IE之八大浪费课件

IE之八大浪费2024/4/16IE之八大浪费更新履历日期版本/次修改摘要修订审核20161229V0初版制作王振强IE之八大浪费

什么是浪费工厂中常见的八大浪费如何发现浪费如何利用IE之消除浪费主要内容IE之八大浪费

增值的概念什么是浪费？工厂的八大浪费3.1过盈生产的浪费3.2库存的浪费3.3等待的浪费3.4动作的浪费3.5搬运的浪费3.6不良品生产的浪费3.7加工本身的浪费3.8管理的浪费如何发现浪费IE如何消除浪费课程目标IE之八大浪费增值的概念站在客户的立场上，有四种增值的工作使物料变形组装改变性能包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的。IE之八大浪费二、什么是浪费？Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial，machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西！任何不增值或客户不付费的活动都是浪费!IE之八大浪费三、工厂的八大浪费虽然在各工厂中生产的产品不相同，但其典型的浪费类型却十分相似。IE之八大浪费3.1过盈生产的浪费过盈生产浪费是指：生产过多过早的浪费（最大的浪费）

1）多做了无用，变成库存从而资金积压以及贬值。2）过早生产只是提早地用掉了材料费以及人工费，并把“等待的浪费”隐藏起来——因进度提前，主管放心，漠视等待的浪费，同样也造成在制品的积压即库存的浪费，还有搬运的浪费等。IE之八大浪费3.1过盈生产的浪费浪费的产生：过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔前工序过量投入(WIP):工时不平衡﹔信息错误﹔不是一个流作业﹔3.浪费的消除：过量计划(Schedule)﹕计算器信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期（CT﹑批量）﹔前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;制订单次传送量标准﹔一个流作业﹔作业要求﹔IE之八大浪费3.2库存的浪费1.库存是指：工厂里的原材料﹑零部件﹑半成品（WIP）﹑成品等。（万恶之源，也是必要的恶物）2.三种错误的观念造成库存的浪费：1）材料库存：大量采购成本低。2）在制品库存：不良维修；机器故障。3）成品库存：预测生产与实际需求量不同。故障品质不一致库存水平计划有误不良品点点停缺勤能力不平衡调整时间长IE之八大浪费3.2库存的浪费3.改善在库过多的方法1）分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。2）JIT库存管理3）控制在库金额。4）定期盘点。（日，周，月盘制度）5）库存警示方法。IE之八大浪费3.3等待的浪费1.等待的浪费：即等待下一个动作的来临，不仅是人、机器存在等待，物料也有等待，即等待加工；工艺中的等待。2.表现形式：--自动机器操作中，人员的“闲视”等待--作业充实度不够的等待--设备故障、材料不良的等待--生产安排不当的人员等待--上下工程间未衍接好造成的工程间的等待IE之八大浪费3.3等待的浪费3.产生的原因•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良4.改善方法•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制IE之八大浪费3.4动作的浪费1.动作浪费指：不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作。2.动作浪费的表现形式：转向、反转、距离、寻找、堆叠、移动。将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列整齐、这是取放动作堆叠。产品重复放到周转盒中，效率低，容易刮伤产品。--动作浪费IE之八大浪费3.4动作的浪费3.产生的原因•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理4.改善方法•一个流生产方式•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练动作三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。IE之八大浪费3.5搬运的浪费1.搬运浪费指：原物料、半成品及成品等不必要的搬动及移动等。2.搬运浪费的表现形式：--分为放置、堆积、移动、整列等动作浪费。1）加工费中的25%-40%是搬运费。2）工程时间中的80%是搬运和停滞。3）工厂发生事故的85%是因为搬运作业而引起的。搬运是“前工序与后工序的连接”。故搬运成了企业理所当然的必须工作。理所当然的浪费。IE之八大浪费3.5搬运的浪费3.有效搬运的原则：1)使货物便于移动；2)自动化；3)消除待料停工和空搬运；4)缩短移动通路距离，并使之简化；5)避免重新堆积、重新包装。IE之八大浪费3.6不良品生产的浪费1.定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费.2.表现形式：一个不良等于不能生产两个产品.--因作业不熟练所造成的不良--因不良而修整时所造成的浪费--因不良造成人员及工程增多的浪费--材料费增加

检查不能产生附加价值，而只不过是浪费！！！IE之八大浪费3.6不良品生产的浪费3.产生的原因标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良4.改善方法无检查（供应商品质稳定）在线上检查不良发生时停线（解决后再开线）自检，互检的推行。作业标准、标准作业“三不政策”定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”IE之八大浪费3.7加工本身的浪费1.定义：指在生产过程中有些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的。如“压缩空气”“切削空气”冲床机器在整个加工过程中“碰碰”声音间接短效率高、较少发生“压缩空气”的现象。过分精确加工也是浪费。2.表现形式：--成型后去毛边（披峰）→提升模具的精度。--加工本身是不需要的;--品质要求过剩，增加不必要的检查;--加工过剩;IE之八大浪费3.7加工本身的浪费3.产生的原因•因设计造成;•工程顺序检讨不足;•模夹治具不良;•客户品质标准掌握不准。4.改善方法•推进设计DFM;•优化工艺流程;•标准作业之落实•治工具改善及自动化推行•加强教育培训，充分了解客户需求为什么需要加工？3现及5W。是否有别的方法？（screw→胶水）能否改用通用件或标准件能否把公差放宽？确实了解客户的需求？能否改变生产方法？能否去掉检验？能否换供应商？……IE之八大浪费3.8管理的浪费1.定义：由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔2.表现形式：--供应链:库存高，周转率低--资源利用率低，设备稼动率低，生产效率低--未能资本最大化的获取利润;--能力（技术）提升慢，研发周期长等…3.产生的原因--管理能力：素质;执行力（速度\准度\精度）--组织机构设置：层次多，流程复杂;--企业的整体素质。IE之八大浪费3.8管理的浪费1.定义：由管理造成生產力﹔周期﹔資源利用等浪費﹔2.表现形式：--供应链:库存高，周转率低--资源利用率低，设备稼动率低，生产效率低--未能资本最大化的获取利润;--能力（技术）提升慢，研发周期长等…3.产生的原因--管理能力：素质;执行力（速度\准度\精度）--组织机构设置：层次多，流程复杂;--企业的整体素质。IE之八大浪费3.8管理的浪费4.改善方法：•培训：理论与案例培训考核•认知：标准化、获利压力、可改善性；•KPI管理：执行绩效、量化分析；•奖惩：奖则、罚则、执行制度。选对的人，做对的事，并将事情做对。组织再造，流程优化，简化，标准化。IE之八大浪费四.如何发现浪费1.发现浪费的重点：1）三现原则：到现场、看现物、掌握现状。任何企图在座在办公室里解决现场问题都是徒劳的。IE之八大浪费四.如何发现浪费2）5Why：对每个浪费的动作反复问为什么（Why）?找出根本原因。3）根据三现和5-Why改善展开方法Step-1根据三现原则一现：到现场二现：看现物（问题）三现：掌握现状Step-2对作业反复提出为什么（why)找出问题发生的根本原因。Step-3怎么改善？（How)不让问题重复发生，找出能改善的好方法。Step-4改善（Improve)要确认是否容易，方便，安全，稳定的进行作业。IE之八大浪费四.如何发现浪费2.现场观察的方法：浪费发现从意识改革开始……没有思想的变化不可能发现浪费，把所有目前的思维方式基准认为理所当然。观察现场的方式：--看整体的作业--以工作和活动不同的观点来看作业--掌握发生活动的原因--寻找消除活动的方法。IE之八大浪费四.如何发现浪费1）看得见的浪费：单纯的动作，附带的动作容易发现或改善的浪费。IE之八大浪费四.如何发现浪费2）看不见的浪费：当发生问题或异常时，不是每个人都能发现的浪费。--一人作业或一台设备的瓶颈影响整个工艺流程。--由于产品流动不顺面堆积起来;（前后工艺不平衡）--由于投入过度的作业人员，过胜的产能导致产生库存。--在必要的时候不能供给必要的产品。--使用过多的作业空间（作业半径过大，材料移动距离过远等）由于这些活动潜在于工作的动作中而不易被表面化，所以就要掌握IE知识进行分析。IE之八大浪费五.IE如何消除浪费现代工业工程提供了解决方法：*工作研究(Workstudy)*设施设计(Facilitydesign)*物流分析*生产计划与控制(Pro