过程审核检查表

过程审核检查表,,

要求,检查内容,检查记录

A产品诞生过程,,

1.产品开发（设计）,,

1.1策划,,

1.1.1是否已具有顾客对产品的要求？要求：必须了解顾客对开发的产品的所有要求，并落实到开发中。需考虑要点：图纸、标准、规范、设计任务书；物流运输方案；技术供货条件；检验规范；质量协议、目标协议；重要产品/过程特性；零件清单和进度表；法律/法规；用后处置计划、环保要求；重要信息传至供应商,1.1.1在产品开发设计中，是否体现了顾客对产品的所有要求？,

1.1.2是否具有产品开发计划，并且遵守了给定的目标？要求：产品开发计划是项目计划的组成部分，并与过程开发计划相互关联。必须明确规定至批量投产前的所有活动，包括与分供方有关的活动。根据要求制定目标，并在规定的项目阶段遵守完成。考虑要点：顾客要求，成本，进度表；策划认可/采购认可、停止更改；样件/试生产、开始批量生产；能力研究；目标确定与监控；定期向企业管理层汇报；同步工程小组；必要时考虑分供方的开发计划,1.1.2是否有产品开发计划？是否按进度要求完成？是否根据顾客要求制定了目标并遵守？,

1.1.3是否策划了实现产品开发的资源？要求：应在报价阶段就已经调查并考虑了所需的资源。在定点后，这些数据必须精确化。在要求变更的情况下，必要时重新进行能力研究。必须策划并配备必要的资源。需考虑要点：顾客要求；合格人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；房屋；场地（用于试制及开发样件的制造）工装、模具、设施；试验/检验/实验设施；CAD/CAM/CAE,1.1.3产品开发中，是否具有合格的人员？厂房是否进行了策划？工装、模具、实验检验设施是否进行了策划？,

1.1.4是否了解并考虑了对产品的要求？要求：应通过跨部门合作/行业水准比较来了解产品的要求，可应用如：QFD/DOE等方法。必须同时考虑以往的经验与对未来的期望。对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。需考虑要点：顾客要求；企业目标；同步工程SE；坚固的设计/可靠的过程；定期的顾客/供方会谈；重要特性、法规要求；功能尺寸；安装尺寸；材料,1.1.4是否与同行业产品进行了比较？根据市场要求对产品规定了哪些要求？如重要特性、功能尺寸、安装尺寸，所有材料等,

1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？要求：应通过跨部门的合作来检查已知要求的可行性，顾客要求在此具有重要意义。需考虑要点：设计；质量；过程设施、能力；特殊特性；企业目标；规定、标准、法律；环保；期限/时间规定（考虑到顾客/分供方的时间表）,1.1.5是否有产品开发可行性报告？,

1.1.6是否已策划/已具备了项目开展所需的人员和技术？要求：应在项目开始前了解对人员素质与资源的要求，并在项目计划中说明。需考虑要点：项目经理、项目策划小组/职责（包括分供方）；合格的人员（包括外语知识）；信息交流可能性（数据远程传送）；策划期间与顾客间的信息交流（定期会面、会议）；工装、模具/设施；试验/检验/实验设施；CAD/CAM/CAE,1.1.6是否有项目开发成员名单及对其素质的要求？工装、模具、实验检验设施是否具备？,

1.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据？项目管理也包括外购件和外协。为此，供应商及其分供方的活动应相互协调一致。供应商项目管理必须考虑到供方的任务。必须明确规定各自的责任。在项目开始前，供应商应对分供方的项目开发的能力进行了评价。项目开始时，供应商应确信，分供方的策划活动已得以全面进行。项目进行期间要定期检查策划的实际实施情况。需考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈，专题工作小组、同步工程小组的记录；供应商在对供方处进行项目节点检查及其检查报告,1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了评价，如评价报告，证明文件等？项目开发期间，是否对分供方策划活动进行定期检查并有检查报告？,

1.2落实,,

1.2.1是否制定了设计FMEA并且确定了改进措施？要求：应通过跨部门合作以及与顾客和分供方的合作，明确产品风险，并用适宜的措施不断地降低产品风险。对于复杂零部件或一个完整的功能模块，应运用系统FMEA。要应用其他类似的分析技术，可与顾客协商。需考虑要点：顾客要求/设计任务书；功能、安全性、可靠性、易于维修、重要的特性；环保要求；各有关部门的参与；试验结果；通过过程FMEA确定的产品特定的措施。,"1.2.1是否制定了设计FMEA,对产品失效模式分析的是否全面，是否采取了相应的改进措施？",

1.2.2设计FMEA是否在项目进展中不断更新？是否落实了已确定的措施？要求：应由项目负责人对产品和过程的更改进行评价。与FMEA小组商讨后，必要时应进行重新分析。措施落实后，应及时更新（设计评审）需考虑要点：顾客要求；重要参数/重要特性、法规要求；功能、装配尺寸；材料；环保要求；运输（内部/外部）；通过过程FMEA确定的产品特定的措施。,1.2.2设计FMEA是否能看出在项目进展中不断的更新？,

1.2.3是否制定了控制计划？要求：控制计划应包括总成、分总成、零件、材料及其样件阶段和试生产阶段的生产过程。控制计划是一个动态文件，必须为新产品制定控制计划并在对产品做更改时进行补充更新。一般说来，在下列阶段应制定控制计划：样件阶段--描述样件制造期间应进行的尺寸、材料和性能检验。试生产阶段/过程开发的接口--描述样件制造后批量生产前应进行的尺寸、材料和性能检验。控制计划必须说明以下内容：确定、标识出关键特性；制定检验流程计划；配置设备和装置；及时地预先配备测量技术；在产品落实过程中的不同阶段进行有针对性的检验；明确验收标准；外购件的认可活动,1.2.3是否制定了控制计划？控制计划包括的内容是否齐全？,

1.2.4是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？要求：对每个零件、总成和外购件都必须进行认可/合格验证。需考虑要点：产品试验（例如：装车实验、功能实验。寿命实验、环境模拟实验）；样件状态；小批量试生产样件；试制时的制造设备和检验装置/检验工具；分供方提供的总成的认可状态/试验状态,1.2.4对采购的产品是否进行了进货检验？对样件是否进行了检验认可？对设备能力是否进行了认可？,

1.2.5是否已具备所要求的开发能力和资源？要求：应在报价核算和初始的策划方案中反映必需的能力和资源。这些能力和资源必须已经具备或者已按确定的日期进度安排并准备就绪。其所需要的资源必须已按项目调整准备好。需考虑要点：顾客要求；合格的人员；缺勤时间；单件全过程生产时间；房屋、场地；试制；样件制造；工装；模具/设备；试验/检验/实验设备；对外委的策划（期限/范围）,1.2.5根据产品开发进度，所需的的开发能力和资源是否已经具备？,

1.2.6是否对分供方的相应活动进行了检查并且能对此提供证据？供应商应定期审核验证分供方项目落实的进展情况。在适当的项目节点，采用合适的检查表来确保能跟踪供方的项目管理，以便能尽早发现偏差和采取适宜的针对性措施。需考虑要点：审核报告；访问记录；分供方的证明文件、认可证明、项目报告；重要特性，法律要求；协商会谈、专题工作小组、同步工程小组的记录；供应商在供方处进行的项目节点检查及其检查报告,1.2.6对分供方采取的活动是否对其进行了检查？是否有检查记录？,

2.过程开发,,

2.1策划,,

2.1.1是否已具有了对产品的要求？要求：必须了解对所生产产品的所有要求，并体现在策划工作中。需考虑要点：顾客要求；法规、标准、规定；物流运输方案；技术供货条件；质量协议/目标协议；重要特性；材料；回收处理、环境保护；必须将有关的要求传达到分供方。,2.1.1在产品过程开发策划中，是否体现了对产品的所有要求？,

2.1.2是否已制定了过程开发计划，并遵守了给定的目标？要求：过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联。要明确规定直至批量投产前的所有活动。根据要求制定目标，并在规定的项目阶段遵守完成。需考虑要点：顾客要求；成本；进度表：规划认可/采购认可、样件/试生产、开始批量生产；能力研究；生产/检验设备、软件、包装的准备；对更改的保证方案（开始批量生产时问题等）；物流/供货方案；目标确定与监控；定期向企业层汇报；必要时考虑分供方的开发计划。,2.1.2是否有过程开发计划？是否按进度要求完成？是否根据顾客要求制定了目标并遵守？,

2.1.3是否已策划了批量生产所需的能力和资源？要求：应在报价阶段就已经调查并考虑所需的能力。在正式委托后，这些数据应精确化。在要求变更时，必要时，应重新进行能力研究。应策划并配齐必备的资源。需考虑要点：顾客要求；可采用的原材料/外购件；合格的人员；缺勤时间/停机时间；单件全过程生产时间/单台设备产量；房屋、场地；设备、工装、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室设备；运输工具、周转箱、仓库；CAM/CAQ,2.1.3批量生产所需的原材料、合格人员、设备、工装、检验设备、运输工具是否进行了策划？,

2.1.4是否已了解并考虑了对过程的要求？要求：应通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可应用例如QFD/DOE等方法。必须同时考虑以往的经验与对未来的期望。需考虑要点：顾客要求；法规要求；能力证明；设备、工具及检具的适用性；生产工位和检验工位布置；搬运、包装、标识、贮存,2.1.4项目小组是否了解产品生产过程所需的要求？如产品的包装要求、标识、贮存、搬运要求、以及设备、量检具的适用情况？,

2.1.5是否已策划/已具备了项目开展所需的人员和技术？要求：应在项目开始前调查对人员素质与必备资源的要求，并在项目计划中予以规定。需考虑要点：项目主管，项目策划小组/职责；合格的人员；设备、工装、模具、生产/检验工具。辅助工具、实验室设备；信息交流的可能性；策划期间与顾客的信息交流（定期会面、会议）；CAE/CAM,2.1.5在项目策划中，是否规定了所需人员和技术必备的要求？,

2.1.6是否已制定了过程FMEA并且确定了改进措施？要求：应通过跨部门合作以及与顾客和分供方的合作明确产品风险，并采用适宜的措施不断的降低产品风险。对于复杂零部件或一个完整的功能模块，应运用系统FMEA。需考虑要点：各生产工序，也包括分供方的；顾客要求、功能；重要参数/重要特性；可追溯性、环保要求；运输；各有关部门的参与；由设计FMEA得出的针对生产过程特定的措施。,2.1.6是否制定了过程FMEA？对失效原因分析的是否全面，是否制定了相应的改进措施？,

2.1.7是否分供方也进行了相应的策划活动并能为此提供证据？同1.1.7,1.1.7是否对分供方的项目开发能力进行了评价，如评价报告，证明文件等？项目开发期间，是否对分供方策划活动进行定期检查并有检查报告？,

2.2落实,,

2.2.1当在项目过程发生更改时，是否及时更新了过程FMEA？已制定的措施是否已落实？项目负责人应对产品和过程的更改进行评价。与FMEA小组商讨后，必要时应进行重新分析。应及时更新措施的实施。需考虑要点：顾客要求；各生产工序，也包括分供方的；重要参数/重要特性、法律要求；装车尺寸；材料；可追溯性、环保要求；运输；由设计FMEA得出的针对生产过程特定的措施。,2.2.1当过程发生更改时，过程FMEA是否及时更新？已制定的措施是否已落实？,

2.2.2是否制定了控制计划？同1.2.3,2.2.2是否制定了控制计划？控制计划包含的内容是否齐全？,

2.2.3是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？同1.2.4,2.2.3是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？,

2.2.4是否为取得批量生产认可而进行了在批量生产条件下的试生产？要求：应进行试生产，以便及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要时加以纠正。应当避免在批量生产中出现生产瓶颈和发生质量损失。需考虑要点：顾客要求；确定最小生产数量；过程能力研究、检具能力研究；生产设备和工装的批量生产成熟性；首批样品检验；搬运、包装、标识、贮存；人员素质；作业指导书、检验指导书；生产工位布置/检验工位布置；对供方试生产的验收。,2.2.4是否进行了试生产，并确定了最小生产数量？是否对过程能力、检具进行研究？,

2.2.5生产文件和检验文件是否已制定完成，并齐全？要求：过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件应放在生产工位/检验工位上。如有偏差应记录所采取的措施。需考虑要点：过程参数（如压力、温度、时间、速度）；机器/工装、模具/辅助工具的数据；检验规范（重要特性；检验；测量和试验设备；方法；检验和测量频次）；过程控制图的控制限；机器能力证明和过程能力证明；操作指导书；作业指导书、检验指导书；最新的缺陷发生信息,2.2.5操作指导书和检验指导书是否齐全？是否放在生产现场使操作者易于得到？操作指导书和检验指导书中的内容是否全面？,

2.2.6是否已具备所要求的能力和资源？要求：应从报价核算及当前的过程开发计划中得到要求的能力和资源。考虑要点：顾客要求、可采用的原材料、合格的人员、缺勤时间/停机时间、单件全过程生产时间/单台设备（装置）产量、房屋、场地；设备、工装、模具、生产/检验工具、辅助工具、实验室设备；运输工具、周转箱、仓库。,2.2.6过程开发所需要的人员、设备、材料、检具、工装、场地、运输工具是否已经具备？,

2.2.7是否对供方的相应活动进行了检查并且能对此提供证据？供应商应定期审核验证供方项目落实的进展情况。在适当的项目节点，采用合适的检查表来确保能跟踪供方的项目管理，以便能尽早发现偏差和采取适宜的针对性措施。为此，供应商应按优先顺序定期到现场进行验收。对项目进展的评价也应包括对生产装备（设备、工装、模具、量具）的实际状况进行评价。考虑要点：审核报告、访问记录；生产装备状态评价、工装、模具验收；供方的证明文件、认可证明、项目报告；协商会谈、专题工作小组、同步工程小组的记录；供应商在供方处进行的项目节点检查及其检查报告。,2.2.7是否对供方现场进行了检查并有审核报告？是否有供方的证明文件、认可证明？,

B部分批量生产,,

1分供方/原材料,,

1.1是否仅允许已认可并具备质量能力的分供方供货？要求：确定分供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证/审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的分供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。需考虑要点：与分供方会谈/定期跟踪；质量能力评价，例如审核结果；过程审核/产品审核、质量管理体系认证；根据质量绩效（质量/成本服务）的高低级别进行选择；D/TLD分供方的特别认可,1.1是否有供方调查表？是否有体系认证证书和第二方、第三方审核报告？是否有顾客指定的供应商及产品；是否例入合格供方名单？,

1.2是否可以保证采购件符合约定的质量要求？要求：应能在本企业内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。供应商自己的实验室应符合ISO/IEC17025。委外实验室符合ISO/IEC17025或具有可比性的国家标准。需考虑要点：足够的检验可能性；内部的/外部的检验；顾客提供的量具/样架；图纸/订货要求/规格；质量保证协议；对检验方法、检验流程、检验频次的约定；对主要缺陷的分析；能力证明（尤其针对产品和过程的关键特性）,1.2是否有采购合同和质量保证协议？是否明确了产品要求？是否同供方就检验方法要求达成一致？是否进行进货检验验证？,

1.3是否对分供方的质量绩效进行了评价？当出现偏差时是否采取了措施？要求：应定期检查分供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并做评价。若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。需考虑要点：质量会谈的纪要、整改计划的商定与跟踪；改进后零部件的检验记录和测量记录；对主要缺陷/有问题的分供方进行分析；对质量绩效进行评价（质量/成本/服务）,1.3是否对供方供货质量绩效进行了统计和评价？是否用供应商清单？对供方出现重要质量问题及连续出现质量问题是否让其进行纠正？对供方纠正是否进行了跟踪？,

1.4是否与分供方就产品和过程的持续改进项目达成了协议并落实？要求：这一任务对模块供货具有重要的意义。供应商对分供方的持续改进负有全部责任。需考虑要点：专题工作小组（跨部门工作组）；确定质量、价格及服务的量化目标，例如：提高过程可靠性的同时降低检验成本、减少废品、减少周转量、提高顾客满意度。,"1.4是否与供方确定了改进目标,如在工序受控条件下达到进货免检；提高成品率；缩短供货时间；降低成本、降低价格",

1.5已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？要求：在新的/更改的产品/过程批量投产前，必须对分供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，供应商对所有的单个零部件负有质量监督的完全责任。需考虑要点：顾客信息；工程样件的认可、试制样件的认可；符合VDA要求的首批样品检验报告；重要特性的能力证明；遵守欧盟安全数据表及汽车工业需申报的材料清单--零部件和材料的内部成分；可靠性的分析评估；定期的对产品全部特性的检验报告,1.5是否按要求对供方实施了样品认可？是否规定了样品认可数量及附带资料？是否明确了样品认可不合格后的处理方法？,

1.6对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？要求：对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。提供的产品可能是：服务、工装、模具、检具；包装；产品；需考虑要点：控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期）；在出现缺陷或损失情况时的信息传递；质量文件（质量现状、质量历史）,1.6是否有顾客提供的产品？若有顾客提供的产品是否按程序要求进行管理，如记录、检验、贮存、标识存在质量问题或损失时的信息沟通,

1.7原材料的库存量是否适合生产要求？要求：在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。需考虑要点：顾客要求；看板/准时交货；贮存成本；原材料/外购件供货出现瓶颈时的应急计划；先进先出,1.7是否有原材料安全库存计划？原材料出现瓶颈时是否有应急计划？原材料是否能够做到先进先出？,

1.8原材料/内部剩余材料是否按要求发送/贮存？要求：发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。有疑问的/隔离的产品必须贮存在隔离库中。需考虑要点：包装、仓库管理系统；先进先出/按批次投入使用；有序和清洁；气候条件；防损/防污/防锈，标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）；防混料；隔离仓库（设置和使用）,1.8原材料是否有适当的库房贮存并能保证其质量？原材料是否进行标识以达到可追溯性？是否有库房管理规定并遵照执行？原材料是否建立出入手续及台帐？,

1.9员工素质是否满足相应的岗位要求？需考虑要点是负责下列工作的人员，例如：分供方的选择、评价、培训；产品检验；贮存/运输；物流；必须具备有关知识：产品/技术规范/顾客特殊要求；模块供货中每个零部件的产品特性和生产流程的专业知识；标准/法规；包装，加工，评价方法（审核、统计）、质量技术（8D方法、因果图）；外语,1.9采购人员是否进行了培训，如产品知识、产品检验知识；供方选择评价知识；物流知识；和其他与采购人员有关的知识,

2生产（各道工序）,,

2.1人员/素质,,

2.1.1员工是否负有监控产品质量/过程质量的职责？需考虑的要点：提出整改计划；操作工自检；过程认可；（设备点检/首件检验/末件检验；）过程控制（理解控制图）；隔离零件的权利。,2.1.1岗位作业点检卡是否按时进行了考核？操作者是否做了首件检验记录？检查员是否进行了巡检检验？操作者是否理解控制图？,

2.1.2员工是否负有关于生产设备/生产环境的职责？需考虑要点：有序和清洁；实施或安排维修和保养；全员生产性维护（TPM）(预见性/预防性)；零件准备/贮存；实施/报请对检测、试验设备的检定和校准。,2.1.2生产现场环境是否清洁？是否按时对设备进行保养，是否有设备保养记录？所用的量检具是否都有合格证并按期进行检定和校准？,

2.1.3员工是否适于完成所交付的任务，并保持其素质？需考虑要点：过程的上岗指导/培训/资格的证明；关于产品和可能已出现缺陷的专业知识；对安全生产/环保意识的指导说明；对存档责任件的零件的处置的指导说明；资格证明（焊工证书、视力检查、厂内机动车驾驶证）,2.1.3特殊特性工序员工是否有上岗证？是否有培训记录？,

2.1.4是否具有包括顶岗规定的人员配置计划？要求：在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所需的素质。需考虑的要点：排班计划（根据合同）；素质证明（素质列表/矩阵图）；工作分析/时间研究（例如：MTM/REFA）,2.1.4车间是否有人员素质矩阵表？是否有顶岗计划？,

2.1.5是否建立了员工的激励机制并有效地运作？要求：必须通过针对性的信息来促进员工的工作热情，并以此来加强质量意识。需考虑要点：质量信息（目标值/实际值）；改进建议；志愿行动（培训、质量小组）；低病假率；对质量改进的贡献；自我评定,2.1.5车间有哪些激励措施？,

2.2设备/工装,,

2.2.1生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？要求：对于选定的重要产品特征/过程特性，要测算其过程能力并不断进行验证。对于短期过程能力和临时过程能力，CMK/CPK必须至少达到大于等于1.67.长期过程能力必须至少达到最低要求CPK大于等于1.33，并对其进行持续改进。需考虑要点：对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查；重要参数的强制性控制/调整；在偏离极限值时报警（例如：声光报警，喇叭，自动断闸）；上料/下料装置；工装模具/设备/机器的保养维修状态（包括计划内的维修）,2.2.1过程参数是否进行了记录？是否有设备、工装保养记录，维修记录？,

2.2.2批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？需考虑要点：可靠性试验、功能试验、耐腐蚀试验；测量精度/检具能力；数据采集和可评价性；检测工具校准的证明,2.2.3生产使用的量检具是否符合工艺要求？是否在有效期内？,

2.2.3生产工位、检验工位是否符合要求？要求：工作环境条件（包括返工、返修工位）应适于工作内容和产品，以避免污染、损伤、混批混料/错误的理解。需考虑要点：人机工程、照明、有序和清洁；环境保护；工作环境和零件搬运；安全生产。,2.2.3生产工位、检验工位是否符合人机工程学？现场照明是否足够？搬运是否符合要求？是否存在安全隐患？,

2.2.4是否在生产文件和检验文件中列举了全部的相关规定并得到遵守？要求：原则上必须为过程参数、检验和实验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取的措施必须加以记录存档。需考虑要点：过程参数（如：压力、温度、时间、速度）；机器/工装、模具/辅助工具的数据；检验规范（重要特性、检验、测量和实验设备、方法、频次）；过程控制图的控制限；设备能力证明和过程能力证明；操作指导书；作业指导书；检验指导书；缺陷发生的最新信息。,2.2.4现场使用的工艺是否是有效版本？操作者是否按其要求进行了相关记录，如过程参数是否进行了记录，要求控制图的是否进行了记录？,

2.2.5是否为调整工作配备了必需的辅助工具？需考虑要点：调整计划；用于调整/比较的辅助工具；灵活的模具更换装置；极限样件,2.2.5产品更换或调整时是否有辅助工具？现场是否有极限样件？,

2.2.6是否在生产开始时进行了认可，并记录设置的数据和偏差情况？要求：批量生产认可是按订单对生产起始的认可（首次认可/重新认可）。应对产品和过程进行认可，应由被授权的人员按验收条例进行书面认可。此时应已消除了在产品策划/过程策划/或以前批量生产中识别的问题。应按明确的检验指导书进行认可检查，以确保可重复性。在此应采用检查表。若在抽取检验零件后继续进行生产，则在被检验零件的认可前生产的产品应被隔离，直至认可。返修/返工也应纳入认可过程中。需考虑要点：新产品、产品更改；停机/过程中断；修理、更换模具；更换材料（例如：换炉/批号）；生产参数更改；首件检验并记录存档；参数的现时性；工作岗位的有序和清洁；包装；工装模具和检测设备的认可/更改状态。,2.2.6操作者是否做了首件检验？返修/返工件是否做了检验记录？产品更换时是否重新做了首件检验记录？,

2.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性？风险分析/缺陷分析、审核后提出的改进计划、给责任者的信息、内部/外部的接口会谈、内部抱怨、顾客抱怨、顾客调查,2.2.7对车间出现的问题、顾客反馈的质量信息是否做了纠正措施并进行了验证？,

2.3运输/搬运/贮存/包装,,

2.3.1生产数量/批次大小是否按要求而定，并有目的地往下一道工序？需考虑要点：合适的运输工具、定置存放、最小库存/无中间库存、看板管理、准时交货、先进先出、仓库管理、更改状态、向下道工序只提供合格件、记录/统计零件数量、信息流。,2.3.1生产数量/批次是否按订单进行生产，车间是否有合适的运输工具？产品是否定置存放？是否能按时入库并保证全是合格品？,

2.3.2是否按用途贮存产品/零部件，运输工具/包装设施是否与产品/零件的特性相适应？需考虑要点：贮存量、防损伤、零件定置、有序、清洁、不超装；贮存时间监控、环境影响、空气调节。,2.3.2车间产品是否定置存放？是否有磕碰伤？,

2.3.3废品、返工返修件和调整件以及车间余料是否坚持分开存放并加以标识？需考虑要点：隔离库、隔离区；标识明显的存放废品、返工件和调整件的工位箱；缺陷产品和缺陷特性；认可/状态；生产中明确的不合格品的返修工位。,2.3.3车间是否有标识明显的区域划分？废品、返工返修件是否按要求进行了隔离并有标识？,

2.3.4材料流和零件流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？要求：鉴于产品风险，必需确保从分供方至顾客整个过程链的可追溯性。需考虑要点：零件标识；工作状态、检验状态和使用状态的标识；炉/批号标识；失效日期；去除无效标识；附有零件数据/生产数据的工作文件,2.3.4车间物流是否能保证不混批？是否有批次卡并能确保可追溯性？,

2.3.5工装、模具、设备和检具的贮存是否适当？要求：不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也应按要求存放并管理。需考虑要点：防损伤的存放；有序和清洁；定置存放区域；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态与更改状态。,2.3.5车间工装是否有标识？是否有当班不用的工装？闲置设备是否有标识？量检具是否放在规定位置？,

2.4缺陷分析、纠正措施、持续改进,,

2.4.1质量数据/过程数据是否被完整的记录并具有可评价性？要求：应出示完整记录质量数据和过程数据，以证明是否满足要求。应确保其可评价性。应记录异常情况（工作日志）需考虑要点：原始数据记录卡；缺陷收集卡；控制图；数据采集；过程参数的记录装置（温度、时间、压力）；设备停机；参数更改；停电。,2.4.1车间的检验记录、CPK、故障模式、控制图、过程参数是否完整的做了记录？,

2.4.2质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析，并由此得出整改计划？要求：应确定发现和处理问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。需考虑要点：过程能力；缺陷种类/缺陷频次；缺陷成本（不合格）；过程参数；报废/返工、返修件；隔离通知/筛选行动；生产节拍/单件全过程生产时间；可靠性/失效模式；功能。可使用的方法有，SPC、排列图、因果图,2.4.2对车间出现的故障模式是否采取了统计技术进行了分析？是否有纠正措施及措施的验证情况？,

2.4.3与产品和过程要求存在偏差时，是否分析了原因，并由此制订了纠正措施？要求：在出现产品缺陷/过程缺陷时，应采取适当的立即改进措施（例如：隔离、筛选、通知），直至消除缺陷原因并且证明所采取纠正措施的有效性，以确保零缺陷的要求。需考虑要点：补充尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久性试验；因果图；田口方法、夏宁方法；FMEA/缺陷分析；过程能力分析；质量小组；8D方法。,2.4.3对车间产品出现的故障模式，是否成立了攻关小组针对问题进行了原因分析并采取纠正措施把问题消除？,

2.4.4是否按时实施了所要求的纠正措施并检查了有效性？要求：纠正措施涉及到从原材料到顾客使用的整个生产过程链。纠正措施实施后应对其有效性进行检查、验证。需考虑要点：风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析；根据审核结果制订的整改计划；从保养/维修中得出的认识/措施；通知缺陷责任人；与内部/外部接口部门进行会谈；内部抱怨；顾客抱怨；顾客调查。,2.4.4车间问题的纠正措施、顾客反馈所做的纠正措施是否按时实施并进行检查其有效性？,

2.4.4是否定期对过程和产品进行了审核？要求：应制订产品及其生产过程的审核计划。审核原因有：新项目/新过程/新产品；未满足质量要求（内部/外部）；验证是否遵守质量要求；指出改进的可能。应向责任人/部门提交偏差报告，并对改进措施进行跟踪。需考虑要点：顾客要求、重要特性、功能、包装、过程能力。,2.4.5是否进行了过程和产品审核？,

2.4.5是否对产品和过程进行了持续改进？要求：应从至今积累的质量、成本优化、服务方面的知识中得出改进的潜力。需考虑要点：优化成本；减少浪费（废品和返工、返修）；改进过程可靠性（工艺流程分析）；优化作业准备的时间、提高设备利用率；降低单件全过程生产时间；降低库存量。,2.4.6是否有持续改进项目？,

2.4.6是否确定了产品和过程目标，并监控其完成情况？要求：应确定目标。这些目标应当是可实现的，并能保证不断更新。必要时应确定和实施特别的措施。需考虑要点：人员的出勤率、缺勤率；生产数量；质量指标（缺陷率、审核结果）；单件全过程生产时间；不合格成本（缺陷成本）；过程指数（过程能力）。,2.4.7是否对本车间的质量进行了监控，及其完成情况？,

3.顾客服务/顾客满意度（服务）,,

3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？要求：应考虑所有要求，尤其是那些在顾客的供应商评价中出