桩基断桩接桩专项方案

目录1.编制依据 12.工程概况 13.工期安排 14.施工方案 14.1施工方法 14.2施工工艺步骤图 24.3施工质量控制及验收标准 85.资源配置 105.1.关键施工机械配置 105.2关键施工人员配置 106.施工质量控制方法 117施工安全确保方法 117.1安全防护 117.2作业人员安全预防方法 127.3堕落物预防方法 127.4孔内有害气体含量超标造成事故预防方法 127.5防触电方法 127.6孔内爆破安全方法 138环境保护、水保方法 148.1环境保护方法 148.2水环境保护 148.3固体废弃物处理 141.编制依据⑴玉磨铁路项目经理部19标施工协议、施工图【玉磨施桥参05-Ⅱ、玉磨施桥-95】。⑵国家、铁道部现行技术标准、施工规范（指南）、操作规程和工程质量检验评定标准。⑶国家、铁道部和当地政府相关安全生产、文明施工、环境保护和水土保持等方面法律法规、条例和相关要求要求。⑷施工现场调查资料、我企业施工经验及施工能力。2.工程概况曼腊特大桥11-2#桩基设计桩长30.5m，桩径1.25m，桩基混凝土标号C35H1Y1。11-2#桩基5月13日，第三方检测单位对11#墩桩基进行复核，低应变检测后发觉12m处波形异常，我部开始组织现场取芯验证工作，发觉11-12m处发觉芯样不完整，混凝土不密实，有严重离析现象，经约定对11-2#桩进行凿除断桩部分再接桩处理。3.工期安排6月10日开始开挖施工，6月30日完成，工期20天。4.施工方案4.1施工方法=1\*GB2⑴采取人工进行凿除断桩桩基混凝土，桩基孔直径扩至1.5m，先挖至断桩位置12m处，在断桩截面处进行扩孔每侧20cm，深度50cm。桩基开挖过程中护壁采取1.0m一节，必需时加密钢筋，加厚护壁，以确保安全。护壁内孔尺寸大于桩截面尺寸，原桩基钢筋气焊进行切割。=2\*GB2⑵因地形限制，出渣采取卷扬机提升，人工转运至现场临时堆放点，再用挖掘机装车运至指定渣场处理。=3\*GB2⑶受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋场加工制作好后，转运至施工部位现场绑扎、安装。=4\*GB2⑷本工程全部砼均由拌和站统一拌制，由砼罐车运至施工现场，再采取串筒传输混凝土。4.2施工工艺步骤图4.3施工工艺及关键点4.3.1测量放线待桩顶施工场地平整后，由测量人员定出桩中心位置，埋设木桩，并测出木桩顶高程。技术人员依据定位桩在桩周围埋设施工控制桩。4.3.2桩基锁口依据图纸尺寸及桩中心位置，刨除桩顶松散土层，清除井口四面杂物，并进行预加固桩锁口施作。井口上部2m范围为锁口，锁口高出原地面以上55cm预防杂物、雨水等流入孔内，锁口周围做排水沟槽，断面尺寸为20×30cm。锁口采取C20砼，锁口周围采取钢管架、安全网封闭围挡（围挡高1.2m）、设安全警示牌。4.3.3桩基开挖及护壁⑴护壁尺寸锁口砼强度达成80%后安装卷扬机，提升机用膨胀螺丝固定在锁口砼面上。护壁每一米一节，厚度20cm，采取C20砼，当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采取0.5～1.0m一节，必需时加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。=2\*GB2⑵护壁立模护壁在立模前，先清除岩壁上浮土和松动石块，使护壁砼紧贴围岩，护壁模板由可活动木模板组合而成。护壁支模由中心线和四角点控制，将控制桩轴线、高程引到第一节砼护壁上，每节进行四角点和轴线中心点对中，吊垂球控制中心点和四角点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁整体性。=3\*GB2⑶护壁砼灌注护壁砼灌注采取提升设备运输砼，小型插入式振捣器捣固。灌注砼时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完一节护壁后进行一次桩中心和四角点位置校核工作，并对桩直径和垂直度进行检验，发觉偏差，立即采取方法纠正。=4\*GB2⑷桩基开挖方法为确保接桩质量，人工挖孔直径比原直径大25cm，人工利用铲和镐挖孔至桩基12.0m标高，混凝土接茬面处桩身周围进行高度约1m范围内扩挖40cm，用风镐凿除至混凝土表面无夹碴、无松散混凝土，将桩头浮浆、松散层全部凿除，直至暴露出密实新鲜混凝土面，确保混凝土表面无夹碴，无松散混凝土，将孔内混凝土块清理根本。⑸孔内通风、抽水、照明为确保孔内有新鲜空气，在孔口配置SDF-3.5轴流式风机，用直径40cm软胶管向孔下通风（风量75～112m3/min），确保施工期间孔下空气质量。并经检验无有害气体后，施工人员再下孔作业。开挖时，当地下渗水量不大时，可随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，不能连续强抽水，应立即会同设计等相关单位研究处理方法，以免造成塌孔。孔内照明采取防水照明灯(低压36Ⅴ、40W)，可能存在瓦斯预加固桩施工中采取防爆矿灯。⑹检验技术人员定时段对孔径、孔深、孔偏位、等进行跟踪检验、统计，孔径、孔深、孔偏位符合设计及规范要求。⑺桩头处理将钢筋表面附着混凝土和黏土清净，清扫混凝土面小块混凝土及砂粒，以高压风枪吹洁净，并用棉纱将表面积水和细小石粉清净。为确保桩身质量，使现浇混凝土和原混凝土愈加好连接，在砼施工前先抹一层同标号砂浆。4.3.4浅孔松动爆破施工桩基孔内混凝土开挖采取浅孔松动爆破，为减轻爆破震动对其它桩孔影响，采取塑料导爆管非电雷管微差起爆系统，孔内延期起爆方法。爆破器材选择：选择防水乳化炸药，孔内延期雷管按爆破设计选择1～4段非电毫秒延期雷管。装同一段位雷管炮眼间簇联，整个开挖断面炮眼间并联，击发装置采取电容式起爆器起爆瞬发电雷管。钻孔机具选择气腿式风动凿岩机。炮孔装药结构见图4.3-2。图4.3-1炮孔装药结构图=1\*GB2⑴浅孔爆破开挖桩基混凝土q取值为2kg/m3，炮眼深取为0.6m，装药深0.2m，则抵御线w=0.53m。有一个临空面，单孔装药量Q＝0.33×1.05×2×0.53=0.087kg有二个临空面时，则Q＝0.33×1.05×2×0.83×0.53=0.072kg炮眼直径取32mm，眼距0.7m，排距0.55m。 浅孔爆破开挖次坚石炮眼平面部署见图4.3-2。浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量见表4.3-1。=2\*GB2⑵钻孔采取气腿式风动凿岩机。钻孔前，将炮眼周围松动土石清除洁净，每一炮眼打够深度后，要把眼内石粉冲净和吹干，并临时遮盖，方便装药。施工中，严禁在已爆炸后残眼中继续钻孔。=3\*GB2⑶装药在装药以前首先把炮眼内石粉、泥浆除净。然后将炮眼口周围打扫洁净。装药粉时，用勺子或漏斗分几次装入。每装一次时，用木炮棍或竹棍（直径2厘米，长度比炮眼深度长0.5米）轻轻压紧，而且随装随捣。图4.3-2浅孔爆破开挖桩基炮眼平面部署图表4.2-3浅孔爆破开挖次坚石单孔装药量表炮孔号装药量(kg)雷管段位单孔10.087130.072350.072570.072790.0729=4\*GB2⑷、堵塞炮孔、爆破堵塞时，用一分粘土和三分粗砂混合而成。混合料含水不应过湿或过干。在捣实中注意不捣坏导爆管。起爆网络联结：非电起爆系统微差起爆方法采取孔内延期方法。同一段位非电雷管簇联，整个爆破断面并联。击发装置采取电容式起爆器起爆瞬发电雷管。发生瞎炮按以下方法处理：①、如导爆管经检验未被击发传爆，可重新起爆。②、距瞎炮0.6m打一平行炮眼进行诱爆；但需注意岩层节理情况，在钻孔地点避免有连通瞎炮之裂纹。③、若能用木或竹制工具安全妥善地掏出堵塞物时，可重装起爆药包。④、采取水冲或风吹法处理盲炮。=5\*GB2⑸、爆破飞石及其控制依据爆破飞石产生原因，在进行控制爆破时，采取以下对应控制和防护方法。=1\*GB3①、摸清情况设计施工前应摸清被爆介质情况，详尽地掌握相关资料，然后进行精心设计和施工。=2\*GB3②、优选爆破参数在能够达成工程目标前提下，应尽可能采取炸药单耗较低爆破方法，并设法降低实际炸药消耗量。最小抵御线大小及方向要认真选择，通常情况下爆破指数不宜过大。施爆前要对多种爆破参数进行校对，如差误较大应采取补救方法。=3\*GB3③、慎重选择炮位尽可能避免将炮位选在软弱夹层、断层、裂隙、孔洞、破碎带、混凝土接触缝和砖缝等弱面处及其周围。=4\*GB3④、提升堵塞质量应选择摩擦系数大、密度大材料作炮泥。堵塞要密实、连续，堵塞物中应避免夹杂碎石。应确保有足够堵塞长度，以延长炮泥阻滞时间。=5\*GB3⑤、加强防护采取上述方法虽可对爆破飞石起到一定控制作用，但不可能完全杜绝，所以，在一些情况下还必需加强防护。在防护中关键是采取覆盖，其材料应以起源方便、含有一定强度和重量、富有弹性和韧性和透气性和便于搬运、联接为好，如荆笆、竹笆、草袋、旧胶带、旧车胎、金属网、厚尼龙塑胶布等。爆破前张贴“爆破施工警示公告”，将爆破警戒工作信号和内容公布于众，提醒周围村民、车辆、行人配合警戒工作。爆破前由指挥人员组织相关责任人清查安全警戒区域危险原因，配齐警戒工具和标志，疏散无关闲散人员、转移机械设备到安全区域以外。

4.3.5钢筋加工、制作⑴、钢筋进场钢筋进场应有出厂质量合格证和试验汇报单，合格证需注明批量数和进场日期。钢筋进场首先要进行外观检验，钢筋表面应洁净无损伤，油渍和铁锈等，并按要求进行力学性能试验。对钢筋原材和加工好钢筋成品做好标识，依据钢筋牌号分批堆放，并预防污染。钢筋采取统一加工。⑵、钢筋加工钢筋下料根据设计图纸要求先列表计算，做好下料准备工作。按设计图纸要求进行加工制作。纵向受力钢筋接头按相关施工规范要求采取闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处35d范围内，有接头受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积50%。箍筋和主筋采取点焊连接。制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋位置。焊接时，主筋和加强筋标识位置对准，并校正加强筋和主筋垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其它主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置部署好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢靠。钢筋骨架保护层采取和桩身相同级砼垫块，厚度大于7cm，按每平方米不少于4个梅花型部署。⑶、钢筋安装钢筋笼安装采取吊车吊装，一次吊入孔内，和桩头位置预留钢筋进行焊接，依据引出控制桩拉“十字”线，找出桩中心位置；采取吊线锤对钢筋笼位置进行校正，位移偏差小于1cm。4.3.6混凝土浇筑清除孔内杂物、排除孔内积水。导管安装时底部高出孔底30—40cm，导管埋入砼内深度2—3m，导管提升速度要慢。砼分层浇筑，分层振捣；每层砼厚度控制在50cm左右（提前在钢筋笼上用扎丝做好分层厚度控制标识）。振动棒插点间距40cm左右。砼浇筑完成，初凝后立即覆盖。桩基混凝土施工总标准：分层浇筑、分层捣实、快插慢拔，棒头插入下层混凝土5cm-10cm，无显著流动，混凝土面开始泛浆，无气泡产生。每根桩浇筑混凝土时，试验室现场取样一组混凝土试件。4.3.7检测受检预加固桩桩身混凝土强度不得低于设计强度70%，且桩身强度不低于15MPa。4.4施工质量控制及验收标准4.4.1桩孔⑴、主控项目①、预加固桩桩孔断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸加护壁厚度。检验数量：每根检验5-10个断面。检验方法：尺量。②、桩孔孔型应符合设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：观察、测量。③、桩孔孔底持力层应符合设计要求。检验数量：全部检验。检验方法：现场判别。⑵、通常项目桩孔中心位置、断面尺寸、孔底高程、桩孔垂直度许可偏差及检验应符合表3.4-1要求。表4.4-1桩孔许可偏差和检验方法序号项目许可偏差检验数量检验方法1中心位置纵向±100mm，横向+100、-50mm纵1处，横1处经纬仪、尺量2断面尺寸大于设计尺寸6处尺量孔上、中、下三个断面纵、横3孔底高程±50mm1处水准仪、尺量4桩孔垂直度1%1处吊线、尺量4.4.2钢筋骨架钢筋接头按相关施工规范要求采取闪光对焊接头或套筒连接，在接头断面处35d范围内，有接头受力钢筋面积不得大于该截面钢筋面积50%。钢筋骨架许可偏差和检验方法详见表3.4-2。表4.4-2钢筋骨架许可偏差和检验方法项目许可偏差检验数量检验方法钢筋骨架长度±100mm全验用钢尺量主筋间距±5mm15点用钢尺量钢筋骨架直径±20mm15点用钢尺量箍筋间距±20mm20点用钢尺量钢筋骨架垂直度2%全验吊线尺量4.4.3桩身混凝土⑴通常项目桩身顶面高程许可偏差为±50mm。检验数量：全部检验。检验方法：水准仪测量（采取水下混凝土灌注桩，测量去除夹渣混凝土后混凝土顶面）。⑵主控项目①、预加固桩桩身混凝土强度应符合设计要求。检验数量：每100m3混凝土取1组试件，不足100m3亦制取1组试件。检验方法：试件做抗压轻度试验。②、预加固桩桩身混凝土灌注应连续、完整。检验数量：全部检验。检验方法：低应变动力检测或声波透射法。5.资源配置5.1.关键施工机械配置表5.1-1关键施工机械配置表序号设备名称单位（台）备注1卷扬机12空压机23风镐44砼罐车45插入式振捣器55.2关键施工人员配置表5.2-1关键施工人员配置表序号岗位数量（人）备注1责任人12技术主管13技术员14专职安全员15工班长16领工员17砼工48模板工29钢筋工410电焊工211爆破工212普工26.施工质量控制方法施工中管理应细致、严密，务必确保施工质量，严格按设计要求施做，设有专员盯控，施工完成要请监理进行检验验收。⑴垂直偏差过大：因为开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必需依据桩孔口上轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。⑵桩心点控制：开挖前，从桩中心位置向桩四面引出四个桩心控制点并保护固定，当一节桩孔挖好安装护壁模板时，用桩心点来校正模板位置，并设专员严格校核中心位置。⑶孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，必需时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。⑷孔底残留虚土太多；成孔、修边以后有较多虚土、碎砖，未认真清除。在安装钢筋前后均应认真检验孔底，清除虚土杂物。⑸孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不立即，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，立即用泵抽水。⑹钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋和箍筋点焊牢靠，支撑加固方法要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。⑺桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要按技术交底操作，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必需时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣不足。⑻工程所用材料要有出厂合格证，并经质检部门试验室试验合格后方能使用。砼设计强度等级应由质检部门认可试验单位，以配合比作施工依据，砂、石、水泥含泥量均应符合规范要求，每进场一批不一样砂、石均要立即作好对应试验和调整工作。7施工安全确保方法7.1安全防护在进行挖孔桩施工时，首先应做好孔口围护方法。井孔周围必需设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采取钢管+安全防护，围栏外侧设置安全警示标志。正在开挖桩孔停止作业或已挖好成孔，必需设置牢靠盖孔板，非工作人员严禁入内。孔内作业时，孔口上面必需有些人监护。挖出土方应立即运离孔口，不得堆放在孔口四面1m范围内，砼锁口围圈上不得放置工具和站人。孔内作业人员必需头戴安全帽、身系安全带，特殊情况下还应戴上防毒防尘面具。7.2作业人员安全预防方法⑴为了预防施工人员在上下时坠落，不得用人工拉绳子运输人员或脚踩凸缘上下桩孔，而是使用安全爬梯上下。⑵井下、井上人员均配置对讲机，实施呼叫应答制度。特种作业人员必需持证上岗。7.3堕落物预防方法⑴安排专员把挖出混凝土立即运离孔口，且不得堆放在孔四面1米范围内。⑵桩孔口安装活动安全盖板，无人作业时需用盖板将孔口覆盖。7.4孔内有害气体含量超标造成事故预防方法⑴人工挖孔桩深度超出5m时，天天开工前应使用快速检测管对桩孔内气体进行抽样检测，发觉有害气体含量超出许可值时，设置专门设备向孔内通风换气等方法，以预防急性中毒事故发生。⑵在施工过程中，还应随时检验空气中含氧量，预防出现施工人员缺氧窒息事故。⑶当人工挖孔桩深度超出5m时，在孔口配置SDF-3.5轴流式风机，用直径40cm软胶管向孔下通风（风量75～112m3/min），确保施工期间孔下空气质量。7.5防触电方法⑴施工现场一切电源、电路安装和拆除必需由持证电工操作。⑵用电设备必需严格接地或接零保护且安装漏电保护器，各桩孔用电必需分闸，严禁一闸多用。⑶孔上电缆必需架空2.0m以上，严禁接地相埋压土中，孔内电缆、电线必需采取护套等有防磨损、防潮、防断等保护方法。⑷孔内照明采取防水照明灯(低压36Ⅴ、40W)，设计中可能存在瓦斯预加固桩在施工中采取防爆矿灯。孔中操作工应手戴工作手套，脚穿绝缘胶鞋。7.6孔内爆破安全方法⑴爆破施工应由专业人员进行，爆破员应持证上岗。每次爆破施工时应由安全员进行爆破场地维护，爆破前应鸣哨，让全部些人员远离爆破地点。

⑵爆破施工必需遵照安全操作规程，现场设置专员指挥。爆破区域关闭手机及通讯工具。起爆网络连接完成，实施爆破前，公布警戒命令将200m警戒距离内人员进行疏散，并在关键交通路口安排岗哨及安全标识，以防行人及车辆闯进爆破区域，然后由爆破指挥下达起爆命令。爆破后，对现场进行检验，确定安全后再解除警戒信号，然后立即清理危石。

⑶装药前必需测量电雷管电阻，以防哑炮或拒爆现象发生。⑷装药后每个电雷管要短路，起爆前线路必需短路。

⑸遇哑炮时应等候15分钟后，再进行处理，处理时采取高压水枪冲洗炮眼，将炸药和雷管洗出。

⑹火工品运输管理：①、在任何情况下，雷管和炸药必需放置在带盖专用容器内分别运输。汽车运输时，雷管和炸药分别装在两辆车内运输，其间距相隔5m以上。②、用人工运输爆破器材时，必需有专员护送，并应直接送到工作地点，不得在中途停留。一人一次运输炸药量不得超出20kg或原包装一箱。③、用汽车运输爆破器材时，汽车排气口应加装放火罩，运输中应显示红灯。器材必需由爆破工专员护送，其它人员严禁搭乘。爆破器