（正式版）JBT 9634-2024 汽轮机冷油器（管式）尺寸系列和技术规范

ICS27.040CCSK54JB代替JB/T9634—1999Sizeclassficationandspecificationfortubularoilcoolerofsteamturb2024-03-29发布2024-10-01实施中华人民共和国工业和信息化部发布IJB/T9634—2024前言 12规范性引用文件 13术语和定义 24尺寸系列和型号 25技术要求 26制造和检验要求 47试验方法 68质量证明和铭牌 69防锈、油漆、包装和运输 7表1冷油器主要构件材料表 3表2管束隔板外圆与壳体内圆直径间隙要求 5表3包壳管束外圆与壳体内圆直径间隙要求 5JB/T9634—2024本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替JB/T9634—1999《汽轮机冷油器（管式）尺寸系列和技术条件》。本文件与JB/T9634—1999相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)删除了产品分类（见1999年版的3.1）；b)更改了尺寸系列及要求（见4.1，1999年版的3.2）；c)更改了冷油器水阻的要求（见5.1.3，1999年版的4.1.3）；d)增加了冷油器主构件材料表（见5.2）；e)增加了结构要求（见5.3）；f)增加了不同材质换热管的管板孔径、尺寸极限偏差及孔桥宽度要求（见6.1.2.1）；g)增加了隔板孔径尺寸极限偏差要求（见6.1.2.2）；h)删除了铸造水室件相关要求（见1999年版的4.3.3）；i)增加了焊接水室的相关要求（见6.1.3）；j)更改并增加了管束的相关要求（见6.1.4，1999年版的4.3.4）；k)增加了焊接要求（见6.1.5）；l)更改了组装要求（见6.1.6，1999年版的4.3.5）；m)更改了试验方法（见第7章，1999年版的第5章）；n)更改了铭牌的要求（见第8章，1999年版的第6章）。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国机械工业联合会提出。本文件由全国汽轮机标准化技术委员会（SAC/TC172）归口。本文件起草单位：青岛捷能汽轮机集团股份有限公司、上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、南京汽轮电机（集团）有限责任公司、杭州汽轮机股份有限公司、哈尔滨汽轮机厂有限责任公司。本文件主要起草人：刘恩朝、黄强、方崇华、徐跃芹、方志阳、董爱华。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1988年首次发布为ZBK54014—1988；——1999年修订时，将该专业标准转化为JB/T9634—1999；——本次为第二次修订。1JB/T9634—2024汽轮机冷油器（管式）尺寸系列和技术规范本文件规定了汽轮机用冷油器（管式）尺寸系列和型号、技术要求、制造和检验要求，描述了相应的试验方法，规定了质量证明、铭牌、防锈、油漆、包装和运输。本文件适用于汽轮机用冷油器（管式）的制造。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T151热交换器GB/T321优先数和优先数系GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T713锅炉和压力容器用钢板GB/T3077合金结构钢GB/T3274碳素结构钢和低合金结构钢热轧钢板和钢带GB/T3625换热器及冷凝器用钛及钛合金管GB/T4237不锈钢热轧钢板和钢带GB/T5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T5118热强钢焊条GB/T8163输送流体用无缝钢管GB/T8165不锈钢复合钢板和钢带GB/T8547钛-钢复合板GB/T8890热交换器用铜合金无缝管GB/T13296锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管GB/T13306标牌GB/T14976流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T18241.1橡胶衬里第1部分：设备防腐衬里GB/T24593锅炉和热交换器用奥氏体不锈钢焊接钢管JB/T2862汽轮机包装技术条件JB/T2900汽轮机涂装技术条件JB/T2901汽轮机防锈技术条件JB/T4058—2017汽轮机清洁度JB/T9629汽轮机承压件水压试验技术条件JB/T9636汽轮机辅机型号编制方法2JB/T9634—2024NB/T47002.1压力容器用复合板第1部分：不锈钢-钢复合板NB/T47002.3压力容器用复合板第3部分：钛-钢复合板NB/T47013.1承压设备无损检测第1部分：通用要求NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47018.3承压设备用焊接材料订货技术条件第3部分：气体保护电弧焊钢焊丝和填充丝NB/T47018.4承压设备用焊接材料订货技术条件第4部分：埋弧焊钢焊丝和焊剂3术语和定义本文件没有需要界定的术语和定义。4尺寸系列和型号4.1尺寸系列4.1.1冷油器尺寸系列按冷却面积划分，冷却面积数值如下：410（17）4080（614）30601004.1.2冷却面积超过100m2的冷油器由GB/T321中的R20数系确定。4.2型号冷油器型号按JB/T9636的规定编制。5技术要求5.1性能5.1.1进口油温小于或等于55℃、冷却水温小于或等于33℃时，单个冷油器应能保证出口油温小于或等于45℃;当进口油温介于55℃和65℃之间时，可起用备用冷油器。5.1.2冷油器油侧最低工作压力应大于水侧最高工作压力，压力应考虑介质的流动损失。5.1.3冷油器与凝汽器采用同一母管提供冷却水源时，冷油器及其管道水阻应小于凝汽器及其管道水5.1.4冷油器在结构上应保证密封。5.1.5采用海水冷却的冷油器，水室应进行防腐蚀处理。5.1.6冷却管束内介质的流速应符合下列要求：a)不锈钢管、钛管：1.5m/s～2.5m/s；o)铜管：1.2m/s～2m/s。5.2材料3JB/T9634—2024冷油器主要构件的常用材料见表1。若用其他材料时，可由供需双方协商决定。表1冷油器主要构件材料表—— ——5.3结构要求5.3.1冷油器的水侧和油侧应设置排放气体和液体的专用接口，接口的位置应保证气体和液体排放干5.3.2卧式冷油器应考虑热膨胀影响，远离冷却水进口端的支座应作为自由端，地脚螺栓安装孔应为长腰孔。5.3.3冷油器应考虑安装、检修的起吊方式，必要时设置吊耳。5.3.4油侧和水侧进出口应设置温度仪表用接口。5.3.5采用包壳管束的冷油器，进出油接管应设置不锈钢导流筒。导流筒应与壳体进出油接管贴合并与接管密封焊，导流筒应全部伸入管束包壳内。4JB/T9634—20246制造和检验要求6.1制造6.1.1壳体6.1.1.1壳体外表面清洁度应符合JB/T4058—2017中“洁－3”的要求。6.1.1.2壳体加工后，按JB/T2901进行防锈处理。6.1.2管板和隔板6.1.2.1管板6.1.2.1.1管板孔的表面粗糙度Ra＝6.3μm。管板孔径及其极限偏差应符合下列要求。a)不锈钢换热管、钛换热管：●当d大于或等于16mm时，孔径及其极限偏差为（d+0.2)+.1；●当d小于16mm时，孔径及其极限偏差为（d+0.15)+.1。p)铜及铜合金换热管管板孔径及极限偏差为(d+0.2)+.2。6.1.2.1.2管板孔径极限偏差应符合下列要求。a)管板孔径及其极限偏差应符合6.1.2.1.1的要求，允许4％的管板孔径极限上偏差超出孔径尺寸极限偏差的相应值，但不应超出相应上极限偏差的50％。b)检查时，先抽查不小于60°管板中心角区域内的管孔，若未符合6.1.2.1.1a)要求时则应100％检查。6.1.2.1.3管板孔桥宽度应符合下列要求。a)管板终钻面相邻两管孔之间允许的孔桥宽度值及最小孔桥宽度值应按GB/T151的要求计算。b)管板终钻面60。管板中心角区域内的孔桥宽度值合格率应大于或等于96最小孔桥宽度值应控制在4％以内，未达上述合格率，则应100％检查。6.1.2.1.4管板孔内表面不应有纵向刀痕。6.1.2.1.5管板加工后，应按JB/T2901进行防锈处理。6.1.2.2隔板6.1.2.2.1隔板孔的表面粗糙度Ra＝12.5μm。隔板孔径及其极限偏差为(d+0.3)+.2。6.1.2.2.2隔板孔径及其极限偏差应符合下列要求。a)隔板孔径及其极限偏差应符合6.1.2.2.1的要求，允许4％的隔板孔上极限偏差超出孔径尺寸极限偏差的相应值，但不应超过0.1mm。b)抽查不小于60°隔板中心角区域内的管孔，若未符合6.1.2.2.2a)要求时则应100％检查。6.1.2.2.3隔板孔加工后，清洁度应符合JB/T4058的要求。6.1.2.2.4隔板加工后，应按JB/T2901进行防锈处理。6.1.3水室6.1.3.1碳素钢、低合金钢制焊接水室应在去应力后加工设备法兰及分程隔板的密封面。6.1.3.2除非另有规定，奥氏体不锈钢制焊接水室可不进行焊后热处理。6.1.3.3焊接水室内腔清洁度应符合JB/T4058—2017中“洁－2”的要求。5JB/T9634—20246.1.3.4海水冷却的冷油器，水室可采用衬胶结构，水室内接触到海水的部位及法兰面、接管等都应进行衬胶处理；衬胶前应对水室进行喷砂、烘干处理，衬胶处理方法应符合GB/T18241.1的要求。若采用其他防腐措施，可由供需双方协商决定。6.1.4管束6.1.4.1管束隔板外圆与壳体内圆直径间隙的要求应符合表2的规定。表2管束隔板外圆与壳体内圆直径间隙要求>200～500>500～900>9006.1.4.2外圆不加工管束可在管束外侧增加不锈钢包壳，包壳与管束隔板应完全贴合，包壳与管板、隔板点焊，以保证换热效果。6.1.4.3包壳管束外圆与壳体内圆直径间隙可适当放大，要求见表3。表3包壳管束外圆与壳体内圆直径间隙要求>200~≤600>6006.1.4.4管束的包壳在进出油开孔处应翻边，使之与壳体内壁贴合，进出油开孔直径应与接管内径相6.1.4.5穿管时，换热管表面不应出现凹瘪或划伤。6.1.4.6胀管前，管板孔应清理干净。6.1.4.7胀管长度为薄管板厚度的7590％。6.1.4.8胀管后，管端伸出管板外1mm～2mm。6.1.4.9应合理安排胀管次序，不应造成管板弯曲变形过大，同时避免已胀好的换热管发生胀口松脱。6.1.4.10不锈钢管、钛管与管板胀接后，如管口处需要进行焊接，其焊缝应光滑、匀整、无气孔、无裂纹。6.1.4.11螺纹拉杆与管板连接端应连接牢靠，自由端螺母应旋紧并进行防螺母松动处理，焊接拉杆应焊接牢靠且不影响穿管。6.1.4.12折流板应固定牢靠，折流板间距及缺口方位应符合设计图样的要求。6.1.4.13除管板外，任何零部件不应与换热管相焊。6.1.4.14可设置防短路挡杆，装配时应固定牢靠。6JB/T9634—20246.1.5焊接6.1.5.1焊接壳体的焊接材料应符合GB/T5117、GB/T5118、NB/T47018.3或NB/T47018.4的要求。6.1.5.2焊接接头表面应进行外观检查，不应有裂纹、未焊透、未熔合、气孔、弧坑、未填满、夹渣和飞溅物；焊缝和母材应圆滑过渡；角焊缝的外形应凹形圆滑过渡。6.1.5.3壳体、水室等焊后应进行去应力处理。6.1.6组装6.1.6.1冷油器的零部件在组装前应作进一步检查和清理，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。6.1.6.2吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热管。6.1.6.3管板与壳体法兰面应均匀接触，不应单边开口，螺栓紧固至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°。6.1.6.4重叠冷油器在装配时应保证上下冷油器中心线对齐；三通阀装配时，其接口与上下冷油器对应油口中心线对齐，保证三通阀切换顺畅；上下冷油器进出油口法兰待冷油器总装时再