机场钢结构加工制作方案

钢结构加工制作方案1钢结构加工程序说明和工艺流程图1.1钢结构加工程序说明本工程钢结构件加工主要由普通钢结构件等组成。普通钢结构件为本工程主楼和指廊两局部的屋面局部，、包括有大厅的主拱、纵向中心拱、纵向联联系梁、横向屋面梁、斜腹杆、等结构件。本工程钢结构工厂加工的原那么是：由于结构的特殊性，主拱以及其他构件的部件都通过工厂制作成单件，开好坡口，根据运输条件，确定单件长度，运输到现场.本工程上的节点板构件、支座都是以半成品运输到现场。主拱在工厂制作成前后都要进行预处理，第一道的防锈油漆和中间油漆的工作。工厂制作完成后，构件在现场胎架上根据现场吊装的要求进行拼装。在现场胎架上验收合格后吊离构件，详细内容见现场拼装工艺简述。1.2钢结构制作工艺流程图制造合同、设计院图纸文件生产方案细部设计图技术协调质量控制施工工艺文件材料采购原材料检验图纸文件消化放样、号料下料、加工工序检验工装设备装配焊接焊缝检测预组装矫正尺寸交验冲砂除锈、涂装编号终检检测表、评定表发运2.材料采购及管理2.1材料采购本工程材料主拱及主拱斜拉杆采用Q235C结构钢;其它材料采用Q235B碳素结构钢。对于本工程所采用的材料，需严格把好质量关，以保证整个工程质量。2.1.1材料入库后由总承包物资管理处组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验。所有进厂材料均应有生产厂家的材质证明书。按供货方提供的供货清单清点各种规格钢管、型钢和钢板以及焊接材料、涂料数量，并计算到货重量。按供货方提供的钢管、型钢和钢板尺寸及公差要求以及焊接材料、涂料，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于各种规格型钢，检查其断面尺寸、壁厚、长度及直线度；对于各种规格钢板，检查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查钢管、型钢及钢板焊接材料的外外表质量。汇总各项检查记录，交现场监理确认。2.2材料管理选取适宜的场地或仓库储存本工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏。2.2.2材料的使用严格按排幅员和放样资料进行领料和落料，实行专料专用，严禁私自代用。2.2.3焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有适温或枯燥的贮藏室内。焊条和焊剂在使用之前应按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干，焊工应去除铁锈、油物以及其它污物。2.2.4车间剩余材料应加以回收管理，钢材、焊材、螺栓应按不同品种规格、材质回收入库。2.2.5加工时的材料识别材料排版及下料加工后的重要材料应按总承包工程部质量管理的要求作钢印移植。2.2.6原材料的对接1)型钢的对接需焊透,有探伤要求。接长段≥500mm,且错开节点板及孔群100mm。焊缝视安装情况而定是否磨平。2)梁原那么上由整块板下料。假设允许拼接那么梁的上下翼板在跨中1/3的跨长范围内应尽量防止拼接，上下翼板与腹板三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应互相错开规定距离，与加劲板和孔群亦应错开100mm以上，且应分别对接后才能组焊成型。原材料拼板焊接后按要求进行探伤。3)分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆的节点≥500mm。腹杆原那么上不对接。4)所有构件的原材料假设长度、宽度不够，应先对接，符合要求后再制作构件。情况特殊之构件可报技术部门以寻求解决的方法。2.2.7原材料检验程序流程原材料运抵工厂仓库原材料运抵工厂仓库焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场焊接材料核对质保书核对质保书钢板堆场型钢堆场核对质保书核对质保书钢管堆场清点数量清点数量计算重量检查外外表质量清点张数计算重量清点根数计算重量检查外外表质量清点张数计算重量清点根数计算重量抽查断面尺寸直线度检查外外表质量检查外外表质量抽查口径、壁厚及椭圆度清点根数计算重量抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度抽查外径抽查长、宽、厚度、平整度检查外外表检查外外表质量材料复验材料复验监理认可监理认可审批后，投入施工审批后，投入施工书面汇总报指挥部书面汇总报指挥部3各制作工序工艺3.1放样3.1.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互累计的几何尺寸的连接有否不当之处。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改、3.1.2放样使用的钢尺，必须经计量单位检验合格。丈量尺寸，应分段叠加，不得分段测量后相加累计全长。1.3放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件较大，难以制作样杆、样板时，可绘制下料图。3.1.4样杆、样板的测量必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。3.1.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上冲印等印记，用磁漆〔或其它材料〕在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。放样工作完成，对所放大样和样杆、样板〔或下料图〕进行自检、无误后报专职检验人员检验。3.1.7样杆、样板应按零件号及规格分类存放，妥为保存。3.1.8放样和样板〔样杆的允许偏差，应符合下表的规定〕。工程允许偏差〔mm〕平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0～＋0.5,宽度0～－0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.53.2号料3.2.1号料前，号料人员应熟悉样杆、样板〔或下料图〕所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。当供料或有关部门未作出材料配割〔排料〕方案时，号料人员应作出材料切割方案，合理排料，节约钢材。3.2.2号料时，复核材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，需及时报质管、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。3.2.3凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷局部或先行矫正。3.2.4根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。3.2.5因原材料长度或宽度缺乏需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。3.2.6相同规格较多、形状规那么的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。3.2.7按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等印记。号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。在每一号料件上用漆笔写出号料件及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。3.2.8下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。3.2.9号料与样板〔样杆〕允许偏差应符合下表的规定。号料与样杆〔样板〕的允许偏差工程允许偏差〔mm〕零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线〔装配或加工〕±0.5对角线1.0加工样板的角度±20´3.2.10当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，划线宽度约0.3mm，较长的直线段为0.8mm，可用弹簧钢丝配合直尺、角尺联合划线。3.3矫正成型3.3.1钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。3.3.2钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在外表上不应有凹陷，凹痕及其他损伤。3.3.3碳素结构钢和低合金高强度结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度〔900℃〕。用火焰矫正时，对钢材的牌号为Q345的焊件，不准浇水冷却，一定要在自然状态下冷却。3.3.4弯曲成型加工1)弯曲加工分常温和高温，热弯时所有需要加热的型钢，宜加热到880℃～1050℃，并采取必要措施使构件不致“过热”，当温度降低到普通碳素结构钢700℃，低合金高强度结构钢800℃，构件不能再进行热弯，不得在兰脆区段〔200℃～400℃〕进行弯曲。2)热弯的构件应采用电加热，成型后有特殊要求者，再退火处理，冷弯的半径应为材料厚度的2倍以上。3.3.5加工弯曲成型的零件，其弦长大于1500mm，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500mm时，样板的弦长不应小于零件的弦长的2/3，其间隙不得大于2.0mm。3.3.6组装成型时，应采用定位点焊，作好标记，点焊时，点焊高度不得超过设计焊缝高度的2/3，长度应大于30～75mm，间距应均匀，最大不得超过300～500mm。3.3.7弯曲或弯折及类似成型构件，不允许外表产生损伤或裂纹。3.4制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群〔针对相同类型数量多〕，一般螺栓孔〔针对相同类型数量较少〕和地脚螺栓孔的钻孔，可采用划线钻孔的方法。采用划线钻孔时，孔中心和周边应打出五梅花冲印，以利钻孔和检验。钻孔公差如下：工程允许偏差直径0~+1.0mm圆度1.5mm垂直度≤0.03t且≤2.0mm孔位的允许偏差序号名称示意图允许偏差〔mm〕1孔中心偏移△L-1≤△L≤+1L△L-1≤△P1≤+1〔同组孔内〕2孔间距偏移△PP1+△P1-2≤△P2≤+2〔组孔之间〕P2+△P23孔的错位ee≤1e△≥-34孔边缘距△L+△L应不小于1.5dL+△d或满足设计要求3.5工厂组装3.5.1在组装前，组装人员必须熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装零部件的外观、材质、规格、数量，当合格无误前方可施工。3.5.2组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢、冰雪等必须在组装前去除干净。3.5.3板材、型材需要焊接拼接时，应在部件或构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。3.5.4构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，经检查合格前方可组装；完全封闭的内外表可不涂装。3.5.5构件组装应在适当的工作平台及装配胎模上进行。3.5.6组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱梁做好起拱。不要求起拱的构件，不允许出现下挠。3.5.7胎模或组装大样定型后须经自检，合格后质检人员复检，经认可前方可组装。3.5.8构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开200mm以上，或按工艺要求。3.5.9构件组装时的连接及紧固，宜使用活络夹具紧固器具。3.5.10拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后并磨光残留焊疤。构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收，假设在检验中发现问题，应及时向上反映，待处理方法确定后进行修理和矫正。构件组装精度，见下表。

项次项目简图允许偏差〔mm〕T形接头的间隙eee≤1.512搭接接头的间隙e长度△LL+△Lee≤1.5L：±5.0对接接头的错位eeee≤t/10且≤3.03

项次项目简图允许偏差〔mm〕对接接头的间隙e〔无衬垫板时〕eee≤1.04根部开口间隙△a〔背部加衬垫板〕a+△aa+△a埋弧焊、-2.0≤△a≤2.0手工焊、半自动气保焊-2.0≤△a5隔板与梁翼缘的错位e隔板柱Bte翼缘Ct梁翼缘Bt≥Ct时：Bt≤20e≤Ct/4Bt>20e≤4.0Bt<Ct时：Bt≤20e≤Bt/4Bt>20e≤5.06焊接组装件端部偏差aaa-2.0≤a≤+2.07项次项目简图允许偏差〔mm〕型钢错位△≤1.0〔连接处〕△≤2.0〔其他处〕8△△组合BH的外形B＋△bH＋△h-2.0≤△b≤+2.0-2.0≤△h≤+2.09BH钢腹板偏移eee<2mm10BH钢翼板的角变形be连接处e≤b/100且≤1mm非连接处e≤2b/100且≤2mm11腹板的弯曲e1e2Be1≤H/150且e1≤4mme2≤B/150且e2≤4mm123.6焊接3.6.1焊接设备以下焊接设备适用于该工程的的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊直流电源直流反接单弧自动手工焊条电弧焊直流电源直流反接单弧手工CO2气体保护焊直流电源直流反接单弧半自动3.6.2焊工资格从事本工程焊接工作的焊工〔包括定位焊工〕采用经业主监理认可的标准考试合格的焊工进行焊接；焊工从事的焊接工作必须具有对应的资格等级。3.6.3焊接材料1)焊接材料的选择焊接方法母材标准焊接材料标准焊丝或焊条牌号焊剂或气体适用的场所埋弧焊Q235HJ502-H10Mn2H10Mn2GH431对接；角接手工焊Q235E5015J507定位焊；对接；角接气保焊Q235ER50-GH08MnACO2〔100%〕定位焊；对接；角接2)材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，那么按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条：SH.J507低氢型330—370℃；1小时120℃焊剂：h431烧结型300—350℃；2小时120℃3.6.4焊接工艺参数1)工厂制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条(焊丝〕直径(mm)焊接条件焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)手工焊条电弧焊SH.J507平焊和横焊3.290--13022--248--124.0130--18023--2510--185.0180--23024--2612--20立焊3.280--11022--265--84.0120--15024--266—10CO2气体保护焊H08MnA平焊和横焊1.2260—32028—3435—45埋弧自动焊H10Mn2GH431平焊4.8平焊角焊单层单道焊多层单道焊角焊缝570—66030—3535—50550-66035—5030—35550-66030—3535—502)预热和层间温度焊前，母材的最小预热温度和层间温度应按下表要求执行：母材牌号母材厚度t20mm20<t40mm40<t60mm>60mmQ345B不要求10℃100℃150℃a..接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。b.接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注重保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。c.预热时，焊接部位的外表用火焰或电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。d.预热和层间温度的测量应采用测温表或测温笔进行测量。e.当环境温度〔或母材外表温度〕低于0℃〔当板厚大于30mm时为5℃〕而大于-18℃时，不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。3)焊接环境当焊接处于下述情况时，不应进行焊接：a.被焊外表处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。b.采用手工电弧焊作业〔风力大于5m/s〕和CO2气保护焊〔风力大于2m/s〕作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。c.焊接操作人员处于恶劣条件下时。3.6.5装焊工艺1)接头的准备：采用自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205—95标准规定的要求。被焊接头区域附近的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。

序号工程名称示意简图标准公差坡口角度(+1)+1+1-51+5-2.51+2.51坡口钝边(f+f1)-1f1+12f+f1根部间隙(R+R1)3-1：对接：0R11.0mm3R+R13-2：T接：0R11.0mmR+R1

序号工程名称示意简图标准公差搭接长度〔L+L1〕搭接间隙(R+R1)-5L1+5mm-1.0R1+1.0mmL+L14R+R1对接错边量〔S〕t4<t≤8;S≤1.08<t≤20;S≤2.020<t≤40;S≤t/10,但≯3.0t>40;S≤t/10,但≯4.05S2)定位焊a.定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同。b..定位焊焊缝的焊接应防止在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。c..定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度定位焊焊缝长度(mm)焊缝间距(mm)手工焊自动、半自动(mm)t2040--5050--60300--40020<t4050--6050--60300--400t>4050--6060--70300--400d.定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。e.定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须去除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必去除。3)引弧和熄弧板重要的对接接头和T接接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原那么上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50X30X6mm；自动焊—100X50X8mm；焊后用气割割除，磨平割口。4)焊缝清理及处理a.多层和多道焊时，在焊接过程中应严格去除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。b.从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法〔如碳刨、凿子等〕清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理局部的深度不得大于该局部的宽度。c.每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道外表的宽度。d.同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应注意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。e.加筋板、连接板的端部焊接应采用不间断围角焊，引弧和熄弧点位置应距端部大于100mm,弧坑应填满。f.焊接过程中，尽可能采用平焊位置或船形位置进行焊接。5)工艺的选用a.不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。b.不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。6)变形的控制a.下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形。b.装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求；c.使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。d.在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，对称分布的方式施焊。7)焊后处理a.焊缝焊接完成后，清理焊缝外表的熔碴和金属飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补后的焊缝应光滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。b.对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在焊缝附近打上焊工的钢印。c.外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，到达被焊材料同样的光洁度。3.6.6焊缝质量要求1)焊缝外观质量序号检查内容图例容许公差对接焊焊缝加强高(C)bCCb<20;一级0.5C2.0mm二级0.5C2.5mm三级0.5C3.5mmb≥20;一级0.5C3.0mm二级0.5C3.5mm三级0C3.5mm1bC贴角焊缝焊脚尺寸〔hf+△h〕和焊缝余高(C)△hhfhf△hhf60△h1.5mm0C1.5mmhf60△h3.0mm0C3.0mm2CChf+△hhf+△h序号检查内容图例容许公差3T接坡口焊缝加强高(S)SStS=t/4,但≯10mm焊缝咬边(e)一级焊缝：不允许二级焊缝：≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的10%.三级焊缝:≯0.5mm深度的咬边,累积总长度不得超过焊缝长度的20%.E4E5外表裂缝不允许6外表气孔及密集气孔一级和二级焊缝:不允许三级焊缝:直径≤1.0mm的气孔在100mm范围内不超过5个焊缝错边DT一级和二级焊缝:d<0.1t但≯2.0mm三级焊缝:d<0.15t但≯3.0mm7序号检查内容图例容许公差焊缝过溢()所有焊缝：>90θ8θ9外表焊接飞溅所有焊缝：不允许10电弧擦伤,焊瘤,外表夹渣所有焊缝：不允许2)焊缝无损检测要求a.焊缝质量要求本工程中除另外注明的焊缝以外，均为对接熔透焊缝，焊缝与母材等强。钢管与钢管的连接焊缝，在趾部〔如以下图〕为熔透焊缝，在根部为角焊缝，侧边有熔透焊缝逐渐到角焊缝，焊缝厚度应保证焊缝与被焊钢管等强。加劲板、节点板的连接均为贴角焊缝。焊缝质量等级除另外注明以外，均为Ⅱ级。b焊缝检验要求所有焊缝均应进行外观检查对工厂焊接的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为10％。对所有杆件的对接焊缝进行超声波探伤，抽检率为100%。对其它一般熔透焊缝进行超声波探伤，抽签率为每条焊缝的20％，并且不得少于200mm。板材厚度小于9mm的角焊缝进行磁粉探伤，抽检率为20％。c.探伤标准超声波探伤按GB11345-89要求检验，焊缝评定等级为BⅡ级；d.低合金钢的无损探伤应在焊接完成24小时后进行；e.局部探伤的焊缝，如发现有存在不允许的缺陷时，应在缺陷的两端延伸探伤长度，增加的长度为该焊缝长度的10%，且不小于200mm如仍发现有不允许的缺陷时，那么应对该焊缝进行100%的探伤。3)焊接缺陷的修复a.裂缝：采用MT或PT以及其它适宜的方法，确定裂纹的长度和走向后，碳刨刨除裂纹及裂纹两端各50mm长度，然后补焊。b.焊缝尺寸缺乏、凹陷、咬边超标，应补焊。c.夹渣、气孔、未焊透，用碳刨刨除后，补焊。d.焊缝过溢或焊瘤，用砂轮打磨或碳刨刨除。e.补焊应采用低氢焊条进行焊接，焊条直径不大于4.0mm,并比焊缝的原预热温度提高50℃。f.因焊接而产生变形的构件，应采用机械方法或火焰加热法进行矫正，低合金钢加热区的温度不应大于850℃，严禁用水进行急冷。3.6.7焊接工艺评定正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺标准按照《建筑结构焊接规程JGJ81—91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，评定结果报设计部门和总承包工程部认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。3.7除锈与涂装3.7.1除锈1).除锈以采用八轮抛丸机为主，有些部位可以采用手工喷砂的方法。磨料采用钢丸或棱角砂等。2).除锈等级为Sa2.5级，符合ISO8501－1：1988/SIS05-5900标准。摩擦面抗滑移系数应不小于0.45。3).经处理好的摩擦面，不能有毛刺〔钻孔后周边即应磨光〕、焊疤飞溅、污损等，并不允许再行打磨、锤击或碰撞。4).油漆前钢材外表应用干压缩空气清理灰尘，用溶剂清理机加工油污，屋架由于在油漆后有焊接，因此必须清理干净被烧坏的油漆，并逐层阶梯形补漆。5).钢材外表温度低于露点以上3℃，相对湿度大于85%时，干喷磨料除锈应停止进行，油漆停止进行。6).除锈处理后，一般应在4小时内涂刷首道底漆。油漆的调制和喷涂按使用说明书进行。涂装作业一般应在室内进行，当环境温度、相对湿度、钢材外表温度等要求超过使用说明书时，应停止涂装作业。7).对热浸锌构件允许用酸洗除锈，酸洗后必须3～4道水洗，完全将残留酸洗干净，枯燥前方可浸锌。3.7.2构件的涂装1).在生产加工过程中，外表需预处理的钢材可采用水性无机富锌底漆作为第一道防锈漆防护层，平均干膜厚度为50μm。2).以下部位不油漆：a.现场焊缝两侧各50mm范围内。b.图纸上规定的外表不油漆局部。c.高强螺栓摩擦面；高强螺栓连接板外侧仅垫圈范围。4钢结构件包装与运输4.1一般要求包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全枯燥。产品包装应具有足够强度，保证产品能经受屡次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能平安可靠地运抵目的地。构件装运使用卡车，平板车等运输工具。以防车辆颠簸而发生构件散落。运输过程中应注意保护构件，特别是一些较薄的连接板，应尽量防止与其他构件直接接触。4.1.5连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。4.1.6装车时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。4.2捆包方式4.2.1本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50X100和100X100的木材及1X30的钢带；地脚螺栓用木箱装运，箱底部加肋木块100X100且端部切角，以便运输中叉车的使用。4.2.2柱及主拱以一段为一个包装单位；其他构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起，且每个包装单位的重量最多不超过5吨。地脚螺栓的螺纹处应涂防锈油脂，用麻布一一包好，装成一捆后用PVC簿膜包扎防水，之后用木箱装运。木箱尺寸为长X宽X高1000～2000X800X500，内放地脚螺栓及配件,详见以下图。4.3构件编号主标记〔图号、构件号〕：见标记图。其中钢印位置为：柱为两侧面方向标记处；梁、桁架为左侧腹板及上外表。方向标记：柱为两侧面，梁、桁架为左侧。安装标记：柱的安装中心线、1米标高线、底板中心线〔四侧〕。重心点及吊运标志：构件单重大于20吨时，应在构件顶面、两侧上用40mm宽的线，划150mm长的“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。字母大小为50mmX40mm。以上的四类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。4.4包装限制包装应将同一单元号的构件包装在一起，其中最好将同一区域的小构件打包在一起。不同单元的构件不能混包。包装的最小尺寸及重量：不低于500公斤，或1立方米。包装的最大重量：不超过5吨。4.4.5.对单件长度大于12米，宽大于2.5米，高大于2.5米，毛重大于20吨的构件应制备特殊的构件清单，清单应在发运前半个月提交。4.5构件清单构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确工程名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。特殊的构件清单按条执行。4.6捆包后的发运标记木箱：箱子的顶面及4个侧面用漏字板喷字〔红色〕，字体为20X15mm。箱子的4个上角涂上蓝色三角标记。每边长200mm，见以下图。200钢结构捆包件：四边贴上口麦头合同号：口麦头：目的地：构件名称与机组号：箱号/捆包号：毛/净重〔Kg〕：尺寸〔长X宽X高cm〕收货人：4.7构件的运输4.7.1待运1).待运物件堆放需平整稳妥垫实，搁置枯燥、无积水处，防止锈蚀。2).钢构件按种类、安装顺序分区存放，底层垫枕应有足够的支承面，应防止支点下沉。3).相同构件的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压坏或变形。4.7.2散件运输1).装车或卸车时，必须有专人监管，清点上车的箱号及打包件号，并办好移交或交接手续。2).车队上堆放牢固稳妥，并增加必要的捆扎，防止滚动碰撞。3).构件制作必须符合运输平安要求和现场拼装进度、质量要求。构件按照安装顺序分单元成套供货。4.7.3运输路线采用汽车或火车从构件制作地运至安装现场。5箱型梁制作工艺5.1.下料5.1.1按照批准的工厂加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线；5.1.2下料要按照先大后小、大中套小的原那么合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量；5.1.3用等离子数控切割机切割板材，腹板按相应弧线切割；5.1.4去除割口边缘上的熔瘤和飞溅物；5.1.5需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm，合格后焊缝磨平，以备拼装；5.1.6检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装；5.2.拼装5.2.1组装前沿焊缝边缘每边50mm范围内铁锈、毛刺、污垢等应去除干净；5.2.2在专用胎具上拼装〔如以下图所示〕；箱梁盖板箱梁盖板工字钢平台横梁腹板活动定位靠模活动定位靠模节点A点焊箱梁腹板垫板〔贴合良好〕4隔板底板腹板节点A旋转图9-6箱梁结构组装胎架5.2.3根据构件端面尺寸分别调整胎架尺寸，注意腹板为弧型板，底板组装时应按弧度分点加垫板调整；5.2.4在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记；5.2.5组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm；5.2.6考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量；5.2.7组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力；5.2.8定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度应不小于50mm，定位焊应由持证焊工施焊；5.2.9箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一快盖板；5.2.10在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板；5.2.11移至焊接胎架进行焊接；自动焊丝自动焊丝自动焊机轨道埋弧自动焊机头架埋弧自动焊机头架自动焊机轨道图9-12箱型梁两台焊机同时自动焊示意图5.3焊接5.3.1严格按《焊接工艺规程》规定的工艺13参数施焊，箱型梁焊缝为二级焊缝；5.3.2合理安排焊接顺序，尽可能地减少剩余应力和焊接变形〔见示意图〕；5.4变形矫正和焊后检验5.4.1焊接完毕，即将引熄弧板在离母材5mm处切断，并用砂轮机修磨平整，切不可用锤击落；修磨后的切割面应做磁粉探伤检查；5.4.2用火焰矫正箱型梁的焊接变形；打底打底2填充1盖面2打底1填充2盖面1上下盖板沿同一方向焊接引熄弧板示意图9-14箱型梁焊接顺序示意图5.4.3矫正变形和焊后处理完毕，焊缝外观检查；5.4.4外观检查合格，无损探伤检查，缺陷返修后复查，作出无损检测报告报业主、监理和总承包工程部复查；5.4.5焊缝返修合格后，全面检查构件外观尺寸并填报业主、监理和总承包工程部复查；5.4.6划线切割构件划线并检查合格后，按图纸尺寸割齐端口；组装点焊相关连接板，检查合格后焊接；焊后处理，对角焊缝进行磁粉探伤检查，抽检率为10%；构件编号并总体报验；6管式桁架制作工艺在桁架制作中无论是纵向主桁架还是其他桁架都是以三角形为根本单元，本工艺以三角形桁架为例进行表达。6.1.1钢管采用五维自动切割机下料，根据设计方提供的三维计算机图，由自动切割机按照相关节点的几何信息自动切割出与相连主管完全吻合的空间曲线；管件的下料要根据焊接的情况，预留收缩余量；切割前应将钢材外表距切割边缘约50mm范围内的铁锈、油污去除干净，切割后去除边缘上的熔瘤和飞溅物；6.1.2需拼接的主管接口为全溶透焊缝，钢管的对接应在专用可回转式胎架上加衬管坡口焊连接，对接焊缝质量按一级焊缝质量要求。经探伤合格后焊缝磨平，再进行弯曲加工；下料煨弯采用美国CRC-EVANS公司生产的PB-16-30型液压弯管机，在施工现场进行冷弯，用一台16t吊车配合作业。技术措施弯管试验：按照本工程深化设计所确定的技术参数：弯曲线型、曲率半径、弯曲角度等，先试弯制一根，经检验到达图纸要求后，对弯制的管段在弯曲顶点位置进行测厚检验，其厚度不应低于设计要求，同时在弯曲顶点和底部割取二块管段进行机械性能试验，其机械性能指标值不得低于未弯制之前的数值。上述试验和检验，各项指标均应到达设计要求，并经监理工程师认可后，方可进行钢管的批量弯制。钢管弯制步骤根据钢管长度尺寸和具体弯段的加工图，确定弯制管件的弯曲基准点。选择适宜的弯管芯子和模瓦。用一台8吨吊车将要弯制的钢管吊至弯管机旁，通过升降楔进入弯管机，操作人员向弯管机输入弯曲半径、弯曲角度等参数后，弯管机便可逐段自行进行钢管弯制。钢管弯制过程中，应采用TRUBNED系无线式角度测量设备，对钢管弯曲角度、弯曲半径进行直读式监控，随时检查弯制的实际尺寸与图纸尺寸的偏差，以便及时修正。每一根弯管的夹紧段都有一段直段，根据图纸需要，有些管件的直段必需切除，切除时，应保证管口端面与钢管轴线垂直。质量检验标准管体椭圆度，弯曲管段同一截面的最大直径与最小直径之差应小于钢管外径的5%。管件平面扭曲度，应小于l/1000(l为管段的弦长),且不大于10mm。管件最小壁厚不应小于设计所要求的厚度，且壁厚最大减薄量应小于壁厚的10%。管件的弯曲角度、弯曲半径应符合图纸和相关标准的要求，管端中心偏差不应大于5mm。管件外表应光滑，不得有凹凸不平和裂纹。每一个管件均应作好质量检验记录，报监理工程师审查签认。主管采用专用的钢管弯曲设备进行弯曲，弯曲后符合图纸要求，具有光滑的弧形，钢管直径变化不大于3mm，壁厚变化不大于1mm，钢管外表不能出现折痕和凹凸不平现象，并取样证实钢管弯曲成型后材料性质没有明显的改变；弯曲模具应与弯曲的型钢配套、符合。弯曲较大时应分几次弯曲，减少弯曲应力，保证弯曲部位光滑，无突变拐点出现。所有管件的外观尺寸和曲率半径检查合格，用