（高清版）GBT 43376-2023 航空航天 可热处理强化不锈钢零件表面清理

航空航天可热处理强化不锈钢零件表面清理2023-11-27发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会前言 I 2规范性引用文件 3术语和定义 4技术要求 l4.1热加工前的表面清理 24.2最终加工后的表面清理 24.3质量要求 24.4质量检验 5包装要求 附录A(资料性)本文件与ISO8075:1985相比的结构变化情况 4附录B(资料性)本文件与ISO8075:1985的技术差异及其原因 6附录C(规范性)有机污染物的去除 7附录D(规范性)金属和无机污染物的去除 8附录E(规范性)表面光亮处理 参考文献 I本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定本文件修改采用ISO8075:1985《航空航天可热处理强化不锈钢零件表面清理》。本文件与ISO8075:1985相比，在结构上有较多调整。两个文件之间的结构编号变化对照一览表本文件与ISO8075:1985相比，存在较多技术差异，在所涉及的条款的外侧页边空白位置用垂直单线(|)进行了标示。这些技术差异及其原因一览表见附录B。本文件做了下列编辑性改动：——增加了参考文献。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由全国航空器标准化技术委员会(SAC/TC435)提出和归口。本文件起草单位：合肥江航飞机装备股份有限公司、永泓同道(北京)科技发展有限公司、哈尔滨工业大学、中航西安飞机工业集团股份有限公司、成都凯天电子股份有限公司、中国航空综合技术研究所、沈阳飞机工业(集团)有限公司、中航通飞华南飞机工业有限公司、成都润博科技有限公司。1航空航天可热处理强化不锈钢零件表面清理本文件规定了可热处理强化不锈钢零件在制造过程中表面清理的技术要求和包装要求。本文件适用于马氏体、沉淀硬化和马氏体时效不锈钢零件的表面清理，奥氏体不锈钢零件的表面清2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于GB/T337.1工业硝酸浓硝酸GB/T625化学试剂硫酸GB/T665化学试剂无水合硫酸铜(Ⅱ)(硫酸铜)GB/T6026工业用丙酮GB/T7744工业氢氟酸GB/T12609电沉积金属覆盖层和相关精饰计数检验抽样程序GB21900电镀污染物排放标准3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。可热处理强化不锈钢hardenablestainlesssteel可以通过热处理的方式使不锈钢的组织发生转变，生成具有强化效果的相，从而获得预期强度的不注：不锈钢通常包括马氏体不锈钢(如2Cr13)、沉淀硬化不锈钢(如0Cr13Ni8Mo2Al)和马氏体时效不锈钢(如00Cr10Ni10Mo2Al0.3Ti0.2)。采用机械或化学的方法将材料、零(组)件表面的污染物(包括有机污染物、金属和无机污染物)去除4技术要求规定的方法可以去除表面重要材料。应慎重使用这些去除方法，以满24.1热加工前的表面清理a)有机污染物的去除按附录C的规定进行；b)金属和无机污染物的去除按附录D的规定进行。4.2.1其他加工过程完成后，表面清理应按以下方法去除污染物：a)有机污染物的去除按附录C的规定进行；b)金属和无机污染物的去除按附录D的规定进行。4.2.2按照4.2.1规定的方法进行清理后，除以下情况外，应按附录E中的规定进行光亮处理：a)设计无要求时；b)无法适用于大型钣金零件时；c)加工后的表面粗糙度(Ra)≤1.6μm时。4.2.3如果最终处理不是钝化或电抛光，应按D.2.4.2.4如果零件图样有表面防护的规定，且热加工或最终加工与表面处理工序的间隔时间能够保证零按本文件进行钝化和电抛光的零件，应进行耐蚀性试验。应在光照度不低于300lx的白光下进行目视检查。必要时可用3倍～5倍的放大镜检查。耐蚀性试验可在清理后的零件或试样上进行，选取以下任一方法进行试验。a)湿热试验，按相对湿度100%、温度38℃±2℃的湿热试验条件进行一个周期(24h)的湿热试b)浸泡试验，将零件或试样浸入室温下的蒸馏水中，保持1h,然后取出，在室温下干燥1h,为1个循环；重复进行12个循环(共24h)。不应有锈斑或其他腐蚀零件的现象。c)硫酸铜溶液浸泡试验(仅适用于奥氏体不锈钢),将零件或试样浸入符合GB/T665规定的硫酸铜(分析纯)8g～8.5g、符合GB/T625规定的硫酸(分析纯)4.5g～5g、蒸馏水500mL的外观检验应每批进行，关键件和重要件应逐件检验，其他零件按GB/T12609的规定执行。3a)某一牌号的不锈钢首次表面清理后；b)某一牌号的不锈钢改变了表面清理方法后；c)新配钝化液后；d)钝化液的成分超出本文件的规定时。4.4.2.2抽取3件零件或试样(与零件同种牌号、相同热处理状态、相同表面状态)进行耐蚀性检验。试样最小尺寸为100mm×50mm×(1mm～4mm)。5包装要求清理后的零件采用电容器纸或中性牛皮纸包装，分隔放置在具有减震措施零件箱中(如在与零件接触的表面铺垫具有减震作用的泡沫、海绵或瓦楞纸板等减震材料),防止零件在储存和运输过程中受到污染或机械损伤。4(资料性)表A.1给出了本文件与ISO8075:1985结构编号对照一览表。表A.1本文件与ISO8075:1985结构编号对照情况本文件结构编号ISO8075:1985结构编号112—3 422.1,2.1.1,2.1.1.1,2.1.1.24.2.12.2.1,2.2.1.1,2.2.1.24.2,24.2.34.2.4—4.3.1—4.3.2—4.3.2.14.3.2.22.3.2,2.3.2.1,2.3.2.24.4.14.4.24.4.2.14.4.2.2—53——D.1B.15表A.1本文件与ISO8075:1985结构编号对照情况(续)本文件结构编号ISO8075:1985结构编号—B.1.1,B.1,1.1,B.1.1.2,B.1.1.3—B.2.1,B.2.1.1,B.2.1.2,B.2.1.3—附录E参考文献—6GB/T43376—2023(资料性)表B.1给出了本文件与ISO8075:1985技术差异及其原因的一览表。表B.1本文件与ISO8075:1985技术差异及其原因本文件结构编号技术差异原因1更改了本文件的适用范围，增加了奥氏体不锈钢的表面清理按照GB/1.1的规则编写，且本标准也适用于奥氏体不锈钢的表面清理3定义增加易读性，便于本文件的应用4.2.4增加了可不执行4.2.2和4.2.3的情形增加可操作性，便于本文件的应用4.3.1增加了钝化和电抛光零件的耐蚀性试验要求增加可操作性，便于本文件的应用4.3.2.1提高标准的准确性，便于本文件的应用4.3.2.2增加了规范性引用文件GB/T665和GB/T625,增加了硫酸铜溶液浸泡试验适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用增加了规范性引用文件GB/T12609,增加了外观检验和耐腐蚀检验要求适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用C.2.2增加了超声波清洗方式和废液回收要求符合我国技术要求，便于本文件的应用C.2.5增加了生物活性清洗剂清洗的内容增加可操作性，便于本文件的应用D.2.1增加了规范性引用文件GB/T337.1、GB/T7744和GB/T6026,增加了预处理适应我国的技术条件，增加可操作性，便于本文件的应用D.2.2.1增加了规范性引用文件GB/T337.1,更改了钝化液的配方和钝化工艺适应我国的技术条件和最新技术要求，便于本文件的应用D.2.2.2增加了规范性引用文件GB21900,增加了废水处理的要求适应我国的技术条件和最新技术要求，便于本文件的应用D.2.4更改了砂粒的技术要求和消除氧化物的方式符合最新技术要求，便于本文件的应用E.2.1细化了电解抛光的具体要求增加可操作性，便于本文件的应用7(规范性)有机污染物的去除C.1通则此操作用于清除不锈钢零件表面的有机污染物。在热处理前和其他最终表面处理前，应按C.2规C.2方法C.2.1蒸汽脱脂清洗将零件浸入汽化脱脂剂中，直到冷凝液不再滴落。必要时可用热溶剂喷涂零件。氯化脱脂剂宜含C.2.2溶剂清洗用刷子或布蘸上适当的溶剂擦拭零件表面。擦拭后，应及时用清洁的干燥试布擦干表面，不宜自然晾干。如擦干后目视检查表面仍有污物痕迹，可重复清洗，直到表面洁净为止。可采用超声波清洗方式。清洗后的废液应回收，运送至具有资质能力的专业机构进行达标处理。将零件浸泡在碱性清洗液中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，则及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。将零件浸泡在乳化清洗液中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，则及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。将零件浸泡在生物活性清洗剂中约10min,用清洁水冲洗彻底，直到表面的水膜连续浸润。如果后续无化学处理，应及时用清洁的压缩空气吹干或在100℃~110℃的干燥箱中干燥。8(规范性)金属和无机污染物的去除此操作适用于在热加工前、表面光亮处理前、机械加工后和大型钣金件成型后，清理不锈钢零件表面的金属污染物和非金属污染物。“金属污染物”通常来源于微小划痕内的磁性悬浊液，以及在与其他金属污染物”包括热加工或焊接产生的氧化物。D.1.2热加工前如果热加工前不要求去除氧化物、氧化皮、变色，应按D.2规定的一个或多个方法去除石墨和其他a)如果只进行剪切和钻孔的加工工艺，则无需钝化钣金件；b)对于退火钢(AlSi440C型)制成的零件无需钝化，可能会出现严重的腐蚀现象；c)当热加工温度低于650℃时，如果唯一的污染物来源于铁D.1.3表面光亮处理前D.1.4机械加工后D.1.5大型钣金件成型后方法进行钝化处理。D.2.1预处理预处理包括：a)将零件或试样浸入符合GB/T337.1、GB/T7744规定的硝酸(p=1.4g/mL)200酸(p=1.1g/mL)80mL/L～100mL/L的混合酸溶液中，室温下保持5min～10氧化物、水印和变色；b)取出，用符合GB/T6026规定的工业丙酮或其他适用的有机溶剂去除油墨印记。min,以去除9D.2.2钝化处理D.2.2.1钝化处理工艺钝化处理工艺如下：注1:可加入重铬酸钠(GB/T1611)20g/L～30注2:必要时，每升钝化液中加入约3.5g～4.0gg/mL)20mL/L～500g/mL)20mL/L～500mL/L;b)钝化液温度：室温或50℃±3℃;c)浸渍时间：室温下浸渍1h以上或在50℃±3℃下浸渍20min以上；d)取出，将零件表面的残留钝化液冲洗干净；e)冲洗干净后，用清洁的压缩空气吹干零件表面水分，必要时再将零件置于100℃~110℃干燥箱中干燥。D.2.2.2废水处理含铬废水应进行六价铬及三价铬的回收处理，排放水中的含铬量应符合GB21900的规定。D.2.3去除铅笔标记用软橡皮擦去除零件表面的铅笔痕迹。D.2.4吹砂可使用湿法或干法，砂粒的类型为氧化铝或石英砂，目数为80目或更细。可使用压缩空气吹干或干燥箱烘干来快速消除氧化物。D.2.5钢丝刷清理应使用不锈钢丝制作的钢丝刷清理。钢丝刷只能清理同一种材料制作的零件或试样。D.3过程控制D.3.1溶液温度应在首次使用前，对钝化槽、抛光槽进行溶液温度均匀性进行测试，温度均匀性要求为±3℃。应在溶液的工作区选取均匀分布的点检测温度。对于容积36m³及以下的槽子，检查点应不少于9个，对于36m³以上的槽子，检查点应不少于每4m³一个。D.3.2溶液成分溶液成分的分析周期应使所有成分保持在D.2规定的范围内，并防止过