑在没有明水的情况下开挖基坑。大口井应在顶板覆土后方可完全废弃，用微膨胀混凝土封闭井点管，并加焊钢盖板。可根据现场地下管线分布情况，立柱、结构梁支撑的布置，适当调整降水井位置降水（压）井布置详见设计图纸。2、降水施工降水井施工采用反循环回转钻机成孔，在钻进达到设计深度后，即可安装井管。井管安装应在井孔钻成后及时进行，以防塌孔。安装井管必须保证质量，不得出现倾斜、弯曲。填砾要保证砾石的质量，应以坚实、圆滑的砾石为主，经冲洗、筛选后去除杂质和不合格的成分。填砾时，要随时量砾面的高度，以了解填入的砾料是否有堵塞的现象。为避免砾石堵塞及石料分层，填砾要均匀、连续的进行。上述工作完成后，应立即进行洗井。洗井前先用抽筒将孔内的泥浆抽出。然后用压缩空气洗井法进行洗井。方法是将空气管与空压机相连，使压缩空气以很高的速率冲向井壁，将沙砾带到井外。自下而上分段冲洗。2.1、基坑内排水采用大口井。2.2、井点降水施工要求：（1）降水井井点埋设深度至基坑深度下不小于4.5m，且需穿透含水层，井径为φ705mm，全孔下入φ400水泥砾石滤水管，滤水管外包两层150g/m2无纺布，井深范围内回填φ3-7mm滤料。（2）降压井井点深度及滤水管长度根据地质报告中提供的粉砂层埋深、厚度等确定。井口位于地面以上0.70m，以防止地表污水渗入井内，一般采用优质粘土或水泥浆封闭，其深度不小于2m；采用通长水泥砾石滤水管，滤水管外包两层150g/m2无纺布。沉淀管接在滤水管底部，直径与滤水管相同，长度为1.00m，沉淀管底口用铁板封死。从井底向上至滤水管顶部以上2m为中粗砂及石英砂（砾石）；在中粗砂的围填面以上采用优质粘土围填至地表并夯实，并做好井口管外的封闭工作。（3）井位在基坑范围内基本均匀布置，并应避开支撑及结构梁柱等。地面钻孔前，需探明孔位处却无地下管线后方可钻孔，否则调整井位。（4）开始降水后，应控制降水速度，避免快速降水造成土层中细颗粒流失，堵塞降水井。随时观测水位动态变化，监测基坑周围土体沉降量及对建筑物或管道等的影响。必要时采用加固措施，防止发生事故。为此，在主体围护结构外侧设置降水观测井。（5）在基坑开挖的前20天开始降水，降水分4次进行，每次降水为设计深度的1/4，时间依次为：5天、10天、15天、18天。并对其进行详细的记录。严格控制每次降水的深度和降水的时间。（6）降水要与挖方配合好。不进行挖方的土体不能降水。挖方土体要在20天前再进行降水，避免对周围土体的干扰，使周围土体产生沉降。土方开挖后，可分节将降水井的一部分卸下，并在其上部用特制的铁盖子进行封盖。避免挖土时有土落入大口井。（7）开挖至坑底，施工底板时，在井点管位置设置底板泄水孔，然后拆除井点管，待主体顶板覆土及内部铺装层施工完成后方可封孔。（8）井点降水应确保砂滤层施工质量，做到出水常清，对于出水浑浊的井点及时查找原因采取措施。2.3、基坑外水位的监测基坑外距基坑2m的距离处布设水位观测井，将水位管预埋在观测井内对水位进行监测以了解其变化过程。在基坑的两侧和轴线位置各布设一个观测井，观测井为小型钻孔机成孔,观测井深度在20m左右的透水层中，然后将带有进水孔直径50mm的水位管（钢管或pvc管）放入孔中，在从管外回填净砂至地表50cm，管口设必要的保护装置。用水位计量测到水位管顶的距离，测出水位管的高程，推算出水位的标高。通过对水位的监测，可以进一步得到基坑内降水、开挖对基坑外部地下水的影响。地表和建筑物的沉降，基本上都是因为大面积降水引起的，因此要严格控制地下水位，必要时加强观测频率。水位观测孔埋设示意图C、土方开挖、支撑与回填1、土方开挖基坑开挖是工程能否顺利进行以及控制工程对周围建筑物影响的重要环节。本工程所涉及联络通道结构采用明挖法施工。1.1、基坑放线围护结构施工放线必须根据围护结构平面图并与相关的线路、建筑图相互核对无误后方可施工。我们根据自身经验及施工工艺水平，综合考虑测量误差、施工误差、垂直精度、局部凸凹等因素，地下连续墙施工时适当外放，保证限界和结构边墙厚度，外放不小于100mm。1.2、基坑开挖要求深基坑开挖技术要求应严格按照相关规范执行，充分应用"时空效应"以提高工程施工安全质量。（1）基坑开挖前20天必须进行降水施工，地下水位保持在基底以下不应小于1.0m。（2）基坑开挖必须在地下连续墙、坑外地基加固达到设计强度后方可进行。开挖阶段地下连续墙墙后超载标准段不大于20kPa，盾构井段不大于30kPa。（3）基坑开挖时，其纵横向边坡放坡应根据地质、环境条件取用开挖时的安全坡度。必须分段、分区、分层、对称进行，不得超挖。每步开挖所暴露的部分地下墙体宽度宜控制在3m～6m，每层开挖深度不大于2m，严禁在一个工况条件下，一次开挖到底。（4）纵向放坡开挖时，应在坡顶外设置截水沟或挡水土堤，防止地表水冲刷坡面和基坑外排水回流渗入坑内。（5）基坑开挖后，应及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水。（6）土方开挖的顺序、方法必须与设计工况相一致，并遵循"先撑后挖、分层对称、严禁超挖"的原则。（7）每一工况下挖至设计标高后应及时设置支撑，钢支撑的安装周期不宜超过12小时。（8）机械挖土时，坑底应保留200～300mm厚土层用人工挖除整平，防止坑底土扰动。当基坑分段挖至设计标高后，应迅速浇建筑垫层混凝土，以控制基坑变形。（9）采用机械挖土方式时，挖土机械和车辆不得直接在支撑上行走操作，严禁挖土机械碰撞支撑、立柱、井点管、围护墙。（10）土方开挖时，弃土堆放应远离基坑顶边线20m以外。1.3、施工步序结构采用明挖顺做法施工，主要施工工序包括：（1）施工准备；（2）施作全站主体结构范围内连续墙围护结构；（3）在坑内设井点降水；（4）分层开挖土方，及时架设支撑；（5）挖至坑底，施作垫层及底板防水层和保护层，垫层一定要抹平、压光、无渗水，施作边墙防水层；（6）逐层向上顺作主体结构，拆除支撑；（7）铺设顶板防水层并施作保护层，回填土方；（8）恢复路面，恢复交通。2、土方开挖与支撑施工程序本标段的土方开挖主要以挖掘机施工为主局部采用人工开挖。分段分层开挖，设置平台，先撑后挖。土方开挖主要以挖掘机施工为主局部采用人工开挖。3.1、基坑开挖组织（1）为方便施工管理与统一调度，基坑开挖施工由1个专业作业队分多个作业班组（土方班、支撑班、降水班、围护桩处理班）按施工程序安排分区、分段实施。（2）基坑开挖做好土石方开挖与外运的调度，组织好运输车辆，并安排做好运输线路的调查，及时调整调度方案，使开挖如期完成，及时转入主体砼结构的施工，尽量减小基坑基底的暴露时间。2.2、主体基坑开挖支撑施工程序（1）基坑开挖支撑布置：联络通道结构开挖采用7道支撑及2道倒撑，第一、四、六道为混凝土支撑，其余为钢支撑。（2）施工方法：基坑开挖，开挖至每道支撑设计标高下50cm～80cm处停止，并架设该道支撑，支撑架设完毕后，继续进行开挖直到开挖道基坑底部。最后剩余0.3m厚的土方由人工进行开挖、找平。3、钢支撑施工3.1、材料与设备（1）钢支撑：本工程支撑钢管采用直径609mm，壁厚16mm的焊接钢管，为了使支撑钢管在以后的施工中能够得到再利用，并能满足施工长度的需要，采用法兰板进行扣接。（2）支撑设备：采用YCW50A型和YCW100B型张拉千斤顶对支撑钢管施加予应力，配以吊车进行支撑钢管的吊装施工。（3）横撑长度调节端头：横撑长度调节端头采用套管的形式，主要构造为两种直径不同的钢管套在一起，利用钢管伸拉调节支撑钢管的长度。外套管为设计的支撑钢管，在支撑钢管两侧各设一个用于予应力千斤顶的作用点。内套管为比支撑钢管内径小10mm的钢管，在钢管上设60×60mm的方孔数个，间距为200mm作为长度调节的顶点。当予加力完成调节端头的长度确定后，在内套管孔中穿设700×55×55mm的方钢，然后在方钢与外套管之间设铁板，铁板规格为70×22mm并同外套管焊接。外套管构造示意图内套管构造示意图支撑予加力施加示意图（4）斜撑支架：为保证支撑钢管的端头为直角形式，在支撑端头处设三角钢垫块且作为托设钢支撑的托架。三角垫块采用锚栓同围护墙体固定，首先在支撑位置处钻孔直径为50mm，深度为300mm，然后锚入直径为25mm的螺栓共计6棵，为保证其孔位同三角垫块相同，锚入螺栓时用薄铁板做一样板用以控制孔位的准确性。斜撑三角支架示意图3.2、施工步骤与方法（1）当挖掘机开挖至设计标高时及时组织测量人员施放钢支撑的点位，剔出墙体上的予埋钢板，焊接托架，托架采用两棵100×100×10mm的角钢，长度为100mm，托架与予埋钢板双面焊接。（2）吊运支撑钢管（支撑钢管在吊运之前在加工场就地安装，加工场拟设在龙门吊轨道中心主体未开挖的部分）。（3）在设计开挖底面铺设20cm厚方木，龙门吊将钢支撑吊运至方木之上然后用撬棍将其就位于地连墙焊接的角铁支架上。（4）在支撑钢管长度调节端头上两侧各设一台千斤顶，千斤顶两端均顶在长度调节端头上，然后对钢支撑施加予加力。（5）效核计量器具→安装千斤顶与油泵→校正顶作用点是否与支撑同心→施加应力→静停→超加5%应力→穿设铁销子→丈量尺寸→下料焊接支撑铁块→回顶。（6）予应力施加值：本工程各道支撑的最大设计轴力在工程施工设计图中已经给出，其各道支撑的予加力值按设计轴力的30~50%施加。考虑到铁热张冷缩的特点，现场操作人员在进行予加力施加时要按安装时的气温灵活掌握，但要控制在一定的范围之内，当气温温度低时予加力要小些，气温温度高时予加力要大些。4、土方外运外运弃土弃于业主或我市淤泥排放单位指定的弃土场。根据施工安排，基坑开挖施工分阶段进行，弃土只能在业主和市政交通管理部门允许的时间内进行外运，以防堵塞交通和影响市容。为保证运输过程不影响市容清洁，对敏感的扬尘和泥水问题要做好安排，切实地解决，防止运输车辆漏、掉泥土，对运输车辆严格按照市散体物料运输车的标准进行改造，实施过程中，还需针对淤泥运输存在的具体情况，提出改进方案。一是车斗斗门必须严密，防止漏泥；二是严格限制装土高度；三是对流状泥土必须晾晒后再装运，严禁泥浆和泥土混装；四是装土后车箱用蓬布覆盖。在运输车辆出施工区域前，将车辆用高压水在洗车槽冲洗干净，使整个外运弃土工作在文明施工的指导下井然有序的进行。在保障市内交通顺畅的同时，确保外运弃土工作顺利进行。运输车辆驶出施工现场，进入市内交通道路，精心驾驶，严格遵守交通规则，牢记文明施工。5、支撑拆除支撑的拆除采用天车并配合千斤进行，首先由吊车将支撑钢管吊住，绳扣要拉紧但不得用力，然后采用张拉千斤对支撑钢管施加顶力，其顶力为支设时的顶力值，再采用气割的方法将顶铁割掉，最后由吊车将支撑钢管运走。箱体内替换后支撑的拆除采用倒链进行，用碗扣支撑架搭设立柱，上部设30#工字钢横梁，用倒链拉紧支撑钢管后拆除顶铁，落地后分段用小车运出。以单个基坑为例，末道支撑的拆除时间为；在底板基础混凝土施工完成后，且在其强度达到设计强度的70%以上时进行。6、土方回填6.1、回填土要求（1）基坑回填料除纯粘土、淤泥、粉砂、杂土，有机质含量大于8％的腐植土、过湿土和大于15cm粒经的石块外，其他均可回填。第一部土方回填必须保证没有石块、杂土等，以保证回填土方不破坏结构防水层。（2）各类回填土，使用前应分别取样测定其最大容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实密实度等参数。（3）回填土为粘性土和砂质土时，应在最佳含水量时填筑，如含水量偏大应翻松、晾干或加干土拌均；如含水量偏低，可洒水润湿，并增加压实遍数或使用压实机械碾压。回填料为碎石类土时，回填或碾压前宜洒水湿润。（4）基坑必须在隧道等结构达到设计强度后回填。基坑回填前，应将基坑内积水、杂物清理干净，符合回填的虚土应压实，并经隐检合格后方可回填。基坑回填碾压密实度要求基础底以下标高（cm）最低压实度（％）道路地下管线农田或绿地快速和主干道次干道支路0~6095/9893/9590/9295/9887/9060~15093/9590/9287/9087/9087/90150以下87/9087/9087/9087/9087/90注：①表中分子为重锤击实标准，分母轻锤击实标准，两者均以相应的击实试验求得的最大压实度为100％。②基坑压实应采用重锤击实标准，如回填含水量大或缺少重型压实机具时，方可采用轻锤击实标准。③建筑物基础以下的基坑回填密实度，应根据设计要求确定。6.2、回填注意事项基坑不宜冬季回填。如必须施工时，采取可靠的防冻措施。除按常规施工要求外，每层铺土厚度应比常温施工减少20％～25％，并适当增加压实密实度；冻土块填料含量不得大于15％，粒径不得大于150mm；均匀铺填、逐层压实。基坑回填前，应清除回填面上积雪和保温材料；集中力量，分段施工、取、运、填、平、压各工序应连续作业；基面压实后立即覆盖保温。C、结构施工及防水1、结构施工步序1.1、施工段落划分根据联络通道结构构造形式、设计与规范要求及总体施工计划安排，结构施工以整个联络通道划分为一个施工段落，施工长度为21m。1.2、结构缝的设置与处理措施（1）施工缝的施工：顶、中板水平施工缝设置在各层板腋角下300mm处，底板水平施工缝设置在底板腋角上500mm处，环向施工缝每12米左右设一道，特殊情况下≯16m；且要求布置在纵向柱距1/4～1/3附近。各层结构板内不得设置水平纵向施工缝。施工缝的钢筋无论采用何种连接方式，钢筋均需留够长度，确保连接。要求同一断面的钢筋接头不超过50％。在浇注新混凝土前，应将先浇混凝土表面按规范要求凿毛，并用高压水冲洗干净，保持接缝基面湿润。2、主体结构施工2.1施工前的准备基坑开挖完成后，在转入主体结构施工前，首先对基坑进行验收，检查基坑开挖规格是否达到设计规定及规范的要求。基坑底若受水浸泡形成软土或泥浆时应清除干净，局部超挖部分严禁用虚土回填，超挖在30厘米以内时应用砾石、砂碎石或混凝土填充。超过30厘米时应会同设计共同研究处理方案。分段开挖的基坑端部保持纵坡稳定，并设置截水沟和集水坑。特别要注意基坑坑底是否有反弹现象，对基坑底部高程做数次间隔观测测量，当确定基坑坑底稳定后再转入主体结构施工工序。2.2、底部高程的控制基础下部结构的高程控制点主要有两个部分，碎石垫层和混凝土垫层，它也是确保主体结构基础质量的关键点。碎石垫层高程控制采用木桩，设置时按相互步距4m布置，木桩桩顶为碎石垫层顶面。混凝土垫层高程控制采用Y形钢筋桩控制，设置时按相互步距3m布置。Y形钢筋桩口加3cm为混凝土垫层顶面。2.3、钢筋施工1、钢筋的加工与成型所有钢筋的加工均在工地的钢筋加工场内进行。所有钢筋均由主管负责人抽筋放样后由操作人员按图纸所示的形状尺寸进行弯曲，所需弯曲的所有钢筋均为冷弯不得就地弯曲。箍筋采用抗震结构，其末端做135度弯钩，弯钩的平直段大于10d（注：d为钢筋直径）。2、钢筋的安装绑扎、支撑及固定钢筋绑扎时的所有交叉点均应绑扎，以避免在混凝土浇筑时移位。但两个方向的钢筋中距均小于300mm时，可隔一个交叉点进行绑扎（主筋和受力筋除外）。如在施工中发现钢筋位置形状与其它钢筋或构件相冲突，及时向监理、设计反映并协商解决。工程中用于控制钢筋保护层的垫块，采用同等级混凝土垫块。钢筋垫块布置间距为纵横向均不大于1.2m。3、钢筋施工工序（1）待基底垫层做完防水铺完水泥砂浆保护层，且砂浆强度满足下一步钢筋施工要求后开始进行下一步的钢筋施工。钢筋由加工厂加工成成品，再运送到现场进行绑扎。（2）主体结构各种主要受力筋接头d>16mm如施工条件允许采用闪光对焊或双面焊接形式，当d≤16mm时钢筋接头可采用绑扎接头，采用绑扎接头时，要保证接头搭接长度，同一截面搭接接头数要小于25%。（3）基础钢筋网的绑扎要求两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交叉绑扎，绑扎时以受力钢筋移动为主要控制手段。双向的钢筋网，则必须将全部钢筋交叉点扎牢。绑扎时注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字型。以免网片歪斜变形。钢筋绑扎成型后及早自检和向监理报验，及早支模浇筑砼，以减少自然暴露时间。（4）在钢筋工序施工时要注意对侧墙外防水层和外贴式橡胶止水带的保护。特别是钢筋焊接时，在保护层与焊接点之间处设铁板进行保护，此铁板为从焊点至地面通长的，确保防水层的完好。（5）钢筋在加工厂加工成成品后运送施工现场，运输和吊装时要注意安全和对成品筋的保护。2.4、模板施工2.4.1、模板的选用形式模板是混凝土结构的重要工具，也是混凝土结构质量控制的重要环节，为了保证混凝土结构的外形美观，质量达一流水平，针对本工程的特点，为保证模板施工质量，结构主体模板全部采用钢模板。对平面结构采用拼装式整体大模板，对异型的部位（上下八字处等部位）将制作定型钢模。2.4.2、基础模板施工模板采用定型钢模，模板长度为120cm，宽度方向上下直线分别为30cm与10cm，支设前在结构的界面位置处采用钢筋分别设置托架与顶杆，用以控制模板的设置位置。支设时用A型卡连接模板，用B型卡固定纵向连接件，纵向连接件为直径50mm的钢管，然后利用围护结构的钢支撑作为支撑点对模板固定。施工时注意在侧墙距混凝土浇筑顶面下反50mm处设予埋铁板，作为下一步墙体模板施工的托架，予埋铁板规格为100×100mm，按间距120cm设置。同时在距墙体2m与4.5m的底板处予埋直径不小于20mm的钢筋，作为下一步墙体模板施工的斜向支拉点。2.4.3、侧墙施工侧墙模板支设前首先在墙体上弹出模板下边口线。然后利用在进行基础施工时予埋的钢板焊接80×80×8mm角钢短头，以此作为托架进行模板的组装。模板竖向设置，用A型卡连接模板，用B型卡固定横向连接件，横向连接件为直径50mm的钢管，按竖向间距300mm设置，用G型卡固定竖向围檩型钢使模板形成一个整体。在模板的上口位置处用钢管将两侧模板相互连接，确定模板上口尺寸，利用基础施工时的予埋钢筋做顶点，斜向设置钢丝绳与方木对模板进行支拉，调整模板的位置与直线度，以上部件均按间距1.2m设置。在箱体内用碗扣支撑架搭设匡架（此匡架按顶板施工的支撑架布距设置），采用可调制支座与钢管对模板对支加固，支撑钢管与碗扣支撑架连接固定以增加支撑钢管的刚度。支撑钢管的布置按竖向0.6m、0.6m、0.9m、0.9m、0.9m、（自上而下）纵向1.2m设置。施工时注意在侧墙距混凝土浇筑顶面下反50mm处设规格为100×100mm的予埋铁板，作下步墙体模板施工的托架，予埋铁板按间距120cm设置。在距混凝土浇筑顶面下反900mm处设规格为150×150mm的予埋铁板，作第三道围护结构钢支撑倒撑后的托架，予埋铁板按钢支撑的位置布设，每处设置两块。2.4.4、顶板施工顶模的支撑架利用墙体施工时的碗扣支撑架，支撑架上架设截面为15×10cm的方木，模板采用钢模。墙体模板利用下部墙体施工时予埋的钢板焊接角钢进行托设，墙体模板的支设同于下部侧墙模板施工工艺。在顶板钢筋上按墙体边线与立柱边线焊接钢筋托架托设模板，然后在模板上设三角架对模板进行加固。同时在距墙体2m与4.5m的底板处予埋直径不小于20mm的钢筋，作为下一步墙体模板施工的斜向支拉点。2.4.5、模板施工注意要点模板安装前，必须经过准确的测量放线，检查无误后才能立模安装，并保证模内干净无任何杂物。模板的拼缝要平整严密不得漏浆，模板安装后及时报验浇筑混凝土。顶模板的拆除必须在混凝土强度达到100%时才能进行，顶板砼强度未达到设计强度前不得停放设备及堆放材料等。模板制作、安装注意要点参见下表。模板制作、安装注意要点项目注意要点脱模剂的使用脱模剂使用1：1的机、柴油配置。侧模于支设前，顶模于支设后涂于模板表面，涂刷时要均匀，不得有浮油，特别要注意不得污染钢筋。模板与钢筋的配合模板安装与钢筋安装要协调进行，妨碍绑扎钢筋的部分模板应待钢筋安装完毕后安装补齐。侧模板的安装要求侧模板的安装，要防止模板位移和突出，支撑要牢固有力。并注意砼浇筑要两侧同步进行。预埋件或预留孔准须确固定固定于模板上的预埋件和预留孔洞尺寸，位置必须准确。并安装牢靠，防止浇筑砼过程中的走动移位，隐蔽工程应由监理工程师验收后才能进行下一道工序施工。模板检查合格后浇筑砼模板安装完毕后，须经检验合格后，方可浇筑砼。检验主要内容包括平面位置，顶部标高，结点联系及稳定检查，浇筑时发现模板有超过容许偏差变形值的可能时必须及时予以纠正。2.4.6、模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见下表：模板安装、预埋件、预留孔允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1相邻两板表面高低差刨光模板每个构件用尺量不刨光模板32表面平整度刨光模板34用2m直尺检验不刨光模板53模内尺寸宽柱、桩+51用尺量梁、桁架0、—10板0、—10高柱、桩0、—51用尺量梁、桁架0、—10板0、—10长柱、桩0、—51用尺量梁、桁架0、—5板0、—54侧向弯曲柱、桩L/1500每个构件1沿构件全长拉线，量取最大矢高梁、桁架H/1000板L/2000且≯105预留孔洞位置预应力钢筋孔道（梁端）3每个孔洞1用尺量其他10外露长度+101注：表中L为构件长度、H为构筑物的高度。2.5、混凝土施工主体结构采用商品砼，施工时按照施工规定进行分层分仓浇注。2.5.1、混凝土浇筑前的检验（1）在混凝土浇筑前应采用高压水或高压风先对钢筋、模板以及与老混凝土接触面进行清洗，确保要浇筑的施工区清净无杂物。同时对支架模板钢筋保护层和予埋件及隐蔽工程部位进行自检和监理报验。（2）浇筑前由项目总工组织有关施工，技术和现场质量人员进行砼施工，施工工艺技术、质量交底工作，同时进行安全交底工作。（3）检查混凝土施工中所涉及到的电源、闸箱、振捣器、振捣棒是否能正常工作，数量是否满足施工要求，施工人员的防护用品是否齐全。2.5.2、混凝土浇筑施工工艺方法（1）墙体混凝土在整个平截面内分层浇筑，并在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼。顶底板混凝土采取上下层同时浇筑，上层与下层前后浇筑距离保持1.5m以上，其分层不得超过30cm。（2）底、顶板混凝土沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土浇注至标高初凝前用表面振捣表面振捣器振一遍后再作压实，收浆、抹面工作。（3）由于墙体模板采用了无对拉螺栓工艺，墙体混凝土必须左右对称，水平分层灌注每层厚度不宜超过50cm，层与层间距不宜小于2米，墙体混凝土在浇筑至顶板交界处11.5m，然后再灌注顶板混凝土。（4）在浇筑混凝土期间设专人检查支架，模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形，移位时及时处理。混凝土初凝后，模板不得在受震动，钢筋不得承受外力。（5）砼输送泵开始工作后，中途停机时间不得超过30min，停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土终结，堵塞管道。（6）工程的每一部分混凝土都根据规范取试件，并增加砼抗压、抗渗试件数量。每次混凝土的浇注日期、时间及浇筑条件、过程都进行完整的记录。（7）混凝土浇筑后的养生采用苫盖的方法进行，确保砼表面的湿度，并由专人负责砼的养生工作，以防止结构表面出现裂纹，养生时间不得低于14天。2.5.3、混凝土的振捣本工程混凝土采用插入式振捣器进行振捣，振捣时做到既不过振也不漏振，操作人员在施工中注意以下要点。（1）插入式振捣器间距不得超过其有效振捣半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右为宜。（2）振捣器要竖直地插入混凝土内，在振捣分层面时应插进前一层50～100mm，以保证新浇混凝土与下一层结合良好。（3）使用插入式振捣器时，避免与钢筋和予埋件等构件相接触，特别是在底板与侧墙振捣过程中，避免碰及底板和侧墙，以免损伤外防水板。（4）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以至引起混凝土离析。（5）振捣时要避开止水条和各种止水材料，同时保证新旧混凝土结合紧密。第三节暗挖法联络通道施工1、冰冻法施工准备及设备选型1.1、地基加固范围线隧道中心线以内，隧道顶以上3m，泵站底下3m范围内。1.2、地基加固要求为保证通道施工的安全、迅捷、减少对区间隧道的影响，经加固后的土体要有良好的自立性，密封性及必要的强度，加固范围无侧限抗压强度Ⅰ区为0.8Mpa，渗透系数小于10-8cm/sec，Ⅱ区为1.5Mpa,渗透系数小于10-9cm/sec。采用冷冻法加固土体，暗挖法施工。1.3、冻结法的施工工艺冻结法施工流程图1.4、冻结孔、测温孔与卸压孔的布置（1）冻结孔布置从上、下行线隧道两侧打孔方式进行施工。冻结孔按上仰、水平、下俯三种角度布置，共布置冻结孔78个，其中上行线64个，下行线14个。设置穿透孔4个。冻结孔平面布置（2）测温孔布置测温孔共布置8个，上行线4个，下行线4个，深度为2～6m，主要是测量冻结帷幕范围不同部位的温度发展状况，以便综合采用相应控制措施，确保施工的安全。（3）卸压孔布置在冻结帷幕封闭区域内布置4个卸压孔(利用管片上的注浆孔)，上行线、下行线各2个。在卸压孔上安装压力表，可以直观的监测冻结帷幕内的压力变化情况，通过每日观测，及时判断冻结帷幕的形成，并可直接释放冻胀压力。1.5、冻结参数（1）积极冻结期盐水温度为-28℃～-30℃，维护冻结期温度为-25℃～-28℃。（2）积极冻结时间为40天，维护冻结时间与开挖和结构施工相同。（3）冻结孔单孔流量不小于3m3/h。（4）积极冻结7天盐水温度降至18℃以下，积极冻结15天盐水温度降至-24℃以下，回盐水温差不大于2℃，开挖时盐水温度降至-28℃以下。1.6、需冷量计算和冷冻机选型冻结需冷量计算：Q=1.2·π·d·H·K式中：H—冻结总长度，725m；d—冻结管直径；K—冻结管散热系数；将上述参数代入公式得出最大需冷量为：Q=6.5×104Kcal/h根据以上计算需冷量，选用W-YSLGF300Ⅱ型螺杆机组二台套，并联安装，单台运行，互为备用。单台机组设计工况制冷量为8.7×104Kcal/h，电机功率110KW，完全满足制冷需求。1.7、冻结系统辅助设备（1）盐水循环泵选用IS150-125－315型2台，流量200m3/h，电机功率30KW。（2）冷却水循环泵选用IS150-125－315型2台，流量200m3/h，电机功率30KW。冷却塔选用NBL-50型2台，补充新鲜水15m3/h。1.8、管路选择（1）冻结管选用Φ89×8mm,20#低碳钢无缝钢管,丝扣连接,另加手工电弧焊焊接。单根长度1～1.5m。（2）供液管选用1.5″钢管，采用焊接连接。（3）测温管和卸压管选用Φ32×3.5mm,无缝钢管。（4）盐水干管和集配液圈选用Φ159×6mm无缝钢管。（5）冷却水循环管选用Φ133×4.5mm无缝钢管。（6）冻结站对侧隧道的冷冻排管选用Φ32×3.5mm无缝钢管。1.9、其它（1）冷冻机油选用N46冷冻机油。（2）制冷剂选用氟立昂F-22。（3）冷媒剂选用氯化钙溶液。（4）总用电额定负荷约388kw/h。2、冻结孔施工2.1、冻结孔定位与管片开孔依据施工基准点，按冻结孔施工图进行冻结孔孔位放线，孔位布置首先要依据管片配筋图和钢管片加强筋的位置，在避开主筋、管片缝、螺栓及钢管片肋板的前提下可适当调整，不大于100mm。开孔选用J-200型金刚石钻机，配φ130mm金刚石取芯钻头进行钻孔，深度约200250mm，控制不得钻穿管片。用钢楔楔断岩心，取出后，打入加工好的孔口管，且用至少有4个固定点将孔口管固定在管片上，然后安装密封装置。2.2、冻结孔施工顺序先施工透孔，根据穿透孔的偏差，进一步调整有关钻进参数。然后根据联络通道施工的孔位，采用由上向下的顺序进行施工，这样可防止因下层冻结孔的施工引起上部地层扰动，减小钻孔施工时的事故发生率。2.3、钻孔偏斜和终孔控制钻孔的偏斜应控制在150mm以内，在确保冻结帷幕厚度的情况下，单排冻结孔最大间距不得大于1.4m，多排冻结孔最大间距不得大于1.68m，否则应补孔。冻结孔钻进深度应不小于设计深度。钻头碰到隧道管片的，不参与制冷循环的长度不大于150mm。冻结孔开孔及密封装置示意图2.4、冻结孔钻进与冻结管设置（1）钻孔设备使用MD-50钻机一台，配用BW250型泥浆泵，钻具利用φ89×8㎜冻结管作钻杆；冻结管之间采用丝扣连接，接头螺纹紧固后再用手工电弧焊焊接，确保其同心度和焊接强度。（2）正常情况下，钻进时安装简易钻头，直接无水钻进。如果钻进困难时，在钻头部位安装一个特制单向阀门，采用带水钻进。冻结管到达设计深度后冲洗单向阀，并密封冻结管端部。（3）钻进过程中严格监测孔偏斜情况，发现偏斜要及时纠偏，下好冻结管后，进行冻结管长度的复测，然后再用灯光测斜仪进行测斜并绘制钻孔偏斜图。冻结管长度和偏斜合格后再进行打压试漏，压力控制在0.8MPa，稳定15分钟压力无变化者为试压合格。（4）在冻结管内下供液管,然后焊接冻结管端盖和去、回路羊角。2.5、钻孔质量控制程序生产准备生产准备冻结孔测量定位钻机安装找正正常钻进单孔完成纠偏测斜测斜、检漏开孔，安密封装置钻孔结束钻孔质量控制程序图3、冷冻站安装3.1、冻结站布置与设备安装将冻结站设置在上行线隧道内，靠近联络信道位置。站内设备主要包括冷冻机、盐水箱、盐水泵、清水泵、冷却塔及配电控制柜等。设备安装按设备使用说明书的要求进行。冻结站平面布置图3.2、管路连接、保温与测试仪表管路用法兰连接，隧道内的盐水管用架子敷设在隧道管片斜坡上，以免影响隧道通行。在盐水管路和冷却水循环管路上要设置、阀门和测温仪、压力表等测试组件。盐水管路经试漏、清洗后用保温板或棉絮保温，保温厚度为50mm，保温层的外面用塑料薄膜包扎。集配液圈与冻结管的连接用高压胶管，每组冻结管的进出口各装阀门一个，以便控制流量。冷冻机组的蒸发器及低温管路用棉絮保温，盐水箱和盐水干管用50mm厚的保温板或棉絮保温。联络通道两侧管片保温：由于混凝土和钢管片相对于土层要容易散热得多，为加强冻结帷幕与管片胶结，联络通道两侧管片表面采取保温措施，以减少冷量损失。将钢管片格栅内用素砼填充密实，然后采用PEF板保温板对冻结帷幕发展区域管片进行隔热保温。保温范围为冻结帷幕区域处加向外扩展2m。在冻结站对侧隧道的冻结管的端部区域范围内布置冷冻排管，然后采用PEF板对冻结排管进行覆盖隔热保温。4、积极冻结与维护冻结4.1、冻结系统试运转与积极冻结设备安装完毕后进行调试和试运转。在试运转时，要随时调节压力、温度等各状态参数，使机组在有关工艺规程和设备要求的技术参数条件下运行。冻结系统运转正常后进入积极冻结。此阶段为冻结帷幕的形成阶段，积极冻结期盐水温度为-28℃～-30℃，设计冻结时间40天，视现场实际冻结效果，如不能按时达到冻结壁的设计要求，可延长积极冻结时间。4.2、维护冻结在积极冻结过程中，要根据实测温度资料判断冻结帷幕是否交圈和达到设计厚度，同时要监测冻结帷幕与隧道的胶结情况，测温判断冻结帷幕交圈并达到设计厚度且与隧道完全胶结后，可进入维护冻结阶段。维护冻结期温度为-25℃～-28℃，冻结时间贯穿联络通道及泵站开挖和主体结构施工始终。4.3、冻结质量控制程序充氟、试运转充氟、试运转维护冻结冻结结束冷却水供给检测生产准备基础施工安装设备试压试压包扎冻结孔验收冻结器安装积极冻结冻结质量控制程序5、具备开挖冻结技术指标要确定打开管片进行开挖还需结合测温孔资料、卸压孔压力、探孔情况等方面综合考虑，需具备如下条件，方可进行开挖构筑的施工。项目数值备注冻结帷幕厚度达到设计要求根据测温孔推算冻结帷幕平均温度-10℃用成冰公式法计算盐水温度积极期-28℃～-30℃用测温仪监测维护期-25～-28℃盐水去、回路温差(包括各支路)积极期2℃以内冻结至设计温度时维护期1.0℃以内卸压孔交圈前静水压力通过压力表观测交圈后剧增至0.15～0.3MPa6、融沉控制及收尾工作6.1、融沉控制本联络通道所处的地面环境较好，没有重要的建筑物及管线，同时冻结加固的土层主要为③5砂质粉土、③6粉砂夹砂质粉土，拟采用自然解冻结合跟踪注浆的的方式来控制融沉。并根据监测反馈的信息，进行动态调整注浆参数。6.2、收尾工作（1）浇筑完集水井砼结构层即可停冻，进行施工设备的拆除工作，并清理、整理现场，按要求跟踪注浆。（2）冻结孔管补强：冻结站拆除，回收供液管，放出CaCl2盐水后，割去露出隧道管片的孔口管和冻结管，并在孔口管管口焊接δ12㎜厚的封口板封闭管口。（3）待通道混凝土结构达到设计强度后，拆除隧道内的钢支架，并再次对称拧紧特殊衬砌环内的所有连接螺栓。（4）按设计在集水井上方加装钢盖板。（5）用砼浇筑钢管片内格栅，并将外露钢构件表面刷涂环氧沥青漆二度。（6）整理、修整、清理联络通道施工现场，并用清水进行冲洗，通道内不得有泥浆、油污和上道工序留下的施工设备。7、开挖与构筑施工7.1、施工准备当左线盾构推过加固区，管片拼装完成后即可进行开挖前的准备工作，准备工作是整个工程施工进展顺利的前提和保证，开挖构筑施工流程为：加固土体达到设计强度后进行开挖构筑施工准备→隧道预应力支撑安装→开挖洞口钢管片接缝割裂→探孔试挖，打开洞口钢管片→通道掘进与支护层(临时支撑)施工→喷射混凝土找平→施工防水层→通道钢筋混凝土结构层施工→壁后充填注浆。具体工作内容如下：（1）三通一平1）供水，将水管接送至施工场地，水量为5m3/h；2）供电，200KW电量接送至施工场地；3）井上、井下通讯联系使用10门内部专用程控有线电话；4）道路，能允许5～10T卡车进出施工场地，市内运输，必要时应提供通行证。（2）施工区域布置联络通道的开挖构筑施在已经贯通的右线隧道内进行。因此，必须保证从开挖面到站井口的井下交通畅通。同时，井口的垂直运输采用汽车吊按施工的进度进行分次集中进行。为保证吊运安全，满足下放深度要求，拟采用25T汽车吊。（3）隧道内工作平台搭设按泵站出口尺寸及施工需要，工作平台由上下两层平台和一斜坡道构成。1）在泵站开口处的隧道支撑架底梁上表面搭设中间工作平台，主要作为通道材料运输手推车换向之用，面积约为2m×3.5m=7m2；2）在泵站运输侧，搭设斜坡道与中间平台相连接，斜坡道高端宽约3m，坡长约18m，坡度以方便手推车运输为原则可以适当调整；3）在中间平台的另一侧搭设材料设备平台，为节省材料，平台面可低于中间平台0.3m，面积8m×4.5m=36m2。平台梁可用长4.5m，间距为2m的16#槽钢，直接搭在砼管片上，台面用50mm厚木板铺盖而成。（4）临时支护金属支撑架根据土体加固技术参数，土体压力等，计算、设计金属支撑架的材料、结构形式，喇叭口、通道内为拱形金属支撑架结构，集水井部位为矩形金属支撑圈。（5）金属管片接缝焊接将泵站口部的金属管片之间（欲拉开的管片除外）接缝采用满焊的方式用手工电弧焊焊接将每条拼装缝—一焊接好，以提高其整体性。（6）预应力支架安装开挖施工喇叭口之前，需在开口处隧道管片开口环中设置简易预应力隧道支架，以减轻泵站开挖构筑施工对隧道产生不利的影响。设计预应力支架，单个钢支架由中部矩形封闭钢支架、5个预应力千斤顶、2个固定支撑及支撑保护板等部分组成。安装方法：在区间隧道泵站开口两侧各架两榀，两榀钢支架间距2m，并在泵站两端沿隧道方向对称布置，两榀支架间用67×67mm等边角钢搭焊组合。每榀支架有七个支点，由6个50T螺旋式千斤顶提供预应力，施加预应力时每个千斤顶要同时慢慢平稳加压，每个千斤顶以压实支撑点为宜。（7）通风排水系统通风：采用压入式通风系统，将风机和管路布置好，把泵站施工区段附近隧道内混浊气体排送到地表。排水：从泵站口到地铁车站区间布置一条排水管路，水泵设在泵站口附近，形成排水系统，以备泵站端口处集水、开挖构筑中产生的出水或涌水排放之用。7.2、管片加固土体强度达到设计要求及准备工作就绪后即可打开钢管片。钢管片可以