电视机遥控器面板模具设计说明书

2229院云南播送电视大学云南国防工业职业技术学院机械电子工程学院毕业论文〔设计〕课题 电视遥控器前盖设计教研室模具教研室专业模具设计与制造班级10模具设计与制造学生姓名朱杰 学号20231103116导师姓名邹驺 职称高校讲师2023 年12 月4日名目\l“_TOC_250026“前言… 1\l“_TOC_250025“〔一〕塑件的工艺分析… 2塑件成型工艺分析… 2\l“_TOC_250024“塑件充模CAE分析… 3遥控器前盖原料的成型特性与工艺参数… 5\l“_TOC_250023“〔二〕注塑设备的选择… 8\l“_TOC_250022“估算塑件体积… 8\l“_TOC_250021“选择注射机… 8\l“_TOC_250020“模架的选定… 8\l“_TOC_250019“最大注射压力的校核… 9\l“_TOC_250018“〔三〕塑料件的工艺尺寸的计算… 10\l“_TOC_250017“型腔的径向尺寸… 11\l“_TOC_250016“型芯的计算… 11\l“_TOC_250015“模具型腔壁厚的计算… 12\l“_TOC_250014“(四)浇注系统的设计… 12\l“_TOC_250013“主流道设计… 13\l“_TOC_250012“冷料井设计… 13\l“_TOC_250011“分流道设计… 14\l“_TOC_250010“浇口选择… 15\l“_TOC_250009“〔五〕分型面的选择与排气系统的设计… 16\l“_TOC_250008“分型面的选择… 16\l“_TOC_250007“排气糟的设计… 17\l“_TOC_250006“〔六〕合模导向机构的设计… 17\l“_TOC_250005“〔七〕脱模机构的设计… 18\l“_TOC_250004“〔八〕温度调整系统的设计… 18\l“_TOC_250003“1.模具冷却系统的设计… 19\l“_TOC_250002“〔九〕模具的装配… 19\l“_TOC_250001“模具的装配挨次… 20\l“_TOC_250000“开模过程分析… 22〔十〕参考资料… 22〔十一〕设计总结… 23〔十二〕附图… 24前言综合检测理论在实际应用中的力量，除了寻常的考试、试验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为遥控器前盖的注塑模具。同时熬炼对塑料成型模具的设计和制造力量。本次设计以注射遥控器前盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具构造设计，最终到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的全部过程。步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具构造及零部件。把以前学过的根底课同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求到达减小劳动强度，提高工作效率的目的。解模具构造的特点，依据不同状况选用模具加工工艺。学问。教师批判指正。〔一〕塑件的工艺分析1.【塑件成型工艺分析】1.11.1遥控器前盖遥控器前盖的外形较简单，带有很多不同外形的孔，在保证孔间距和孔的外形是给模具的加工带了很大的难度。遥控器前盖的注塑材料首先选用ABS，遥控器前盖绝大局部打算了遥控器的外观。所以我们必需很好的处理后前盖壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中由于壁厚的不均匀造成了收缩率的不全都，这样就只能通过有效的掌握模具温度来调整收缩率。由于前盖的主体作用是起固定作用，它的内部构造就相应的给注塑带来了肯定的难度。主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有肯定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷。应用了Pro/E的塑料参谋对其进展CAE现在的技术水平用整体形式是比较好的，使用嵌件简洁消灭问题，造成型腔的强度与刚度不够。2.CAE1.2.1通过充模时间分析可以大致确定产品生产周期，估算生产效能。1.2.2通过充模压力分析可以看出型腔内熔体压力，从而计算锁模力确定注射机。1.2.3通过模温分析可以看出熔体的温度变化状况，确定模具的冷却或加热系统。1.2.4题。1.2.5通过气泡分析可以看到气泡产生的位置，确定排气和引气系统设计方式及位置。1.2.6CAE型腔，能削减由于多浇口而产生的熔接痕。浇口位置也确定放在制件中间。分析XS-ZY-125机。由于制件的充模过程温度变化不是很大，且温度较高，承受围绕循环的水冷，不会影响产品外观，可以通过加压得到解决。模具排气也是比较重要的，分析后知道气泡大都是在顶杆四周集中，而模具推出系统承受推杆推出机构，就可以利用推杆CAE设计起到指导性作用，提前预知各种不利因素，大大提高了模具生产周期，现在CAE3.【遥控器前盖原料〔ABS〕的成型特性与工艺参数】-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赐予聚合物良好的刚性和加工流淌性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。同时具有吸湿性强，但原料要枯燥，它的塑件尺寸稳定性好，塑件尽可能偏大的脱模斜度。密度 (g-3) 1.02——1.05收缩率 % 0.4~0.6熔 点 ℃ 130~160热变形温度45N/cm65~98弯曲强度 Mpa80拉伸强度 MPa35~49拉伸弹性模量GPa1.8弯曲弹性模量 Gpa1.4压缩强度 Mpa18~39缺口冲击强度kJ/㎡11~20硬 度 HRR62~86体积电阻系数Ωcm1013击穿电压 Kv.mm-115介电常数60Hz3.7ABS注塑机类型：螺杆式喷嘴形式： 料筒一区 150——170料筒二区 180——190料筒三区 200——210喷嘴温度 180——190模具温度 50——70注塑压 60——100保压 40——60注塑时间 2——5保压时间 5——10冷却时间 5——15周期 15——30后处理 温度〔70〕时间〔0.3——1〕〔二〕注塑设备的选择【估算塑件体积】估算塑件体积和质量：1.05g/cm30.5﹪。件的体积。2cm318cm3。【选择注射机】依据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机型号为XS-ZY-125.注塑机的参数如下：125cm3注塑压力：119/Mpa注塑速率：50(g/s)20(Kg/h)锁模力：900KN260x290mm顶出行程：55mm200mm300mm230mm注塑机定位孔直径：100mm喷嘴球半径：SR12【模架的选定】CI—3345—A60—B90—C902.1：2.1塑件的模架.【最大注射压力的校核】ABS，60-100MPa，而所选注射机压力为119MPa，所以注射压力符合要求。最大注塑量的校核注塑机的最大注塑量应大于制品的质量或体积〔包括流道及浇口凝料和飞边，通常注塑机的实际注塑量最好是注塑机的最大注塑量的80塑机最大注塑量应满足：0.8V ≥V ＋V机 塑 浇式中 V ————注塑机的最大注塑量，125cm3机V ————塑件的体积，该产品V ＝18cm3塑 塑V ————浇注系统体积，该产品V ＝2cm3浇 浇故 V ≥〔36+2〕cm3机锁模力校核F锁﹥pA式中 p————熔融型料在型腔内的压力Mp，常取P=20~40MPa，该品取40Mpa。AA=12700mm2F ————注塑机的额定锁模力。锁故 F ＞pA=40Mpa×12700mm2锁508KN，满足要求。模具与注塑机安装局部相关尺寸校核A模具闭合高度长宽尺寸要与注塑机模板尺寸和拉杆间距相适宜模具长×模具宽<拉杆面积B模具闭合高度校核minH 注塑机允许最小模厚=200mmmin————maxH 注塑机允许最大模厚=300mmmax————H 模具闭合高度=300mm——————H H 故满足 ＞H H max min。开模行程校核〔如全液压合模机构的注塑机的开模行程应满足下式：S ————注塑机最大开模行程，300mm;机H1———顶出距离，10mm；H2————包括浇注系统在内的塑件高度，95mm;机 2S ＞H1＋H＋(5机 2括了顶出距离。故：300＞102＋(5～10)满足条件〔三〕塑料件的工艺尺寸的计算所谓工作尺寸是零件上直接用以成型塑件局部尺寸，主要有型腔和型芯的径〔包括矩形和异形型芯的长和宽ABS0.4～0.6%,所以平S=0.5%【型腔的径向尺寸】M 0 s

+δ=[1.005×L-0.5△]+δ0 s 0LM

s

为负偏差为塑料的平均收缩率为模具成型零件的制造公差取1/4～1/6△，z模具成型零件的制造公差取δz=Δ／4，依据型腔的尺寸，代入数据得：〔一、L=177mm.经计算得：L

=178.225

+0.17mm;s(二)、L=40mm.经计算得：L

M=40.33

0+0.065mm;s M 0(三)、L=10mm.经计算得：L

=10.13

+0.04mm;s(四)、L=6mm.经计算得：L

M=6.1

0+0.0.035mm;s M 0【型芯的计算】3.2.1芯径向尺寸的计算：L=[〔1+S〕L+3/4△] M s -Óδz=／4根本尺寸，代入数据得：L

=174.2050

mm;sL

M=36.290

-0.17mm;sL

M=8.120

-0.065mm;s M -0.04L

=2.070

mm;s3.[模具型腔壁厚的计算]

M -0.03可以依据书中的阅历值来取的。成型零件材料选择。为实现高性能的目的；选用模具材料应具有高耐磨性，高耐蚀睡，良好的稳定性和良好的导热性。必需具有肯定的强度，外表需要耐磨，淬火变型要小，但不需要耐腐蚀性，由于ABS没有腐蚀性。可以承受Cr12，经过调质，淬火加低温回火，正火。HRC≥40。可以取型腔壁厚为：40mm。〔四〕浇注系统的设计一般浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。在设计浇注系统之前必需确定塑件成型位置，可以承受一模两腔，浇注系统的设计是注塑模具设计的〔如外观，物理性能，尺寸精度〕都有直接的影响，设计时必需按如下原则：型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而造成溢料现象。型腔和浇口的排列要尽可能地削减模具外形尺寸。〔太小则压力及热量损失大，太大则塑料消耗大：尽量削减弯折，外表粗糙度要低，以使热量及压力损失尽可能小。及分流道尽可能平衡布置。满足型腔布满的前提下，浇注系统容积尽量小，以削减塑料的耗量。痕不应影响塑件的外观。【主流道设计】主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其外形为圆锥形，便于熔体顺当的向前流淌，开模时主流道凝料又能顺当拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流淌速度和充模时间，由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。主流道套通常用高碳工具钢制造并热处理淬硬。塑件外外表不许有浇口痕，又考虑取料顺当，对塑件与浇注系统联接简洁分别。承受带分流道的侧浇口，为了便利于拉出流道中的凝Ra0.8微米,3.5毫米。主流道的设计要点如下：为便于从主流道中拉出浇注系统的凝料以及考虑塑料熔体的膨胀，主流道2R0.8um。主流道大端呈圆角，其半径取r=1～3mm,以削减流速转向过渡的阻力，r=1.5mm.在保证塑件成形良好的状况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴严密r2=r1+(1～2),其小端直D=d+(0.5～1),3～4mmr2=13～14mm。局部常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理。【冷料井设计】冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端，其作用是承受道的凝料拉出。冷料井的直径宜大于大端直径，长度约为主流道大端直径。基于本次设计的模具，可承受底部带有拉料杆的冷料井，这类冷料井的底部由一个拉Z【分流道设计】分流道是主流道与浇口之间的通道，一般开在分型面上，起分流和转向的作用。分流道截面的外形可以是圆形、半圆形、矩形、梯形和U形等，圆形和正方形截面流道的比面积最小〔流道外表积于体积之比值称为比外表积所U形。分流道设计要点：截面积与长度尽量取小值，分流道转折处应以圆弧过度。上不须开设冷料井。〔3.定模板上，合模后形成分流道截面外形。〔4〕.分流道与浇口连接处应加工成斜面，并用圆弧过度。分流道的长度削减压力损失，热量损失和削减浇道凝料的要求动身，应力求缩短。分流道的断面用塑料的工艺性能，注射速率和分流道长度等因素来确定。分流道要减小压力损失，期望流道的截面积大，外表积小，以减小传热损失，同时因考虑加工的便利性。分流道应考虑出料的流畅性和制造便利，熔融料的热量损失小，流淌阻力小，比外表和小等问题，由于承受矩形的分流道，为了保证外提高熔体冷凝速度，保证熔融的塑料不回流，同时可隔断注射压力对型腔内塑料的后续作用，冷却后快速切除。分流道的布局过长的缺点。【浇口选择】〔除直接浇口外它是浇注系统的关键局部。其主要作用是：型腔布满后，熔体在浇口处首先分散，防止其倒流。0.03～0.090.5mm～2mm，浇口具体尺寸一般依据阅历确定，取其下限值，然后在试模是逐步订正。的选择：浇口位置应使填充型腔的流程最短。这样的构造使压力损失最小，易保证料流布满整个型腔，同时流淌比的允许值随塑料熔体的性质，温度，注塑浇口设置应有利于排气和补塑。利于补缩，可避开缩孔、凹痕产生。无熔接痕，而轮辐式浇口会使熔接痕产生。浇口位置应避开侧面冲击瘦长型心或镶件。4.1〔五〕分型面的选择与排气系统的设计【分型面的选择】塑料在模具型腔凝固形成塑件，为了将塑件取出来，必需将模具型腔翻开，称分型面。通常有以下原则：使塑件流在动模局部，由于推出机构通常设置在动模的一侧，将型芯设置在动模局部，塑件冷却收缩后包紧型芯，使塑件留在动模，这样有利脱模。假设塑件的壁厚较大，内孔较小或者有嵌件时，为了使塑件留在动模，一般应将凹模也设在动模一侧。拔模斜度小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件中间的部位，但此塑件外形有分型的痕迹。分型面的选择应有利于保证塑件的外观质量和精度要求。分型面的选择应有利于成型零件的加工制造。分型面应有利于侧向抽芯2以外，塑料熔体会产生微量的分解气体。这些气体必需准时排出。否则，被压缩的空气产生高温，会引起塑件局部碳化烧焦，或塑件产生气泡，或使塑件熔接不良引起强度下降，甚至充模不满。所以无需设计排气槽。〔六〕合模导向机构的设计导向合模机构对于塑料模具是必不行少的局部，由于模具在闭合时要求有一通常导柱设在主型腔四周。定位作用：不至由于位置的偏移而引起塑件壁厚不均。柱工作中承受一不定的导向作用。剪力，导致导柱简洁折断。对型芯和型腔改进后，其的协作可以进展定位。〔七〕脱模机构的设计在对遥控器前盖件进展脱模是必需遵循以下原则：我们可以利用推杆。面积尽可能大一些，以防止塑件变形和损坏。大的部位。将顶杆设计在塑件的内部型腔。4、假设顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，对不影响塑件尺寸和使否则塑件会消灭凸起，影响基面的平坦。由于遥控器前盖为多孔塑件，有顶杆顶出比较适宜。为了缩短顶杆与型芯配1.5—210mm用的一种脱模机构，这些顶杆一般只起顶出作用。有时依据塑件的需要，顶杆还T8AV、T10A50HRCRa0.8H8/f7〔八〕温度调整系统的设计在注射成型过程中，模具温度直接影响到塑件的质量如收缩率、翘曲变形、同，模具温度的要求也不尽一样，因此，对模具冷却系统的设计及优化分析在一定程度上打算了塑件的质量和本钱，模具温度直接影响到塑料的充模、塑件的定要求的顶出温度和模具温度，塑件和模具间的热循环交互作用等。低的模具温度可降低塑件的收缩率。模具温度均匀、冷却时间短、注射速度快，可降低塑件的翘曲变形。但是将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷。补料时间是有利的。提高模具温度可以改善塑件的外表质量。在注射成形过程中，模具的温度直接影响塑件的成型质量和生产效率，依据2023C约为600C，温度降低是由于模具通入冷却水，将温度带走了，一般的模具通入常温的水进展冷却，通过调整水的流量就可以调整模具的温度的流淌性，增加剪切阻力，使塑件的内应力较大，甚至还消灭冷流痕、银丝、注不满等缺陷。因此在注射开头时，为防止填充缺乏，充入温水或者模具加热。对温度调整系统的要求：确定加热或是冷却；模温均一，塑件各局部同时冷却；承受低的模温，快速且大量通冷却水；温度调整系统应尽量构造简洁，加工简洁，本钱低谦。1.模具冷却系统的设计]348mm.另外，具冷却系统的过程中，还应同时遵循：1、浇口处加强冷却；2、冷却水孔到型腔外表的距离相等；3、冷却水孔数量应尽可能的多，孔径应尽可能的大；4、冷却水孔道不应穿过镶快或其接缝部位，以防漏水。5反面。6、冷却水孔应避开设在塑件的熔接痕处。而且在冷却系统内，各相连接处应保持密封，防止冷却水外泄。〔九〕格的零件连接固定为组件、部件直至装配为合格的模具。要求得到保证，才能使模具的整体要求得到保证。孔，最终安装动模和定模上的其它零件，另一种是已有导柱导套塑料模架的。0.05——0.15觉察在分模面上浇口套四周消灭塑料飞边，就是由于