钢结构施工质量保证措施专项方案

PAGE195钢结构施工质量保证措施专项方案钢结构分项工程一次验收合格率达100%，实现结构施工过程精品，满足国家现行施工验收规范，配合总体工程确保省优，争创鲁班奖，体育工艺工程施工质量符合体育管理部门及国内体育单项协会的检查验收标准，满足举办国内综合性赛事和国际单项赛事的比赛要求。1.质量管理体系1.1.质量控制体系插图STYLEREF2\s14.1SEQ插图\*ARABIC\s21质量控制体系设置1.2.质量管理制度保证体系质管部针对本工程的特殊性、重要性而专门制订的对原质量体系不能满足的部分的补充、深化，以使施工的产品的质量满足设计和业主的要求，主要应做好以下几点：1、技术交底制度：坚持以技术进步来保证施工质量的原则。技术部门编制有针对性的施工组织设计。技术部对各工长交底，各工长对作业班组，各作业班长对工人交底，并完善办理交底手续，留存建档的贯彻制度。2、建立三检制度，实行并坚持自检、互检、交接检制度，自检要做好文字记录，隐蔽工程由项目总工组织工长、质量检查员、班组长检查，并做出较详细的文字记录。3、质量否决制度：不合格工程材料严禁进场使用，不合格的焊接、安装必须进行返工。4、实现目标管理，进行目标分解，把工程质量责任落实到各部门及人员，从项目的各部门到班组，层层落实，明确责任，制定措施，从上到下层层展开，使全体职工在生产的全过程中用从严求实的工作质量，精心操作工序，实现质量目标。5、开展质量管理QC小组活动，攻关解决质量问题，同时做好QC成果的总结工作，建立QC小组与各工序小组的质量控制网络。6、制定工程的质量控制程序，规范施工人员的作业方法，建立信息反馈系统，定期开展质量统计。用全面质量管理的思想，观点和方法，掌握质量动态，全面控制工程质量。7、对节点加工焊接工装胎架、桁架拼装胎架、加工工艺、拼装方案、施工程序和安装工艺等进行论证，提出保证产品质量的措施、方法。8、确定过程控制的程序和方法，明确设计、采购、制作、加工、检验、预拼装、拼装的工作程序、技术标准和工作标准。9、确定并配备必要的控制手段和设备，工艺装备，人员配置，必要时对资源进行更新、添置或开发。2.原材料和构配件的质量保证控制措施原材料和构配件的质量对于每一个工程来说非常重要，如何控制原材料和构配件的质量，我们采取以下四个方面保证措施，即采购、运输、验收与堆放。2.1.原材料和构配件的采购质量保证1、根据施工图纸与深化施工图，项目预算员编制详细的原材料与构配件采购计划，材料的品种、规格、要求、数量及到货日期在计划中写清楚，经相关部门审核审批后交付物资部进行市场采购。2、物资部选定合格的具有相应资质的材料经销商，所采购的主材如钢管、铸钢等是国际国内知名厂家生产，并报请业主、监理批准后方可进行采购。特殊材料采购的选定，优先考虑设计及业主建议的品牌，但保证质量及工期要求，严防伪劣低质材料和构配件进入施工现场。3、采购的原材料和构配件的规格、型号、标准、数量、到货日期等满足规定要求，原材料与构配件的产品合格证与材质证明文件等资料齐全，并报请业主、监理及总包方到经销商仓库或制作地进行预验收。2.2.原材料和构配件的运输质量保证1、为了防止原材料与构配件在运输过程中产生变形损坏，项目部制定构配件及原材料运输方案，包括其上车、行车路线、卸车等采取的一些必要措施。2、大型的复杂形状的原材料和构配件装运可使用平板车或特制的运输车辆，常规平直的原材料和构配件可采用一般货车等运输工具。装运时构件与车辆之间妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落，对于体积较大的构配件预先设置捆扎点和吊点，确保吊运时不受损伤，螺栓和焊材等原材料还有防雨措施。3、在运输及装卸过程中注意保护原材料和构配件，使用软性材料如木块、草甸和橡胶等进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的易变形受损的原材料和构配件，在运输时单独进行包装，原材料和构配件装车时布置合理，确保运输安全和易于卸车。4、装车时原材料和构配件整齐，有序，标示明确，纪录完整，有清晰的装货清单，运输车辆的行车安全是完成施工的首要保证，驾驶人员持证上岗，杜绝违章行为的发生，出车前认真检查车况，平板车的插桩超过5m高。桩底连接处要牢固，运输超长、超宽及超高构件时，车身或构件边缘安放警示标线、标灯等。过桥、路口、窄路等放慢车速，安全可靠行驶，做好紧急预案，在运输过程中如遇车辆故障、事故等，可第一时间解决，根据计划合理安排出车时间，充分考虑天气、道路等不利因素。5、整个运输过程责任到人，运输管理人员对运输过程进行全方位的监督，确保运输计划科学、合理。满足原材料和构配件的运输要求及现场安装工期并担负运输责任。2.3.原材料和构配件的验收质量保证1、原材料和构配件进场后，项目质检部和库管员核对运输清单，收齐材料的质量证明书及合格证等资料，并用专用检测工具对原材料和构配件进行验收，检验内容：核对质量证明书上的相关内容（炉批号、规格、数量、重量、执行标准等）是否与实物方面的标识相符，是否与订货合同上标注的钢材定货技术条件相符；检查钢板钢管等原材料和构配件的外观尺寸、厚度、标记、表面质量；每炉号复验一组机械性能和化学成份。2、报请监理现场验收原材料和构配件，并现场监督对原材料和构配件进行复检取样，报送专业检测机构进行复检。3、所有原材料和构配件严格按规定经检验和试验合格后才能进仓入库使用，所有的材料与构配件的材质证明和检验报告等资料都保存，验收过程中签字手续齐全，要作到责任到人，严防疏漏。2.4.原材料和构配件的储存和保管1、原材料和构配件入库后，仓库保管员按材料的规格、材质、分别进行堆放。按规定将质量证明书上的炉批号或牌号移植到实物上并在每种材料边上醒目位置摆放标示牌，注明材料编号、规格、材质及该批材料的炉批号等，具有可追溯性。对焊接材料还应做好库房内的温、湿度记录，以及烘焙记录，确保焊接材料在发放前按照要求进行储存和烘焙。2、对于使用时间还比较长的原材料和构配件的堆放，要确保防止因长时间堆放而发生变形或损坏现象，一般较长钢管和杆件堆放，要放置三个水平支墩，异型的构件还要制作专用支撑架，对焊材和高强螺栓等特殊材料须保存在仓库中，防止受潮和淋雨等而影响质量。3、原材料和构配件堆放时力求整齐、有序，材料标识牌清晰，专人看管，防止丢失或损坏。3.构件形状尺寸保证控制措施基于本工程特点，构件的形状尺寸尤其是铸钢支座与钢管件制作尺寸控制对后续安装质量非常重要，因此，在制作时要严格控制构件制作时的外形尺寸偏差，同时按钢管下料流程表进行制作加工。4.拼装质量保证控制措施现场组装时严格控制水平主杆、斜腹杆等杆件的安装位置和角度，杆件与杆件相贯节点的定位尺寸，杆件与焊接球节点连接时杆件角度定位，相贯节点接口形状、间隙、焊接收缩和焊接变形等情况。在一个杆件相贯节点焊接完毕经矫正后，再重新校正该节点伸出的上、下弦杆与水平杆的长度与角度，装焊下一个相贯节点的节点杆件，杆件装配时控制好相贯节点定位的角度和尺寸非常重要。另外根据现场的环境温度、电流强度、焊接方法及焊接收缩量的大小等制定相应措施方案。壁厚大于4mm的钢管施焊时开坡口。5.焊接质量保证控制措施本工程主要是焊接球节点焊接、杆件与杆件之间相贯节点处的焊接，现场主要采用手工电弧焊焊接与二氧化碳半自动保护焊焊接，焊条选用要严格按照施工图纸要求，选用与母材相匹配的焊接材料。现场杆件相贯节点的焊缝一般都为环形焊缝，为了防止漏焊现象，及时检查焊缝的焊接质量，要求整个环形焊缝焊接过程一次完成，严格控制返修数量，从组装、校正、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、预热、层间温度控制、焊接、后温、保温、质检等各个工序严格要求，确保焊接质量达到设计要求及规范要求。1、组对组对前将铸钢支座接头坡口内壁15～20mm的锈蚀及污物仔细清除，用万向磨光机将凹陷处磨平。坡口清理是工艺重点，其表面不得有不平整，锈蚀现象；在组对时严禁对铸钢件支座进行硬性敲打。2、校正，预留焊接收缩量焊前防护及焊前清理完毕后，组对后的校正应用专用器具对过度线认真核对，确认无误后，用千斤顶把接头处坡口间隙顶至收弧部大于起焊部5～2mm的焊接收缩量以保证整个焊接节点最终的收缩相等，避免焊接应力的产生，然后进行定位焊。焊接球节处的焊接搭设操作平台，做好防风雨措施。定位焊的始焊段与收弧处必须用角向磨光机修磨成缓坡状，采用检查分段并确认无未溶合、裂纹、气孔等焊前缺陷，清除飞溅及粉尘。3、层间温度控制在焊接过程中，焊缝的层间温度始终控制在120～150℃之间。要求焊接过程连续，若出现停焊后的续焊，则用加热方式加热到规定值后方可继续进行焊接。4、保温焊接节点完成且尚未冷却前进行后热与保温处理，即用氧—乙炔中性火焰在焊缝两侧各100mm内均匀烘烤，使温度控制在200～250℃后用至少4层石棉布紧裹并用扎丝捆紧，保温至少4小时以上，以保证焊缝的扩散氢有足够的时间逸出来消除氢脆的倾向，稳定金属组织和尺寸并消除部分残余应力。6.大跨度结构焊接变形的分析和控制措施6.1.焊接变形的分析及控制措施钢罩棚为变截面的桁架结构，各个钢管杆件通过相贯焊接成一个整体，不但拼装难度大，焊接量也大，在拼装完成后施焊时如何控制好焊接变形，是施工的关键所在。钢结构现场测量定位技术主要采用三维空间坐标法。钢结构在深化设计时对构件坐标进行精确计算与定位，并将详细数据反映在深化图纸上，工厂在加工时将坐标点如实的反映在构件上，现场通过构件上事先确定的坐标点来进行测量定位。测量定位主要采用全站仪进行观测。6.2.钢结构安装误差消除措施1、误差来源及危害分析在正常情况下钢结构安装误差来源于：构件在吊装过程中因自重产生的变形、因日照温差造成的缩胀变形、因焊接产生收缩变形。结构由局部至整体形成的安装过程中，若不采取相应措施，对累积误差加以减小、消除，将会给结构带来严重的质量隐患。2、钢结构安装误差消除措施从安装工艺和施工测控两方面采取以下措施：（1）安装过程中，构件应采取合理保护措施。由于在安装过程中，细长、超重，构件较多。构件因抵抗变形的刚度较弱，会在自身重力的影响下，发生不同程度的变形。为此，构件在，运输、倒运、安装过程中，应采取合理保护措施，如布设合理吊点，局部采取加强抵抗变形措施等，来减小自重变形，防止给安装带来不便。（2）在构件测控时，节点定位实施三维空间变形。钢构件在安装过程中，因日照温差、焊接会使细长杆件在长度方向会有显著伸缩变形。从而影响结构的安装精度。应此，在上一安装单元安装结束后，通过观测其变形规律，结合具体变形条件，总结其变形量和变形方向，在下一构件定位测控时，对其定位轴线实施反向预偏，即节点定位实施反三维空间变形，以消除安装误差的累积。7.质量控制标准7.1.主控尺寸项目规范允许偏差（mm）项目内控目标（mm）本建筑总体垂直偏差e≤H/2500+10e≤50e≤30建筑总高度偏差-H/1000≤e≤H/1000-30≤e≤30-25≤e≤25本建筑平面弯曲偏差e≤L/1500e≤25e≤20本建筑定位偏差e≤L/20000±3≤±27.2.分项控制尺寸项目工程允许偏差(mm)项目内控目标(mm)柱子的底座位移e≤3e≤3上柱和下柱的扭转e≤3e≤3柱底标高-2≤e≤2-5≤e≤5单节柱的垂直度e≤L/1000e≤10e≤L/1200e≤8同一根梁两端水平度e≤L/1000e≤10e≤L/1200e≤8桁架跨中垂直度H/250e≤10.0e≤8.0桁架测向弯曲H/1000e≤10e≤88.总体质量控制措施本企业已通过ISO9002质量体系认证，按ISO9002质量体系规范运作。根据本工程具体情况，编写各工序的施工作业指导书，以明确具体的运作方式，对施工中的各个环节，进行全过程控制。建立由项目经理直接负责，质量总监中间控制，专职检验员作业检查，班组质检员自检，互检的质量保证组织系统。以强烈的质量意识，把创一流的工程质量、建设优质样板工程作为我们的奋斗目标，严格按照钢结构施工规范和各项工艺实施细则，精心施工。认真学习掌握施工规范和实施细则，施工前认真熟悉图纸，逐级进行技术交底，施工中健全原始记录，各工序严格进行自检、互检、重点是专业检测人员的检查，严格执行上道工序不合格、下道工序不交接的制度，坚决不留质量隐患。认真执行质量责任制，将每个岗位、每个职工的质量职责纳入项目承包的岗位合同中，并制定严格的奖惩标准，使施工过程的每道工序、每个部位都处于受控状态。采取经济效益与岗位职责挂钩的制度，以实际措施来坚持优质优价，不合格不验收制度，保证工程的整体质量。把好原材料质量关，所有进场材料，必须有符合工程规范的质量说明书，材料进场后，要按产品说明书和安装规范的规定，妥善保管和使用，防止变质损坏。按规程应进行检验的，坚决取样检验，杜绝不合格产品进入本工程，影响安装质量。所有特殊工种上岗人员，必须持证上岗，持证应真实、有效、并检验审定，从人员素质上保证质量得以保证。配齐、配全施工中需要的机具、量具、仪器和其它检测设备，并始终保持其完善、准确、可靠。仪器、检测设备均应经过有关权威方面检测认证。特殊工序应建立分项的质保小组，如安装工序、焊接工序及桁架整体尺寸控制工序等。定期评定近期施工质量及时采取提高质量的有效措施，全员参与确保高质量的完成施工任务。根据工程结构特点，采取合理、科学的施工方法和工艺，使质量提高建立在科学可行的基础上。对构件的制作进行源头控制，不合格的产品严禁出厂。设置专门的验收班对进场构件进行严格的检查验收，特别是影响钢结构安装的构件外形尺寸偏差以及连接方式等进行检查，对于超过设计及有