改善报告2课件

16四月2024改善报告21Step0IfYouDo!DoBestStep0基本资料——改善小组介绍

Basicinformation组员↓马素芹组长:张爱琴组员↓谢海飞组员↓丁偶丽组员↓陈昌香组员↓江玲组员↓翁选选辅导员:韩文刚辅导员:李洪丽Step0基本资料——活动计划

Basicinformation问题定义/改善主题与目标设定Problemdefinition/Improvementsubject&Targetsetup

Step1根据所有组员投票,最后选终“提高2.36〃FPC回收良率”问题定义/改善主题与目标设定

Problemdefinition/Improvementsubject&TargetsetupStep12.36”FPC回收良率状况：数据收集：马素芹Date：2006.6.4—6.30结论:由上推移图可以看出,6月份2.36”回收良率平均20%问题定义/改善主题与目标设定Problemdefinition/Improvementsubject&Targetsetup

Step1设定目标：回收良率增加60%-----1.其他Model的回收良率在60%左右；2.主管要求。挑战目标：回收良率达到80%40%20%现况分析

Fact&DataFindinganalysisStep2FPC报废层别状况：一、人员技能层别结论：人员之间回收良率无明显差异Step2数据收集：丁偶丽Date：7月10日对人员之间回收良率进行层别现况分析

Fact&DataFindinganalysisStep2二、FPC报废不良现象别结论：Mark脱落、线路刮伤、焊点不良占到了75.38%，这三项不良是主要改善方向。数据收集：马素芹Date：2006.6.4—6.30现况分析

Fact&DataFindinganalysis真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3人员方法清洁动作不合理教育训练不好品质观念不足个人技术不佳原来的清洁动作不适用于此Modle

未按规格回收担心IQC退货加严规格.回收后的不良品任意放置回收动作不当WIP太高未管制厂商规格无弹性材料加热台温度不合理参数值设定与实际温度不符依个人经验回收不按标准作业方式作业FPC材质软进料管控标准低厂商规格较低机台铜箔粘着力太低加热台不稳定回收用的加热台易损坏加热机设计不合理竹签清洁易造成戳伤、刮伤2.36”FPCMark脱落多?规格不合理人员不固定Step3FPCMark脱落清洁时棉棒沿线路端向下清洁，左右擦拭；这样就容易将本已翘起的Mark折断擦掉。FPC剥离导致Mark下端微翘因FPC从Panel上剥离时，Mark下端将有微微翘起如图：原动作Mark清洁为自上而下清洁，即可防止Mark擦断.改善动作(一)验证“原回收动作不适用于该Model是造成回收良率差真因”真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3验证结果：只剩三个角的Mark的FPC在半自动FPC不影响bonding，故：回收的FPC采用检验规格导致规格过严；Mark外观检规格卡的较严，如放宽此Mark规格，回收良率将直接提升25%以上。针对Mark脱落部分选取还剩3个且有翘曲的FPC进行半自动Bonding验证：机台对位：原规格为：“金手指及Mark刮伤、损坏的直接报废”。试验：选取Mark已脱落一角，并有刮伤的FPC，在手动FPC机台Bonding验证。(二)验证“回收的FPCMark规格过严真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3(三)验证“人员技能不佳是否为真因”从检验结果看出：人员技能不佳是真因。真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

方法清洁动作不合理教育训练不好品质观念不足个人技术不佳原来的清洁动作不适用于此Modle

未按规格回收担心IQC退货加严规格.回收后的不良品任意放置回收动作不当WIP太高未管制厂商规格无弹性加热台温度不合理参数值设定与实际温度不符依个人经验回收不按标准作业方式作业FPC材质软进料管控标准低厂商规格较低铜箔粘着力太低加热台不稳定回收用的加热台易损坏加热机设计不合理竹签清洁易造成戳伤、刮伤规格不合理人员不固定人员材料机台真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3

2.36”FPC线路刮伤多?Step3（一）验证：回收动作不当原动作动作说明：人员将Panel放在加热台上，直接用竹刀或牙签从左向右削除变软的UV胶不良现象：易将FPC线路刮伤改善动作动作说明：人员将Panel放在加热台上先加热5mm，然后用竹刀或牙签将UV胶的一端戳起，再用手将UV胶撕除。真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3（二)验证“人员技能不佳是否为真因”从检验结果看出：人员技能不佳是真因。真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

方法解焊动作不合理教育训练不好品质观念不足个人技术不佳原来解焊不适用于此Modle

未按规格回收担心IQC退货加严规格.解焊距离不合理解焊动作不当WIP太高未管制厂商规格无弹性依个人经验回收不按标准作业方式作业FPC材质软进料管控标准低厂商规格较低铜箔粘着力太低解焊机温度不合理解焊机温度不稳定解焊机的吹风口不合理规格不合理人员不固定材料机台真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3

2.36”FPC焊点不良多人员真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3（一）验证“人员不固定”数据收集：马素芹Date：2006.7.11-7.16从以上统计得出人员不固定，将会影响解焊良率，从而提高压焊点不良现象。（二）验证“解焊动作不当”真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3解焊动作不当直接影响回收良率.真因分析与验证

Rootcauseanalysisandverification

Step3真因汇总通过以上分析得到三个真因,作出以下对策与实施计划:对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4PDCA1.改变UV清除动作；2.Mark清洁时通过改变清洁方向，提高其良率制程试验实施日期:7.2-7.5实施对象:4BRWK负责人:丁偶丽/李洪丽1、将改良的回收动作加入SOP2、7.7全面导入使用16.3%“FPC回收良率提升了16.3%对策一：修正回收动作对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4对策一：修正回收动作原动作改善动作把Panel放到加热台上，用竹签从右往左慢慢剔除变软的UV，这样很容易刺伤、刮伤FPC的Mark和线路。把Panel放到加热台上，用竹签将UV的右端挑起，用手将UV撕除，以防止刮伤刺伤Mark及FPC线路。对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4Mark清洁方式改善FPC剥离导致Mark下端微翘，改善前清洁后均下端往上折起，改善后上下端均不会折改善后：Mark清洁为自上而下清洁FPC剥离导致Mark下端微翘改善前：Mark清洁为左右或自下而上清洁对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4PDCA1.热风枪距离压焊点为1CM;2.必须待FPC自动弹起制程试验实施日期:7/25实施对象:4BRWK负责人:丁偶丽/谢海飞1、将回训机制制度化2、7.25全面导入使用5%“FPC回收良率提升了5%对策二：定义标准解焊动作对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4PDCA增加“FPC回收半自动FPC用规格制程试验实施日期:8.7-8.9实施对象:4BRWK负责人:马素芹/李洪丽1.增加回收FPC半自动FPC机台用规格2.8.9全面导入使用35%“FPC回收良率提升35%对策三：增加“半自动FPC机台用规格”对策拟定与实施

Permanentcorrectiveaction

Step4PDCA1.对FPC回收人员每月回训一次，进行规格提醒；2.统计回收人员的每班回收数据，有异常及时处理。3.固定人员作业.制程试验实施日期:8.29-31实施对象:4BRWK负责人:丁偶丽/李洪丽1、将回训机制制度化2、9.1全面导入使用7%“FPC回收良率提升了4%对策四：制定定期回训机制效果确认与再发防止

Verificationofeffectiveness/RecurrencepreventionStep5QCC开始后FPC回收良率的趋势图。结论:目前已稳定在85%以上与其它Model回收良率基本接近。已经达成挑战目标,目标达成率是110%!7/7改善的回收动作7/25解焊动作的定义8.9新增B等规格9/1建立回训机制有形成果

改善效益:每天需回收的FPC（PBI后打下的所有）x回收良率提升比x产品单价x天/年=改善效益2500P/D*(80%-20%)*2.4元/片*365天=1,314,000￥总效益:

￥1,314,000

(RMB/年)效果确认

VerificationofeffectivenessStep5无形成果

效果确认

VerificationofeffectivenessStep5评价项目表达能力团队精神沟通协调能力专业知识提升解决问题能力QC手法改善前平均值774552改善后平均值99.27.88.279评估方式：每位组员针对各项1~10分参与改善前评估日期：2006.7.01参与改善后评估日期：2006.10.15标准化与认知

Standardization&Recognition

Step7文件编号：S06JE-09-020作者：李洪丽2.新增半自动FPC机台用规格文件编号：S06JE-09-020作者：李洪丽3.解焊动作的标准文件编号：S06ME-09-127作者