隧道衬砌缺陷整治专项方案最终版

目录TOC\o"1-2"\h\z\u194641编制说明及依据 171811.1编制说明 190531.2编制依据 1280982工程概况 1231112.1工程概况 1111432.2技术标准 2178032.3地形地貌概况 260532.4地质情况 393662.5水文条件 322902.6隧道施工方法 4152363隧道质量缺点整改标准

5167214

隧道质量缺点类型

5251045

脱空整改方案

523825.1原因分析

5223565.2整改方法

6167515.3二衬和初支间脱空处理方法

6266965.4初支和基岩面脱空处理方法 10243676衬砌欠厚整改方案 13100696.1原因分析 13150436.2程度判定 1496036.3整改方法 14317716.4拱墙欠厚拆换处理方法 错误！未定义书签。250896.5拱墙欠厚钻孔注浆和锚固补强处理方法 错误！未定义书签。104187衬砌局部裂缝整改方案 2228527.1原因分析 2284997.2整改方法 23174137.3沿缝凿孔压浆处理方法 2353777.4沿缝凿槽压浆处理方法 25318477.5施工注意事项 26253658钢筋外露和保护层不足整改方案 2752708.1原因分析 27232638.2整改方法 2754588.3钢筋外露和保护层不足处理方法 2794748.4施工注意事项 28174169渗漏水整改方案 2969509.1原因分析 29240419.2整改方法 30202849.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理方法 30226859.4衬砌渗漏水凿槽处理方法 34178869.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理方法 36157789.6衬砌局部面渗处理方法 37175869.7施工注意事项 40757910二衬问题整改方案 412381110.1原因分析 411717610.2整改方法 422351910.3处理方案 431859310.4施工注意事项 432163911隧道质量缺点整改管理结构 44512312劳动力及机具、设备配置 442430413质量确保方法 45236214安全确保方法 461321115环境保护、水保方法 47新建衢州至宁德铁路浙江段站前工程QNZJZQ-1标段隧道缺点整改实施方案1编制说明及依据1.1编制说明本方案关键包含本标段双形隧道（DK025+946～DK026+289）、双石岭隧道（DK026+562～DK028+232）、大黄岩隧道（DK028+461～DK029+560.34）、周村隧道（DK029+638.89～DK031+933）、傅家隧道（DK032+045.03～DK035+540）和周家隧道（DK037+665～DK040+757）在隧道实体检测中发觉质量缺点。1.2编制依据《铁路工程测量规范》TB10101-；《铁路隧道监控量测技术规程》Q/CR9218-；《地下工程防水技术规范》GB50108-；《铁路隧道工程施工技术指南》TZ204-；《锚杆喷射混凝土支护技术规范》GB50086-；《铁路隧道工程施工质量验收标准》TB10417-；《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-；《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-；《铁路混凝土和砌体工程施工质量验收标准》TB10424-；《铁路工程基础作业施工安全技术规程》铁建设（）181号；衢宁铁路隧道施工设计图纸；其它国家及浙江省相关规范、规程和要求。2工程概况2.1工程概况衢宁铁路QNZJZQ-1标段在浙江省衢州市衢江区、龙游县境内。本标段共有隧道6座，累计11998.42延米，其中双形隧道343延米，双石岭隧道1670延米，大黄岩隧道1099.34延米，周村隧道2294.11延米，傅家隧道3499.97延米，周家隧道3092延米。衢宁铁路QNZJZQ-1标隧道工程概况一览表隧道名称起止桩号长度（m）地质情况围岩类别

长度（m）双形隧道DK25+946DK26+289343表层为粉质黏土，下伏基岩为熔结凝灰岩、凝灰质砂岩、变粒岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩、危石。Ⅱ：145Ⅲ：40Ⅳ：50Ⅴ：81双石岭隧道DK26+562DK28+2321670表层为粉质黏土，下伏基岩为泥质砂岩、流纹岩、凝灰岩、粉砂岩；不良地质为隧道进口存在浅埋、偏压、表层覆盖层风化层较厚、出口段为泥质粉砂岩、风化层较厚且不均匀，断层7处。Ⅱ：655Ⅲ：170Ⅳ：320Ⅴ：495大黄岩隧道DK28+461DK29+560.341099.34表层为粉质黏土，下伏基岩为熔结凝灰岩、流纹岩、石英霏细斑岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩。Ⅱ：475Ⅲ：380Ⅳ：60Ⅴ：164周村隧道DK29+638.89DK31+9332294.11表层为粉质黏土，下伏基岩为凝灰岩；不良地质为进出口坡面零星出漏危岩，断层1处、节理密集带2处。Ⅱ：880Ⅲ：1065Ⅳ：250Ⅴ：80傅家隧道DK32+045.03DK35+5453494.97表层为粉质黏土，下伏基岩为凝灰岩、斜长变粒岩；不良地质为DK33+122～DK33+762段高地温，DK33+365～DK33+634段高地应力，断层3处、节理密集带3处。Ⅱ：1680Ⅲ：1425Ⅳ：390Ⅴ：229周家隧道DK37+665DK40+7573092表层为含砾粉质黏土，下伏基岩为变粒岩；断层2处、节理密集带1处、侵入接触带3处。Ⅱ：1330Ⅲ：1350Ⅳ：220Ⅴ：1602.2技术标准铁路等级：I级；正线数目：单线，预留双线条件。速度目标值：160km/h。最小曲线半径：通常地段m，困难地段1600m。限制坡度：衢州到政和段6‰，政和至宁德段13‰。到发线有效长度：850m、双机880m。牵引种类：电力机车类型：客机HXD3D、CRH型动车组；货机HXD3。牵引质量：4000t闭塞方法：自动站间闭塞建筑限界：电力牵引时速160km客货共线铁路建筑限界。2.3地形地貌概况本线在浙西南地域，穿越仙霞岭山脉，沿线地貌以中山、中低山为主，并有镶嵌其中丘陵盆地。地形地貌复杂，地形总趋势是中部高、南北低，地势起伏较大。其中：浙西南以中低山丘陵地形为主，夹有缓丘状中新生代断陷盆地；山间谷地相对平缓，多辟为耕地、村舍。隧址区属侵蚀中低山地貌单元，地形起伏较大，自然坡度约15～45°；山坡植被发育，以杉树、竹林为主。隧道最大埋深为350米，在傅家隧道DK33+365～DK33+634段。2.4地质情况隧道围岩关键为凝灰岩、变粒岩、砂岩、二长岩，关键以Ⅱ、Ⅲ级围岩为主，占约79%，进出口和断层破碎带段为Ⅳ、Ⅴ级围岩，围岩条件整体很好。隧道工程不良地质情况及特殊情况关键为：断层破碎带、高地温、岩爆、洞口偏压和浅埋等。表2-2衢宁铁路QNZJZQ-1标隧道围岩分布情况一览表工点Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级Ⅴ级双形隧道145405081双石岭隧道655170320495大黄岩隧道47538060164周村隧道880106525080傅家隧道16801425390229周家隧道13301350220160累计长度5165443012901209百分比42.71%36.63%10.67%10.00%2.5水文条件1）双形隧道隧址区地表水关键为丘间谷地冲沟水，受大气降水影响间歇性流动。地下水关键为基岩裂隙水和结构裂隙水，通常发育。地表水、地下水均无侵蚀性。2）双石岭隧道隧址区地表径流发育，隧道进口处发育一河流，距隧道进口约42m。地表水关键起源为大气降水，径流为其关键排泄方法，流量、水位受季节影响很大。地下水类型关键为风化物中孔隙水、岩体中基岩裂隙水及结构裂隙水。关键起源于地表水渗透，向低洼处径流排泄。隧址地下水无侵蚀性，仅依据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀性。地表水无侵蚀性。3）大黄岩隧道地下水关键为基岩裂隙水和结构裂隙水，通常发育。地表水、地下水无侵蚀性。4）周村隧道地下水关键为结构裂隙水，较发育。地表水、地下水无侵蚀性。5）傅家隧道隧址区地表径流发育，隧道进口处发育一河流，距隧道进口约30m，河流表水对洞身无影响。线路里程DK35+130处发育一径流和线路相交，河流表水对洞身有影响。地表水关键起源为大气降水，径流为其关键排泄方法，流量、水位受季节影响很大。地下水类型关键为风化物中孔隙水、岩体中基岩裂隙水及结构裂隙水。关键起源于地表水渗透，向低洼处径流排泄。隧址地下水无侵蚀性，仅依据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀。地表水无侵蚀性。6）周家隧道隧址区地表水为冲沟水，受大气降水影响间歇性流动，不发育。地下水关键为风化物中孔隙水、基岩裂隙水和结构裂隙水。关键起源于地表水渗透，向低洼处径流排泄。隧道进口至DK040+500段地下水无侵蚀性，隧道出口段地下水有酸性侵蚀，化学作用等级为H1，有二氧化碳侵蚀，化学作用等级为H1。仅依据氯离子含量判定，地下水无氯盐侵蚀。地表水无侵蚀性。2.6隧道施工方法本线隧道按新奥法原理组织施工，单线隧道V级围岩地段采取三台阶临时仰拱法、Ⅳ级围岩采取短台阶法，Ⅱ、Ⅲ级围岩采取全断面法施工；特殊地段依据围岩情况进行处理。隧道明洞段采取整体式衬砌，其它地段均采取复合式衬砌。浅埋暗挖隧道或软弱围岩隧道施工以“短进尺、弱爆破、强支护、快封闭、勤量测”标准进行施工。除明洞及洞口斜切洞门段施工采取明挖法，设置明洞衬砌外，其它采取暗挖法施工，设置复合式衬砌。暗挖采取锚喷构筑法施工，光面爆破及湿喷技术，二衬台车拱墙衬砌一次灌注，仰拱先期施作整体灌注。隧道防排水根据“防、堵、截、排结合，因地制宜,综合治理”标准,对地表水和地下水进行妥善处理。对生态环境和工程环境可能产生不利影响环境敏感地段，采取“以堵为主，限量排放”标准，并加强超前地质预报，必需时采取全断面帷幕注浆、局部注浆等方法堵水。3隧道质量缺点整改标准

（1）根本治理、不留死角，确保隧道实体质量满足设计验标要求，确保铁路后期运行安全。

（2）缺点整改要符合“确保质量、技术优异、经济合理、安全适用”要求。

（3）缺点整改要符合环境保护要求。

（4）对于无损检测发觉缺点部位，采取加密扫描和混凝土钻芯方法进行验证，深入确定缺点范围和程度。

（5）整改处理中不停更正工艺工法，验证整改效果，优化整改方案。

4

隧道质量缺点类型

依据缺点成因和所处位置不一样，大致能够把隧道质量缺点分为五类：包含脱空、衬砌欠厚、衬砌局部裂缝、衬砌钢筋外露、渗漏水处理；依据不一样类型隧道质量缺点应采取不一样处理方法进行整改。5

脱空整改方案

5.1原因分析

（1）初支光爆效果差，且开挖面不平整，超挖严重，喷浆作业没有喷满；防水板挂设松弛度不适宜未和初支面密贴，在衬砌混凝土浇筑时防水板局部受力形成二衬和初支间脱空。

（2）二次衬砌混凝土浇筑时拱部未注满，二次灌浆没有严格根据设计规范进行，和早期支护间形成脱空。

（3）拱顶混凝土没有连续进行灌注，间隔时间过长，先灌部分混凝土堵塞了出料口。

5.2整改方法

脱空整改关键采取钻孔注浆填充空洞方法进行处理，以发挥衬砌、初支及围岩整体结构能力，改善和维护衬砌以后工作环境。5.3二衬和初支间脱空处理方法

5.3.1工艺步骤

图1

回填注浆施工工艺步骤图

（1）脱空位置核查

依据物探及钻孔验证脱空范围，检测定位，并在缺点整改过程中对脱空范围进行查对、检验。

（2）质量缺点判定

依据检测资料和《铁路运行隧道衬砌安全等级评定暂行要求》进行衬砌欠厚程度判定，若发觉衬砌厚度不足，必需在欠厚整改完成后再进行衬砌背后注浆。

（3）衬砌钻孔、安装孔口管

采取自制简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采取Φ42钻孔，交错部署，部署间距为1.0m×1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可依据实际衬砌厚度、缺点范围和衬砌背后脱空大小对钻孔部署进行合适调整；注浆时孔口设置Φ32带丝扣孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内。

钻孔和孔口管安装详见下图：（4）管口试接注浆用塑料管和带丝扣孔口管进行连接，注浆前应和每根预留孔口管进行试接，确保拌制浆液能够在要求时间内使用完，使注浆能够连续进行。（5）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检验管路系统能否耐压，有没有漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必需在场，做好注浆统计；并依据现场注浆实际情况，正确判定立即对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制注浆材料采取微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采取0.8:1，可经过现场试验进行调整，配制好浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长浆液。（7）注浆二次衬砌混凝土强度达成设计强度100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采取逐步加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度通常为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达成设计终压并稳定5min以上、吸浆量极少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达成下述情况之一即可结束注浆：①当注浆压力达成设计终压时；②当注浆量达成或超出设计注浆量，孔口管出现冒浆时；③当注浆压强达成设计终压，且稳压10min也可结束注浆。5.3.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固于Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前优异行注浆试验，并依据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行具体统计，依据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌情况，若发觉衬砌有异常、变形、开裂或已经有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠封堵方法，预防浆块掉落，影响施工和运行安全。5.4初支和基岩面脱空处理方法5.4.1工艺步骤初支背后存在空洞或不密实区，也需采取打孔注浆方法进行缺点整改，其施工工艺和衬砌脱空注浆类似。（1）现场施工前应先依据无损扫描资料，做物探钻孔验证脱空范围，检测定位，并在施工过程中空洞或不密实区范围进行查对、检验。（2）质量缺点判定依据检测资料和物探结果对初支空洞类型进行判定，若发觉初支基岩不密实或初支背后脱空，需采取不一样注浆方法进行处理。（3）衬砌钻孔、安装孔口管采取自制简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻或风钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采取Φ42钻孔，交错部署，部署间距为1.5m×1.5m，实际施工中应依据初支背后不密实、空洞大小及范围沿隧道拱顶、拱腰、边墙部署注浆孔；注浆孔钻孔深度应超出现有衬砌并伸入基岩大于1.0m，注浆时孔口设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口赛，以免跑浆。

（4）管口试接注浆用塑料管和带丝扣孔口管进行连接，注浆前应和每根预留孔口管进行试接，确保拌制浆液能够在要求时间内使用完，使注浆能够连续进行。（5）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检验管路系统能否耐压，有没有漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必需在场，做好注浆统计；并依据现场注浆实际情况，正确判定立即对浆液稠度做出调整。（6）浆液配制初支背后脱空，采取水泥砂浆或细石混凝土进行填充注浆；初支背后围岩不密实，采取纯水泥浆，浆液配合比提议采取0.8:1，并经过现场试验进行调整。（7）注浆初支混凝土强度达成设计强度100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采取逐步加压式注浆，注浆压力为1.0Mpa，注浆速度通常为35-70L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达成设计终压并稳定5min以上、吸浆量极少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实。（8）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按1.0Mpa压力保持10min注浆，当达成下述情况之一即可结束注浆：①当注浆压力达成设计终压时；②当注浆量达成或超出设计注浆量，孔口管出现冒浆时；③当注浆压强达成设计终压，且稳压10min也可结束注浆。5.4.2施工注意事项（1）段内若需采取锚杆等方法补强现有衬砌时，锚杆应尽可能利用注浆孔部署，避免过多影响现有衬砌完整性。（2）注浆孔钻孔深度应超出现有衬砌并伸入基岩大于1.0m，注浆时于孔口设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固于Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（3）注浆施工前优异行注浆试验，并依据试验结果调整注浆参数。（4）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（5）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行具体统计，依据钻孔情况确定注浆钢管长度。（6）注浆过程中应严密观察衬砌情况，若发觉衬砌有异常、变形、开裂或已经有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（7）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。6衬砌欠厚整改方案6.1原因分析（1）二次衬砌拱顶混凝土欠厚，同时拱顶脱空，说明灌注拱顶混凝土时未灌满。（2）测量放线精度低或爆破开挖效果不理想，初支侵限造成二次衬砌厚度不足。（3）处理塌方过程中，安全起见为尽可能避免在次扰动围岩，对部分突出岩石或初支拱架未进行处理，造成二衬欠厚。（4）早期支护预留沉降量过小，围岩变形较大；初支喷射混凝土局部过厚，二次衬砌施工时没有进行有效处理，造成二次衬砌厚度不足。6.2程度判定对比无损检测资料衬砌厚度和原设计差异，按《铁路运行隧道衬砌安全等级评定暂行要求》对缺点进行分级，采取对应整改方法，缺点等级指标见下表6.3整改方法对二次衬砌背后存在空洞，衬砌强度满足设计要求，局部厚度不满足设计要求，依据所处地质条件结合《铁路运行隧道衬砌安全等级评定暂行要求》、《铁路隧道防排水技术规范》（TB10119-），整改方法按下表实施：危岩类别建筑材料设计衬砌厚度实际最小衬砌厚度采取方法cmcmV钢筋混凝土45≥27回填注浆＜27拆换IV钢筋混凝土40≥24回填注浆＜24拆换III钢筋混凝土35≥21回填注浆＜21拆换II钢筋混凝土30≥18回填注浆＜18拆换6.4拱墙欠厚拆换处理方法依据上表，当实测混凝土浇筑厚度＜最小衬砌厚度时，需对衬砌混凝土采取拆换方法，具体工艺步骤以下：6.4.1工艺步骤图2衬砌欠厚拆换施工工艺步骤图（1）依据物探资料和钻孔验证结果确定欠厚范围。（2）拆换前，应先完成相邻段落其它缺点整改，IV、V级围岩在拆换段前后2m范围设置拱墙I20a钢筋作为临时支护，钢架间距0.5m/榀。（3）采取自制简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上采取砂轮机沿已划分好墨线切缝，切缝深度控制在衬砌厚度2/3左右，二衬混凝土采取风镐进行破除，拆除次序为：从拱顶位置开始，依次想两侧拆除拱腰及边坡混凝土，拆除二衬混凝土时要跳槽拆除，严禁爆破，每次拆除纵向拆除长度不得大于1m，严禁大段落连续进行拆除作业，拆除土工布和防水板时，土工布预留搭接长度不能小于40cm，防水板预留搭接长度不能小于30cm。（4）拆除旧二衬混凝土后，将新旧混凝土结合处凿毛并采取高压水冲洗洁净，按设计要求恢复二衬钢筋，并对钢筋进行除锈处理，以确保新旧混凝土之间连接良好。（5）自检合格后，报现场监理工程师检验验收；验收合格后铺设防水板和无纺布，并做好和原防水板搭设（无纺布搭接宽度大于50mm，防水板焊接采取超声波焊接工艺，其搭接宽度大于15cm，单条焊缝有效焊接宽度大于1.5cm）；新旧混凝土接缝要设置止水胶，宽2cm，以改善其防水性能。（6）利用钢模台车灌注拆换二衬混凝土，二衬混凝土采取微膨胀混凝土，混凝土强度等级依据设计要求而定；拆除拱顶预埋Φ50注浆波纹管（预埋不少于两根），二衬混凝土浇筑完成后，检验衬砌厚度，待二衬混凝土强度达成设计要求后，对衬砌背后空洞进行注浆回填密实，注浆同原设计，确保二衬和初支密贴。6.4.2施工注意事项（1）二衬欠厚处理是基于早期支护和二次衬砌变形监测满足规范要求情况下施作，且二次衬砌监测稳定情况下进行处理。（2）要依据物探和钻孔确定二衬欠厚范围和大小，依据实测结果采取不一样处理方法。（3）二次衬砌欠厚处理，严禁采取爆破施作，每次拆除纵向长度不得大于1m。（4）新旧二衬混凝土结合处，必需凿毛处理并用高压水冲洗洁净，确保混凝土接茬满足设计规范要求，不产生新质量缺点。（5）拆换施工前后和施工过程中，要加强拆换段及相邻段落洞内和地表沉降观察，一旦发觉异常，应立即采取临时钢架等应急方法，确保施工安全。（6）微膨胀混凝土使用前，配合比需经监理单位审批。6.5拱墙欠厚钻孔注浆和锚固补强处理方法6.5.1工艺步骤图3衬砌欠厚脱空钻孔注浆和锚杆补强施工工艺步骤图（1）脱空位置核查依据物探及钻孔验证二衬脱空范围和大小，检测定位，并在缺点整改过程中对脱空范围进行查对、检验；确定二衬厚度是否满足最小衬砌厚度大于30cm，纵向脱空长度小于5m，如不满足应采取拱墙衬砌拆换方法进行欠厚处理，整改完成后在进行衬砌背后注浆。（2）衬砌钻孔、安装孔口管采取自制简易台车或台架作为操作平台，工作人员在平台上手持电钻在脱空部位进行钻孔作业；注浆孔采取Φ42钻孔，交错部署，部署间距为1.0m×1.0m，钻孔时注意不要穿透防水板，现场操作中可依据实际衬砌厚度、缺点范围和衬砌背后脱空大小对钻孔部署进行合适调整；注浆时孔口设置Φ32带丝扣孔口管，并用植筋胶锚固在Φ42注浆孔内。（3）管口试接注浆用塑料管和带丝扣孔口管进行连接，注浆前应和每根预留孔口管进行试接，确保拌制浆液能够在要求时间内使用完，使注浆能够连续进行。（4）吸水试验注浆前应对注浆管路系统用1.5-2.0倍注浆终压进行吸水试验，检验管路系统能否耐压，有没有漏水、机械设备是否正常，试运行20min后，进行注浆现场试验，确定注浆参数。试验及注浆过程中，要求值班技术员必需在场，做好注浆统计；并依据现场注浆实际情况，正确判定立即对浆液稠度做出调整。（5）浆液配制注浆材料采取微膨胀水泥砂浆，水泥砂浆配合比采取0.8:1，可经过现场试验进行调整，配制好浆液随拌随用，严禁使用停滞时间过长浆液。（6）注浆二次衬砌混凝土强度达成设计强度100%后才能进行注浆，注浆时由隧道下坡方向至上坡方向依次进行，注浆采取逐步加压式注浆，注浆压力为0.2Mpa，注浆速度通常为20-40L/min；灌浆管端头设置防堵设施，当注浆压力达成设计终压并稳定5min以上、吸浆量极少或不吸浆时即可结束该孔注浆，注浆结束后应将灌浆管孔封堵密实，孔洞较大时，需添加纤维。（7）二次补压第一次注浆后间隔2h，将每个注浆孔按0.2Mpa压力保持10min注浆，当达成下述情况之一即可结束注浆：①当注浆压力达成设计终压时；②当注浆量达成或超出设计注浆量，孔口管出现冒浆时；③当注浆压强达成设计终压，且稳压10min也可结束注浆。（8）锚杆补强补强锚杆采取HRB335Φ22砂浆锚杆，单根锚杆长为4m，间距1m，梅花形部署，垫板为12×12×0.8cm，地下水发育且需锚杆补强段落采取拆换处理，以满足防水要求。6.5.2施工注意事项（1）注浆时，注浆孔内设置Φ32孔口管，并用植筋胶锚固于Φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆。（2）注浆施工前优异行注浆试验，并依据试验结果调整注浆参数。（3）衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行，横向应先注边墙孔、两侧孔、在注拱顶孔。（4）应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应钻孔、注浆压力、注浆量进行具体统计，依据钻孔情况确定注浆钢管长度。（5）注浆过程中应严密观察衬砌情况，若发觉衬砌有异常、变形、开裂或已经有裂纹有加速发育趋势等，应立即停止注浆，并想上级领导汇报。（6）施工过程中应做到随钻随注以免跑浆。（7）注浆完成后，采取可靠封堵方法，预防浆块掉落，影响施工和运行安全。（8）依据缺点整改情况，实施注浆后可依据衬砌厚度、脱空区面积大小和形状必需时设置锚杆补强，地下水发育且需锚杆补强段落采取拆换处理，以满足防水要求；锚杆垫板和螺母采取镀锌处理，并对锚杆头进行防锈处理。7衬砌局部裂缝整改方案7.1原因分析（1）混凝土塑性过大，成型后发生沉降不均，出现塑性沉降裂缝。（2）初支围岩变形过大，造成衬砌混凝土不均匀沉降，产生裂缝。（3）配合比设计不妥引发干缩裂缝。（4）骨料级配不良，又未立即养护引发干缩裂缝。（5）模板支撑刚度不足，或拆模工作不慎，外力撞击裂缝。7.2整改方法整改前对裂缝进行观察，裂缝发展情况稳定后，在对裂缝进行整改。对于宽度小于5mm裂缝，采取沿裂缝凿孔压浆封堵处理；对于宽度大于5mm裂缝，采取沿裂缝凿槽，压浆封堵后用环氧砂浆嵌补。7.3沿缝凿孔压浆处理方法7.3.1工艺步骤二衬混凝土表面清理→钻孔→洗缝→埋设注浆管→封缝→压水试验→注浆→封孔。7.3.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹洁净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）钻孔和埋设注浆管沿裂缝凿长、宽、深均为8cm“V”型孔，孔顶正对裂缝，凿孔间距30-50cm，冲洗洁净后埋入Φ10塑料管，其周围孔隙用环氧砂浆或膨胀水泥胶泥压实固定，注浆管外露8-10cm，方便和注浆设备连接；注浆孔和注浆管设置以下图：（3）封缝对全部需要注浆裂缝，涂刷环氧树脂封缝。（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检验封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采取颜色鲜明有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应依据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，通常为0.2-0.6Mpa，但通常不超出压水试验压力；当注浆量和估计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐步降低至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力改变，当压力忽然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液凝结时间和浆液浓度后继续注浆。（6）封孔注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。7.4沿缝凿槽压浆处理方法7.4.1工艺步骤二衬混凝土表面清理→沿缝凿槽→洗缝→埋设注浆管→封缝→压水试验→注浆→嵌缝。7.4.2施工步骤（1）二衬混凝土表面清理用钢丝刷清理二衬混凝土表面，再用空压机把表面吹洁净，对混凝土表面打磨平整，除去表层浮浆，直至完全露出混凝土结构新面。（2）沿缝凿槽和洗缝沿裂缝长度方向凿倒梯形槽，槽口宽通常为5-10cm（裂缝宽+4cm），槽底宽大于槽口宽，槽深8cm。并用高压水、高压风对裂缝凿出槽口进行清理，确保槽内无粉尘杂物。（3）埋设注浆管和封缝正对裂缝按间距30-50cm部署注浆管，并采取环氧砂浆封闭嵌缝槽，封缝材料按填充槽深二分之一考虑，具体部署以下图所表示：（4）压水试验封缝、砂浆锚固后进行压水试验，以检验封缝、固管强度疏通裂缝，确定压浆参数。压水采取颜色鲜明有色水（其压力维持在0.4Mpa左右），测定水压及进水量，作为注浆依据。（5）注浆由裂缝两端向裂缝中部注浆，设置集中排水孔且需对其封闭时，集中排水孔在相邻两孔注浆后，顶水注浆；注浆压力应依据裂缝大小、衬砌质量等综合确定，通常为0.2-0.6Mpa，但通常不超出压水试验压力；当注浆量和估计注浆量相差不多，压力较稳定且吸浆量逐步降低至0.01L/min时，在压注3-5min即可结束注浆，注浆中应随时观察压力改变，当压力忽然增高应立即停止注浆；当压力急剧下降时，应暂停注浆，调整浆液凝结时间和浆液浓度后继续注浆。（6）嵌缝注浆结束后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，以环氧砂浆将孔口抹平，待其固结后沿裂缝涂环氧树脂一遍。7.5施工注意事项（1）衬砌裂缝处理，应在衬砌填充注浆，补强锚杆施作后进行；裂缝由渗漏水现象时，应在裂缝居中位置打一个穿透衬砌集中排水孔。（2）注浆材料在无水裂缝处采取环氧浆液，有水裂缝处采取水溶性聚氨酯浆液。（3）注浆前检验注浆系统，以确保机具工作正常，管路通畅，注浆后即拆管清洗；作业环境必需符合相关劳动保护要求。（4）注浆过程中，应随时观察进浆量，压力改变及邻孔跑浆情况，方便调整相关参数，确保注浆效果。（5）所采取浆液原料均应按要求进行质检，储存和使用；严禁使用不合格产品、变质产品。8钢筋外露和保护层不足整改方案8.1原因分析（1）二衬钢筋在安装过程中没有挂设保护层垫块或保护层垫块没有严格按设计要求挂设，挂设数量过少造成露筋。（2）二衬钢筋在安装时，定位不准，二衬钢筋层间距过大，使局部钢筋紧靠衬砌台车造成钢筋外露。（3）初支欠挖造成二衬混凝土厚度不足，为确保隧道净空，致使二衬钢筋保护层过小，造成露筋。（4）局部二衬钢筋受衬砌混凝土下沉影响，密贴衬砌台车，造成露筋。8.2整改方法（1）对通常施工期间遗留外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔。（2）对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）。8.3钢筋外露和保护层不足处理方法8.3.1通常非结构外露钢筋对通常施工期间遗留外露非结构钢筋头，采取截断、拔出钢筋后使用环氧砂浆封闭钢筋孔，具体施工以下图所表示：8.3.2二衬结构钢筋外露和保护层不足对二衬结构钢筋外露和钢筋保护层厚度不足段，需对外露钢筋进行除锈防锈处理后在涂刷防碳化层（水泥基渗透结晶型材料）.喷涂水泥基渗透结晶型材料采取机械喷涂方法，困难地段也可采取人工刮涂方法，具体施工见下图：水泥基渗透结晶型材料用量通常为1~2kg/m，若采取机械喷涂时，其和水百分比为1:0.5，采取人工刮涂时，其和水百分比为1:0.3，喷涂及刮涂厚度为1~2mm。8.4施工注意事项（1）喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬砼表面，应确保混凝土表面洁净湿润，但不应有显著水印。（2）水泥基渗透结晶型材料喷涂后，40分钟开始初凝，8小时后开始固化，此时应立即喷雾进行养护，但严禁喷水冲刷以预防活性材料流失。；养护次数不得小于3~5次/d，养护时间为3~5天。

9渗漏水整改方案9.1原因分析（1）隧道范围内地下水丰富，围岩节理、裂隙发育，有含裂隙水岩层。（2）隧道防水板有破损，施工质量不高，焊缝没有完全焊牢，存在缝隙。（3）止水带加固质量不高，固定不牢，混凝土浇筑时有卷起现象，止水带没有起到应有止水作用。（4）施工缝、变形缝处混凝土振捣不到位，止水带和混凝土不密贴。（5）初支渗漏水没有立即有效进行引排或封堵，在衬砌防排水微弱处溢出。（6）混凝土和易性差，施工质量控制不严，造成混凝土质地不均匀，捣固不密实或出现漏振，形成疏松层或蜂窝，留下多种形状漏水缝隙。（7）围岩变形引发衬砌开裂，衬砌背后回填不密实，出现漏水微弱点。9.2整改方法（1）点漏整改范围：单独点仅整改出水点，相邻点视其距离、相对位置考虑是否合并整改；同一里程不一样高程时，凿槽埋管以较高位置点为起点，里程相差超出1m者，分部整改；介于二者之间，可采取“Y”型凿槽埋管处理，相邻出水点若采取压浆封堵，应先压注水量小一点，另一点视其它点封堵成功后水量改变确定采取引排，或压浆封堵。整改方法：拱部单点漏水（点漏）为射流、股流、线流时，采取凿槽埋管（槽）直接引排；拱部单点漏水（点漏）为滴水时，采取衬砌内部注浆封堵。（2）缝漏整改范围：拱部环状裂缝向无渗漏方向延伸0.5m，水平裂缝、斜向裂缝向裂缝起、止点以外延伸0.5m，拱脚施工缝向两端无渗漏段各延长1m。整改方法：对于有股水，射流出现且缝宽较大（＞3mm）漏水缝采取凿槽埋管引排；对于有股水、射流、多处滴水、缝宽较小（＜3mm）漏水缝采取沿缝进行衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排；对于仅为渗水，水量较小滴水缝，采取凿槽嵌缝进行封堵。（3）面漏整改范围：在凿毛检验漏水范围向四面外延0.5m。整改方法：采取衬砌内部注浆，在注浆后集中出水点凿槽引排方法处理；必需时可在隧道衬砌内表面设置环氧砂浆防水层或喷涂水泥基渗透结晶型涂层。9.3衬砌内部渗漏水埋管注浆处理方法9.3.1适用情况对隧道内水量较小、水流分散而不便引排拱墙施工缝、衬砌裂缝、及部分出水点（面）进行衬砌内部注浆，以封闭水流通道及衬砌裂隙，或使水流相对集中便于引排。9.3.2工艺步骤渗漏水点确实定→设置排水槽→钻孔（沿缝凿槽）→注浆孔（排水槽）清理→埋设注浆管→封缝→压水试验→注浆→封孔9.3.3施工步骤（1）渗漏水点确实定衬砌内部渗漏水处理，首先需确定渗漏水位置、大小并用红油漆标示。（2）设置引水槽衬砌内部渗漏水处理预先引水、尔后处理漏水缝，在进行衬砌内部注浆次序进行，注浆管均采取环氧砂浆固管封缝，环氧砂浆配合比现场经过试验确定，所以渗漏水处理前，需先设置引水槽进行引排水。（3）注浆管设置1）点漏、面漏注浆管安装方法为钻孔固管，采取冲击电钻或风枪，钻孔直径大于3cm，孔深约为衬砌厚度三分之一，不超出衬砌厚度二分之一，通常控制在8-10cm。2）点漏中心注浆管应对准出水点布孔，安装注浆管时，应清洗孔壁混凝土残渣，注浆管应紧抵孔底出水点，用封缝固管材料紧密填塞孔管缝隙，孔口用铁抹压实抹平。周围注浆管在出水点周围20cm～30cm范围内设置，安装方法和中心注浆管相同。3）面漏结合砂浆防水层进行施工，先凿除面漏范围2~3cm厚表层混凝土，凿面应平整并清除松动混凝土块及残屑，查找关键漏水点。当漏水点难以用肉眼查找时，可在面上洒干水泥，最早有湿渍处，即为漏水点；针对漏水点打孔，并围绕此孔在漏水面上均匀布孔，孔距通常为30~50cm；打孔完成后，清洗孔壁，用封缝固管材料紧密填塞孔管间隙，随即施作砂浆防水层。4）缝漏：首先沿缝凿宽、深均为8cm之"V"型槽，槽顶端应正对漏水缝，凿槽后用高压水清洗槽壁，清除槽内泥砂及松动混凝土块、残屑；依据裂缝水量大小，沿槽按一定间距安设注浆管，并用封缝固管材料紧密填塞槽管间隙，抹压密实，注浆管应紧抵漏水缝，其间距在裂缝大、水量大（如施工缝）时约为60~100cm，裂缝小、水量小时约为30~50cm。5）注浆管埋设封缝固定后，其外露部分长度为8~10cm，方便和注浆设备管路连接；封缝材料应随拌随抹，每次拌和不宜超出1kg干料，对于缝漏封缝固定管应不间断一次完成。注浆孔具体部署见下图：（4）封缝注浆管采取环氧砂浆固结封缝，环氧砂浆配比现场经过试验确定。封缝完成，待封缝材料固结后，应对其进行质量检验，渗漏水只能从注浆管内流出，其它部位不得有渗水现象，不然应重新封埋或采取涂刷环氧树脂进行补救，待达成质量要求后，方可进行下步作业。（5）压水试验封缝养护数天，待封缝材料含有一定强度后，进行压水试验，以检验封缝质量及固管强度，疏通裂缝并确定压浆参数，压水采取带显著特征颜色水，其压力应维持在0.4MPa左右，试验需具体统计各注浆管出水时间及水量，试验过程中若出现封缝漏水则重新进行封补，压水应测定水压和进水量，作为注浆依据。（6）注浆材料和浆液配制水溶性聚胺酯（SPM型）浆液，采取预聚表现场配制，其浆液提议配比（重量比）以下表:预聚体先加热溶化后，加入定量溶剂即可，该浆液凝胶时间较难控制，应依据工地条件试配，调整其溶剂掺量。（7）注浆注浆采取水溶性聚胺脂，其注浆步骤及机具部署简图以下：1）注浆前对整个注浆系统进行全方面检验，在注浆机具运转正常，管路通畅条件下，方可注浆。2）点漏注浆应先注漏水量较小者，后注较大者。3）垂直裂缝，施工缝应由下向上依次注浆。4）水平或斜裂缝由水量较小端向较大端依次注浆。5）面漏应由周围管向中心依次注浆。6）将注浆系统和注浆嘴牢靠联结后，打开排水阀门排水。7）开放注浆系统全部阀门并起动压浆泵，待浆液从排水阀门流出后，关闭排水阀加压进行注浆。8）采取水溶性聚胺酯时，注浆压力为0.3~0.4MPa，在正常情况下，通常注浆压力不超出压水试验。9）结束注浆标准：当吸浆量和预先估量浆液用量相差不多，压力较稳定，且吸浆量逐步降低至0.01l/min时，再继续压注3~5min即可结束注浆，注浆过程中应随时观察压力改变，当压力忽然增高应立即停止注浆，压力急剧下降时，应暂停该孔注浆，调整浆液凝结时间及浆液浓度后继续注浆。结束注浆时，立即打开泄浆阀门，排放管路及混合器内残浆，拆卸管路并进行清洗。（8）封孔结束注浆后，用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎，待浆液终凝后，割除外露部分，再以封缝材料将孔口补平抹光。9.4衬砌渗漏水凿槽处理方法9.4.1凿槽排水适适用于以下情况：（1）拱部、边墙含有单一点位线流、股流、射流，水量较大，而不易采取注浆、抹面、嵌缝等堵水方法时，进行引排。（2）拱部经衬砌内部注浆，喷抹防水层后，渗漏水集中于一点，且水量较大，而形成一处线流、股流时，进行引排。9.4.2工艺步骤渗漏水点确实定→设置排水槽→排水槽清洗→埋设PCV管→封槽9.4.3施工步骤（1）渗漏水点确实定首先需确定渗漏水位置、大小并用红油漆标示。（2）设置排水槽人工采取风镐或手持砂轮机凿出出水点排水槽，凿槽应正对出水点，应尽可能经过较多出水点或钻孔引流点，凿槽引排在水沟侧时，直接引入水沟，位置水沟异侧时，应在道床下设横向排水沟将水引至侧沟。排水槽具体部署见下图：（3）排水槽清洗凿槽完成应用高压风、水清洗槽身，确保槽身无粉尘，杂物。（4）埋设PCV管凿槽清洗完成后，安装半边Φ50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用细铁丝固定。（5）封槽Φ50PVC排水管安装完成后，用环氧砂浆填实压浆（环氧砂浆应随拌随用，操作不应超出3分钟，可将干料拌匀后，抹前加水拌和），二十四小时后即可用环氧砂浆抹平封槽。PVC排水管安装和封槽具体施工见下图：9.5衬砌渗漏水裂缝嵌缝处理方法9.5.1裂缝渗漏水嵌缝处理适适用于以下情况：（1）适适用于裂缝由少许滴水、渗水；关键用于环向裂缝、施工缝处理，采取嵌入复合式膨胀橡胶条，并结合边墙凿槽埋管，将水引至侧沟。（2）使用于裂缝潮湿、浸水；关键采取嵌入自粘型膨胀橡胶止水条进行封堵。9.5.2工艺步骤渗漏水点确实定→沿缝凿槽→冲洗槽身→埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条→封槽9.5.3施工步骤（1）渗漏水点确实定首先需确定渗漏水位置、大小并用红油漆标示。（2）沿缝凿槽人工采取风镐或手持砂轮机沿渗、漏水之裂缝凿槽、槽深60mm，宽30mm，要求槽壁顺直平整。（3）冲洗槽身用高压水（或高压风）冲洗槽身，清除灰碴、粉尘及松动混凝土块。（4）埋设复合式膨胀橡胶条或自粘型膨胀橡胶止水条将复合式膨胀橡胶条大端向内置于槽底，其两侧应和槽壁尽可能密贴，有水时20分钟后即可采取环氧砂浆封闭。将膨胀橡胶止水条置于槽底，用厚2cm之木条逐段捣实，有水时30分钟即可采取环氧砂浆封闭。防水环氧砂浆配合比应现场试验确定。在拱部钢筋混凝土地段，可考虑截除纵向钢筋然后施作整改方法，具体部署见下图：9.6衬砌局部面渗处理方法9.6.1衬砌局部面渗处理方法分为以下两种情况：（1）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及关键出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排以后，在设置砂浆防水层。（2）衬砌局部大面积出现面漏、网状裂缝漏水、渗水等，在经过对渗水部位衬砌内注浆及关键出水点、裂缝进行凿槽嵌缝堵漏或引排以后，衬砌内表面施作水泥基渗透结晶型防水涂料9.6.2工艺步骤：砂浆防水层工艺步骤：渗漏水点确实定→封堵引排施工完成→基面处理→涂刷环氧基液→喷抹环氧砂浆→砂浆防水层养护。水泥基渗透结晶型防水涂料工艺步骤：渗漏水点确实定→封堵引排施工完成→基面处理→喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料→养护。9.6.3砂浆防水层施工步骤（1）渗漏水点确实定首先需确定渗漏水位置、大小并用红油漆标示。（2）封堵引排施工完成依据水量分别采取凿槽引排、嵌缝堵漏方法，基础处理完基面上滴水成线、线流、股流、射流并填实抹平所凿沟槽。（3）基面处理清除基面油（烟）垢、粉尘、泥土及其它污物后进行凿毛，再用高压风、水冲清粉尘，要求均匀、清净、平整粗糙。（4）涂刷环氧基液为确保环氧砂浆和原混凝土结合良好，在批抹环氧砂浆前，应在粘结面上先涂一层环氧基液，待基液中气泡逸出后，再批抹环氧砂浆。（5）喷抹环氧砂浆环氧砂浆配比经过现场试验确定，砂子在使用前需晒干或烘干并过筛；过期结块受潮水泥禁用。环氧砂浆应分层批抹，每层厚度以0.5cm左右为宜，通常不应超出1.0cm。（6）砂浆防水层养护环氧砂浆防水层要求在稳定温度下进行固化。所以，必需严格控制初始养护温度和温差改变，通常要求养护温度不低于15℃，温度改变不超出10℃，养护时间7～14天。9.6.4水泥基渗透结晶型防水涂料施工步骤（1）渗漏水点确实定首先需确定渗漏水位置、大小并用红油漆标示。（2）封堵引排施工完成依据水量分别采取凿槽引排、嵌缝堵漏方法，基础处理完基面上滴水成线、线流、股流、射流并填实抹平所凿沟槽。（3）基面处理混凝土基面应该毛糙、洁净、润湿，以提供充足开放毛细管系统以利于渗透。（4）喷涂水泥基渗透结晶型防水涂料水泥基渗透结晶型防水涂料使用要求：1）防水涂料不能在雨中或环境温度低于4℃时施工。2）因为防水涂料在混凝土中结晶形成过程前提条件需要湿润，所以不管新浇注，还是旧有混凝土，全部要用水浸透，方便加强表面虹吸作用，但不能有明水。水泥基渗透结晶型防水涂料浓缩剂灰浆调制要求：1）将防水涂料和洁净水调和。混合时可用手电钻装上有叶片搅拌棒或戴上胶皮手套用手及抹子来搅拌。2）混料时要掌握好料、水百分比，一次不宜调多，要在20分钟内用完，混合物变稠时要频繁搅动，中间不能加水加料。涂刷时按体积用5份料、2份水调和，总用量通常控制在0.8-1.5Kg/㎡。涂刷遍数可依据工程具体情况决定，通常刷一遍约为0.5～0.8Kg/㎡。喷涂时按体积用5份料、3份水调和，用量同上。水泥基渗透结晶型防水涂料刷、喷涂时需用半硬尼龙刷或专用喷枪，不宜用抹子、滚筒、油漆刷或油漆喷枪。涂层要求均匀，各处全部要涂到。涂刷时应注意用力，往返纵横刷以确保凹凸处全部能涂上并达成均匀。喷涂时喷嘴距涂层要近些，以确保灰浆能喷进表面微孔或微裂纹中。当需喷涂第二遍（浓缩剂或增效剂）时，一定要等第一遍初凝后仍呈潮湿状态时（即48小时内）进行，如太干则应先喷些水，具体操作见下图：（5）养护涂层呈半干状态后即开始用雾状水喷洒养护，养护必需用洁净水，水流不能过大，不然会破坏涂层。通常天天需喷水3-4次，连续2-3天，在热天或干燥天气要多喷几次，预防涂层过早干燥。施工后48小时内必需防避雨淋、污水及4℃以下低温。9.7施工注意事项（1）衬砌内部注浆前，应依据隧道渗漏水情况，进行浆液试配，调整浆液浓度。（2）化学材料及堆放使用过程中有特殊要求材料，应由专员保管，严格领料、用料制度，避免发生事故。（3）渗漏水整改施工时，对有影响段道床，轨道应加以遮盖，预防污染。（4）输浆管路必需有足够强度，装拆方便，注浆结束后需立即拆除管路进行清洗，双液注浆所用之料桶容器、管路应标明，不得混用。（5）注浆时，全部操作人员必需穿戴必需劳动保护用具。（6）浆液凝结时间应依据渗漏水量大小、水流速度、混凝土缝大小、深度及混凝土壁厚加以调整。通常细小裂缝无外漏时注浆，凝结时间要大于试水（从进颜色水到最远出水孔）时间，在有外漏、裂缝宽（如施工缝）、衬砌厚度较小时，浆液凝结时间应小于试水时间。（7）所采取浆液原料均在按要求及其特征进行品质检验、贮存及使用，严禁采取不合格、变质原料。（8）为确保环氧砂浆和原混凝土结合良好，在批抹环氧砂浆前，应在粘结面上先涂一层环氧基液，待基液中气泡逸出后，再批抹环氧砂浆。环氧砂浆应分层批抹，每层厚度以0.5cm左右为宜，通常不应超出1.0cm。（9）注浆过程中应备有水泥、水玻璃或环氧树脂等快速堵漏材料，以立即处理漏浆、跑浆现象。（10）复合式膨胀橡胶条及膨胀橡胶止水条，在运输贮存过程应保持密封，干燥状态，施工时方可拆去包装、随拆随用，以防受潮膨胀、影响使用效果。（11）环氧砂浆防水层终凝后，应观察有没有渗、漏水现象，用小锤敲击检验有没有空壳声，发觉异常者，应局部凿除，补作防水层。（12）水泥基渗透结晶型防水涂料施工后48小时内必需防避雨淋、污水及4℃以下低温。10二衬问题整改方案10.1原因分析10.1.1.二衬脱空现象及不密实原因分析（1）混凝土收缩徐变，造成留有空隙；（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度过大、振捣不密实，混凝土离析造成局部脱空；（3）泵送混凝土过程中，将拱顶部分空气密闭在狭小空间内无法排出，造成留有空隙；（4）端头封堵不严密，在接头处留有空隙。（5）混凝土振捣不到位，经对取芯部位所在整板衬砌回弹及再取芯结果分析，衬砌台车预留振捣窗口周围混凝土强度高于其它部位；部分隧道仰拱填充施工时，振捣不到位；仰拱和拱墙线性控制不到位，造成二次衬砌台车就位后和仰拱顶接触不密实，封堵不严，二次衬砌混凝土施工时，造成漏浆严重，混凝土不密实；（6）早期支护表面平整度不好造成防水板铺挂时背后空鼓，浇筑衬砌混凝土时浇筑不充足，造成隧道拱部脱空现象。（7）现场技术人员责任心不强，监控不到位。10.1.2.二衬厚度不足原因分析二衬厚度不足关键原因是：二衬在模筑前，未进行断面检测，部分地段初支侵限。技术人员检测责任心不强，对侵限断面未处理就施做二衬；测量存在误差、台车就位后净空厚度未检测也是造成厚度不足部分原因。因二衬浇筑后背后脱空，造成二衬脱空处厚度不足。其原因分析见二衬脱空现象及不密实原因分析。10.2整改方法我标段针对隧道自检及第三方检测结果，对所发觉隧道质量缺点进行深入确定，依据确定结果，针对性制订具体问题整改方案。针对衬砌背后空洞检验结果，调查二衬外观质量、是否存在裂纹等衬砌质量缺点；敲击衬砌后发觉衬砌背后存在空洞，初步确定隧道空洞范围；经过人工钻孔方法确定空洞边界，确定空洞纵向长度、横向宽度等方面参数。针对隧道衬砌密实度强度调查结果，对衬砌密实度不够部位，采取在能取芯部位取芯检验混凝土强度，对于不能取芯地段采取回弹仪检验混凝土强度。针对隧道仰拱密实度检验结果，采取钻孔取芯试验方法对仰拱质量缺点进行调查。10.3处理方案不密实地段二衬强度满足设计值时处理方案当不密实地段衬二衬混凝土强度满足设计及规范要求强度值时，采取钻孔注浆方法处理。不密实地段二衬强度低于设计值时处理方案当二次衬砌不密实段落混凝土强度不满足设计及规范要求强度值时要严格进行凿除，并再次加强填充处理。10.3.1机具及劳动组织：机具设备：电动空压机1台，风枪1台，注浆机1台，砂浆搅拌机1台，注浆机平台1个；人员组织：空压机操作1人，钻孔1人，注浆4人（含拌料），安、拆管1人。10.3.2注浆压力和注浆施工：注浆孔部署间距为1.0m×1.0m，钻孔直径φ42，可依据实际衬砌缺点范围，对钻孔部署针对性调整；注浆材料依据图纸要求可采取微膨胀性水泥净浆，水灰比0.8:1，依据试验并审批后配合比实施，注浆压力0.2MPa。采取逐步加压式注浆，当压力注浆上升、流量逐步降低、注浆压力达成终压并稳定5min以上，吸浆量极少或不吸浆时即可结束该孔注浆。注浆完成后用同标号混凝土浆封闭注浆孔，堵塞密实。10.4施工注意事项10.4.1施工方法⑴注浆时于孔口设置φ32孔口管，并用植筋胶锚固于φ42注浆孔内，注浆过程中，相邻注浆孔应设置孔口塞，以免跑浆；⑵施工前应优异行注浆试验，并依据试验结果调整注浆参数；⑶衬砌背后注浆时隧道纵向应由下坡方向向上坡方向进行；横向应先注边墙孔、两侧孔，再注拱顶孔；⑷应对钻孔进行编号，钻孔及注浆过程中应对钻孔、注浆压力、注浆量等进行具体统计，依据钻孔情况确定注浆钢管长度；⑸注浆过程中应严密观察衬砌情况，若发觉衬砌有异常、变形、开裂或现有裂隙有加速发展趋势等，则应立即停止注浆，以确保衬砌安全；⑹施工过程中应做到随钻随注以免跑浆；⑺注浆完成后，应立即采取可靠封堵方法，预防浆块掉落，影响施工及运行安全；10.4.2安全方法⑴钻孔施工要严格控制，钻孔剩下5cm时要改用人工凿孔，并常常检验是否凿穿二次衬砌，一旦凿穿要立即停止钻孔工作，杜绝对防水层造成损坏；⑵施工过程中，常常检验电源线路和注浆设备电器部件，确保用电安全；⑶常常检验和清洗注浆管，预防管道堵塞，发觉问题，立即处理；⑷注浆平台放置要平稳，四面应设1.2m高防护栏杆，洞内车辆经过支架时，必需慢行，并有专员指挥，预防撞击支架；⑸注浆作业时，作业人员应使用防尘用具和胶皮手套；⑹注浆管连接必