金工实训（中职机械加工类专业）全套教学课件

金

工

实

训全套可编辑PPT课件目录Contents车工模块01020304钳工模块铣工模块平面磨床模块目录Contents数控铣床（加工中心）050607数控车床模块数控电加工机床模块车工入门知识项目一任务一任务二任务三任务四任务五任务六车工入门知识车外圆、平面及倒角车床操纵训练游标卡尺的使用45°及90°高速钢车刀刃磨车削简单台阶轴任务一车工入门知识任务一车工入门知识准备各种规格的扳手、螺钉旋具、刀架扳手、卡盘扳手等。一、实训教学准备任务一车工入门知识01（1）能熟练使用、调整、维护和保养本工种的主要设备。02（2）能熟练掌握中级车工的操作技能。03（3）能正确使用工、夹、刀、量具，能合理选择切削用量和使用切削液。04（4）熟悉安全、文明生产的有关知识，养成安全、文明生产的习惯。

二、相关工艺知识

（一）生产实习课的任务与要求（二）车削加工的基本工作内容任务一车工入门知识

车削是工件旋转作主运动，车刀做进给运动的切削加工方法。车削加工的应用范围很广，具体包括车外圆、车端面、切断（车槽）、钻孔、车内孔（镗孔）、铰孔、车圆锥、车成形面、滚花、车螺纹和盘绕弹簧等。文明生产是工厂管理中一项十分重要的内容，它对产品质量的好坏，设备和工、夹、量具的使用寿命，以及操作工人技能的发挥均有影响。因此，作为工厂后备力量的实习学生，从开始学习基本操作技能时，就要重视培养文明生产的良好习惯。实习操作过程中必须遵守以下文明生产要求。

（1）保持工作环境清洁，工具、量具、图纸和工件摆放整齐，位置合理。

（2）未经允许不得动用任何附件或机床。

（3）不许在卡盘和床身导轨面上敲击或校正工件，床面不准乱放物品。

（4）不准在车间内奔跑，不乱扔东西。

（5）不准用切削液洗手。

（6）工作时不能倚靠在机床上。（7）及时更换磨损的刀具。

（8）保持工、量具表面清洁，使用完毕后应擦拭干净并涂油防锈。

（三）生产实习的要求1、文明生产任务一车工入门知识2、安全生产实习操作时，必须时刻注意安全，遵守车间规章制度，严格执行以下安全技术要求。

（1）开车前，应检查车床各部分机构是否完好，各传动手柄、变速手柄位置是否正确，以防开车时因突然撞击而损坏机床；启动后，应使主轴低速空转1～2min，使润滑油充分散布到需要润滑的部位（冬天更为重要），待车床运转正常后才能进行加工。

（2）工作中主轴需要变速时，必须先停车再变速。

（3）工作时应穿工作服，女同志要戴工作帽。

（4）工作时不准戴戒指或其他首饰品。

（5）工作时头部不应靠工件太近，高速切削时必须戴防护镜。

任务一车工入门知识（6）工作时不准戴手套。

（7）不准用手刹住仍在转动中的卡盘。（8）车床转动时不准测量工件，不准用手触摸工件表面。（9）清理切屑时应使用专用钩子，不许用手直接清理。（10）工件装夹完毕后应随手取下卡盘扳手，棒料伸出主轴后端过长时应使用材料架或挡板防护。（11）每个工作班结束后，应关闭车床总电源。（12）发生事故时，应及时报告实习老师。任务一车工入门知识机床的型号编制遵循GB/T15375—2008《金属切削机床型号编制方法》，通用车床型号示例如下：（四）车床各部分介绍1．机床的型号工任务一车工入门知识1）主轴部分（1）主轴箱——箱内有多组齿轮变速机构，通过调整变速箱外部手柄的位置，可以使主轴得到各种不同的转速。

（2）卡盘——用于夹持工件并带动工件一起旋转。2）挂轮箱部分把主轴的旋转运动传送给进给箱，通过改变箱内齿数不同的齿轮并和进给箱及长丝杠配合，可以车削各种不同螺距的螺纹。3）进给部分（1）进给箱——利用内部齿轮传动机构，可以把主轴传递的动力传给光杠或丝杠。变换箱外手柄的位置，可以使光杠或丝杠得到不同的转速。（2）丝杠——用于车削螺纹。（3）光杠——用于传递动力，带动大拖板、中拖板，使车刀作纵向或横向的进给运动。2．车床各部分名称及其作用任务一车工入门知识4）溜板部分（1）溜板箱——变换箱外手柄位置，在光杆或丝杆的传动下，可使车刀按要求方向做进给运动。（2）拖板——分大拖板、中拖板、小拖板三种。大拖板作纵向移动，中拖板作横向移动，小拖板通常作纵向移动。（3）刀架——用于装夹车刀。5）尾座用于安装后顶尖，以支顶较长工件方便加工，或装夹其他钻头、铰刀等刀具进行孔加工。6）床身用于支持和装夹车床的各个部件，床身上有两条精确的导轨，大拖板和尾座可沿着导轨移动。7）附件包括中心架和跟刀架等，在车削较长工件时起支撑作用。任务一车工入门知识

电动机输出的动力，经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件做旋转运动。此外，主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杆或丝杆传递到拖板箱，带动拖板、刀架沿导轨做直线运动从而完成车削加工。3．车床各部分传动关系任务一车工入门知识浇油润滑：床身导轨面以及中、小滑板导轨面，用油壶浇油润滑，每班一次。01溅油润滑：用于车床齿轮箱内部、主轴箱内部，一般三个月更换一次润滑油。02油绳润滑：用于车床进给箱内部，把油绳放入槽内引到需要润滑的部位。0304弹子油杯润滑：用于车床尾座以及中、小滑板摇手柄转动轴承部位。05油脂杯润滑：用于车床挂轮箱的中间齿轮。4．车床的润滑任务一车工入门知识车床操纵训练任务二任务二车床操纵训练准备砂轮机、氧化铝白砂轮、卡盘扳手等。一、实训教学准备任务二车床操纵训练（一）润滑保养车床检查各润滑部位是否有效或漏油。（二）开、停车床和变速操作（1）先接通电源，操纵正转、停车、反转，反复练习。（2）变换主轴箱外手柄位置进行一次开、停车操作练习。（3）练习主轴箱和进给箱的变速，变换拖板箱的手柄位置，进行纵、横向机动进给练习，操作要点如下。①要求主轴转速小于400r/min（注意强调安全操作）。②掌握主轴箱、进给箱变速要领及注意事项（变速时应停车进行）。③掌握进给箱、拖板箱外部各手柄的作用和使用方法。④掌握拖板箱纵向、横向自动进给的操作要领（注意极限位置）。二、相关工艺知识任务二车床操纵训练（三）手动控制溜板操作切断电源，手动操纵床鞍（大拖板）纵向往复移动，手动操纵中滑板横向往复运动，手动操纵小滑板短距离纵向往复移动。操作要点如下。①双手均匀摇动大、中拖板移动（中途不能停顿）。②掌握大、中拖板进退刀方向，要求反应灵活、动作准确。（四）机动进给和改变进给量操作接通电源，使主轴正转，调整溜板箱外手柄位置，合上机动进给手柄，使床鞍作纵向进给移动；调整进给箱外手柄使进给量变小，断开机动进给手柄；再接中滑板进给手柄作横向进给移动，断开机动进给手柄；停车，断电源。（五）卡爪的装卸、校正操作装三个卡爪的方法：装卡爪时，用卡盘扳手的方头插入小锥齿轮的方孔中旋转，带动大锥齿轮的平面螺纹转动，当平面螺纹的螺扣转到将要接近壳体槽时，将1号卡爪装入壳体槽内；其余两个卡爪按2号3号顺序装入，装的方法与前述相同；装三个卡爪时，应按逆时针方向顺序进行，并防止平面螺纹的螺扣转过头。注意在装卡爪时不准开车，防止发生危险。01关闭车床电源，练习各手柄、手轮的手动操作。02练习起动车床，掌握起动车床的先后步骤。03练习用操纵杆控制主轴正、反转和停车操作。04练习调整转速、进给量和螺距。05在不通电状态下，练习大、中、拖板的摇动操作。06练习起动车床机动进给操作。07练习尾座移动、套筒进给、锁紧套筒、固定尾座等操作。任务二车床操纵训练三、训练作业熟悉车床各部分操纵件的作用并练习操作，练习顺序如下。四、实操练习任务二车床操纵训练45°及90°高速钢车刀刃磨任务三工具：砂轮机、氧化铝白砂轮等。量具：样板、量角器等。刀具：12mm×12mm×200mm高速钢车刀。材料：14mm×14mm×80mm方钢（用作模拟车刀）。一、实训教学准备任务三45°及90°高速钢车刀刃磨（一）车刀的种类按制作车刀的方法不同，车刀可分为焊接车刀、机夹车刀、白钢车刀（即高速钢车刀）。按制作材料不同，车刀可分为硬质合金车刀、陶瓷车刀、金刚石车刀、高速钢车刀、特种材料制作的车刀。按用途不同，车刀可分为外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、圆头车刀、螺纹车刀等。二、相关工艺知识任务三45°及90°高速钢车刀刃磨任务三45°及90°高速钢车刀刃磨（二）车刀的刃磨高速钢车刀及硬质合金车刀体的刃磨常采用白色氧化铝砂轮，硬质合金车刀的刃磨采用绿色碳化硅砂轮。

1．车刀刃磨的目的在车床上加工工件，主要靠工件的旋转运动来完成切削，因此车刀角度的选择及刃磨质量，都会直接影响工件的加工质量和加工效率。车工不仅要懂得车削原理和刀具切削角度的选择，还应正确掌握各种角度车刀的刃磨方法。任务三45°及90°高速钢车刀刃磨2．车刀的组成车刀由切削部位和刀杆组成。其中，车刀的切削部位由以下几个部分组成，如图所示。前刀面：刀具上切屑流经的表面。主后刀面：刀具上与工件切削加工表面相对的那个面。副后刀面：刀具上与工件已加工表面相对的那个面。主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线，承担主要的切削工作。副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线，承担少量的切削工作。刀尖：刀具上主切削刃与副切削刃的交点。任务三45°及90°高速钢车刀刃磨3．车刀主要角度及其作用车刀切削部位的主要角度有前角、后角、主偏角、副偏角和刃倾角，如图所示为外圆车刀的主要角度。任务三45°及90°高速钢车刀刃磨4．车刀的刃磨要求及方法车刀刃磨时要求刀面要平整、切削刃要平直、角度正确。通常先进行粗磨，再进行精磨。1）粗磨（选粗砂轮）（1）磨主后面，同时磨出主偏角及主后角。（2）磨副后面，同时磨出副偏角及副后角。（3）磨前面，同时磨出前角。（4）磨断屑槽，形成前角、刃倾角（重点、难点）。2）精磨（选细砂轮）（1）修磨前面。（2）修磨主后面和副后面。（3）修磨刀尖圆弧。3）刃磨车刀的姿势及方法（1）人站立在砂轮侧面，以防砂轮碎裂时碎片飞出伤人。（2）两手握刀的距离放开，两肘夹紧腰部，这样可以减小磨刀时的抖动。（3）磨刀时车刀应放在砂轮的水平中心，刀尖略微上翘约3°～8°。车刀接触砂轮后应作左右方向水平线移动。当车刀离开砂轮时，刀尖需向上抬起，以防磨好的刀刃被砂轮碰伤。任务三45°及90°高速钢车刀刃磨5．车刀角度的检查方法车刀刃磨时可使用目测、角度尺和样板测量等方法检查车刀角度。一般外圆车刀、内孔车刀、车槽刀等可以通过目测检查车刀角度是否合格，刀刃是否锋利、平直，表面是否有裂痕和其他缺陷；对于螺纹车刀、圆弧刀、粗车刀，可以使用样板测量；对于精车刀，可采用量角器测量角度。三、实操练习任务三45°及90°高速钢车刀刃磨车外圆、平面及倒角任务四工具：划针盘（2～3个，校正工件用）。量具：游标卡尺（0～125mm）、钢尺（300mm）。刀具：12mm×12mm×200mm高速钢车刀（90°外圆车刀和45°端面车刀）。材料：45mm×103mm的45钢圆棒，每人一件。图纸：作业或练习（画于黑板上）。一、实训教学准备任务四车外圆、平面及倒角工件毛坯长度尺寸余量较少或一次装夹不能完成切削的光轴，通常采用调头装夹，再用接刀法车削。掉头接刀车削的工件，表面一般有接刀痕迹，有损质量和美观，但找正工件是车工的基本功，因此必须认真学习。机动进给与手动进给相比有很多优点，如操作者省力，进给均匀，加工后工件表面粗糙度小；但机动进给是机械传动，操作者对车床手柄位置必须相当熟悉，否则在紧急情况下容易损坏工件或车床。二、相关工艺知识任务四车外圆、平面及倒角（一）车削、切削用量的概念车削运动按照其在切削过程中的作用不同分为主运动和进给运动。其中，主运动为工件的旋转运动；进给运动为刀具的直线运动。在车削加工过程中，工件上同时形成三个表面，分别为待加工表面、已加工表面和过渡表面。1．车削用量车削加工中的切削深度、进给量和切削速度统称为车削用量。合理的选用车削用量，不仅能保证车削质量，还可以提高生产效率。2．车削用量的选择原理粗车时，在车床允许的条件下，尽可能选择较大的切削深度、较大的进给量和较低的切削速度；精车时，通常根据加工要求选较高的切削速度、较小的进给量，切削深度应根据加工精度、表面粗糙度要求来确定。任务四车外圆、平面及倒角（二）外圆的车削方法（1）装夹校正工件后并夹紧。（2）装夹车刀（刀尖对准工件旋转中心），调整合理的转速和进给量。（3）移动车刀至离工件端面3～5mm处开动机床。（4）中拖板进刀，控制切削深度1～2mm，纵向车削3mm左右，然后纵向退刀（中拖板不动），停车测量尺寸大小，该方法称为试车试测法。（5）车削外径至尺寸合格，车削长度至尺寸合格。（6）在操作练习时，车外圆三次，表面粗糙度值分别达到Ra12.5μm，Ra6.3μm，Ra3.2μm。（三）端面的车削方法（1）车削端面时，用中拖板横向进给车削至端面中心后向尾座方向退出车刀。（2）在操作练习时，车端面三次，表面粗糙度值分别达到Ra12.5μm，Ra6.3μm，Ra3.2μm。任务四车外圆、平面及倒角（四）切削用量对车刀寿命的影响在车削中，切削速度、切削深度和进给量这三个要素对车刀寿命的影响各不相同。（1）切削速度对车刀寿命的影响最大，当切削速度增加时，切屑变形加快，产生的切削热就会增加，车刀的磨损加剧。（2）切削深度对车刀寿命的影响最小，但当切削深度增加时，会使切削力相应增加，过大时还会撞坏车刀，甚至发生“闷车”现象，即车床骤然停车。（3）进给量对车刀寿命的影响介于切削深度和切削速度之间。进给量过大，除了会撞坏车刀和发生“闷车”现象外，还会影响工件质量，特别在精车时，过大的进给量会显著地降低工件加工精度，增大表面粗糙度值。任务四车外圆、平面及倒角初学者进行机动进给操作时，注意力要集中，防止滑板发生碰撞。01变速或测量工件时必须停车。03工、量具摆放整齐，用完后擦拭干净。05加工前检查机床是否正常，工件、刀具装夹是否牢固。02卡盘扳手用完立即取下。04任务四车外圆、平面及倒角（五）安全注意事项三、实操练习任务四车外圆、平面及倒角

游标卡尺的使用任务五量具：游标卡尺（0～125mm）。工件：各种尺寸的零件。一、实训教学准备任务五游标卡尺的使用（一）游标卡尺的种类和结构游标卡尺是一种比较精密的量具。如图所示为常见游标卡尺的结构，它由制成刀口形的上、下量爪和深度尺组成。按照读数的准确程度，游标卡尺可分为1/10，1/20和1/50三种，测量准确度分别为0.1mm，0.05mm和0.02mm。二、相关工艺知识任务五游标卡尺的使用（二）游标卡尺的用途游标卡尺可以测量工件外径、孔径、孔深、长度、中心距、壁厚、槽宽等，但不能用游标卡尺去测量铸、锻毛坯件的尺寸。（三）游标卡尺的规格和精度值规格有：0～120mm，0～200mm，0～300mm，0～500mm，0～1000mm等。精度有：0.02mm，0.05mm，0.1mm等。任务五游标卡尺的使用（四）游标卡尺的读数原理和读数方法游标卡尺是利用主尺和副尺上的游标刻线间距离之差来确定微小尺寸的。下面以0.02mm精度游标卡尺为例，介绍刻线原理。如图所示，游标卡尺主尺每小格为1mm，游标刻线总长为49mm，并等分为50格，因此每格，尺身和游标相对一格之差，所以测量精度每一小格为0.02mm。游标卡尺的读数方法如下。（1）首先读出游标零线左边主尺的整数部分。（2）看准游标上哪一条线与主尺对齐，将线数乘以精度，得出小数部分。（3）将整数部分与小数部分相加，得出实际全部尺寸读数。例如，图中尺寸读数为：

。任务五游标卡尺的使用任务五游标卡尺的使用使用前先检查零位，游标与尺身二者零位应重合，否则应调整至零位重合01（五）游标卡尺的使用方法测量外圆时，拉开两个量爪，卡入工件的测量部位，再拉动尺框使量面与工件轻轻接触，切不可预先调好尺寸去卡工件02在游标上读数时，应避免视线误差04测量时，测力要适当，应防止卡尺歪斜03三、实操练习任务五游标卡尺的使用

车削简单台阶轴任务六量具：游标卡尺（0～125mm）、外径千分尺（25～50mm）、钢尺（300mm）。01刀具：12mm×12mm×200mm高速钢车刀（45端面车刀，90外圆粗、精车刀）。02材料：40mm×105mm的45钢棒，每人一件。03图纸：作业或练习（画于黑板上）。04任务六车削简单台阶轴一、实训教学准备在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶（俗称肩胛）一样，则称这样的工件为台阶工件。加工台阶工件，实际上是外圆车削和平面车削的组合，故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。二、相关工艺知识任务六车削简单台阶轴各外圆之间的同轴度。外圆和台阶平面相交处的清角。外圆和台阶端面的垂直度。台阶端面的平面度。01020403（一）台阶轴的技术要求任务六车削简单台阶轴任务六车削简单台阶轴粗车精车2精车精车时，车刀取主偏角略大于90°，一般取91°～93°，以保证台阶端面与中心线的垂直度。1粗车粗车余量通常较大，为减少刀尖压力，粗车刀主偏角宜取，一般取85°～90°之间。（二）车刀的选择（三）车削阶台轴的方法1．粗车1）线痕法根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕粗车。该方法适用于初学者。2）大拖板刻度法先用刀尖在工件端面对刀，调整大拖板刻度盘对零位，再粗车外圆，台阶长度由大拖板刻度盘控制。该方法在实际加工中较为常用，具体步骤如下。（1）在卡盘上装夹工件，找正外圆、端面夹紧。（2）按要求装夹车刀，调整合理的转数和进给量。（3）车第一级外圆，试切削3mm长度，停车测量外径尺寸。（4）根据测量尺寸，调整切削深度，留切削余量1～2mm。（5）合上进给手柄纵向切削，当车刀接近台阶时，脱开进给手柄，用手摇动大拖板进给，直到车刀接触台阶。（6）手摇中溜板，沿台阶端面向外摇出车刀。（7）按上述方法依次车削各级外圆。（8）车台阶长度，除第一个台阶长度车短1mm左右以外，其余各个台阶车至长度尺寸。任务六车削简单台阶轴2．精车精车外圆用试刀法，用小拖板刻度盘控制长度尺寸，在精车外圆的同时，同步车准台阶长度。精车台阶工件，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车到台阶面时，变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶端面，以确保台阶对轴线的垂直度。具体车削步骤如下。（1）按要求装夹车刀，调整合理的转数和进给量。（2）精车第一级外圆，试切削3mm长度，停车测量外径尺寸。（3）根据实测尺寸和图纸要求调整切削深度。（4）合上进给手柄纵向切削，当车刀接近台阶0.5～1mm时，断开进给手柄，手动大拖板进给，直到车刀接触台阶。（5）手动中拖板，以均匀速度沿台阶端面向外摇出车刀。（6）停车检验外径及长度尺寸。（7）多台阶轴按上述方法依次精车各级外圆。任务六车削简单台阶轴3．台阶长度测量方法测量台阶长度时，若精度要求不高，可使用钢直尺测量；若精度要求较高，一般用游标卡尺、深度游标卡尺或深度千分尺等精密量具。测量时应注意正确使用量具，测量姿势要正确，读数要准确。任务六车削简单台阶轴（一）作业图练习加工图所示的台阶轴。二、训练作业任务六车削简单台阶轴练习要求按图纸要求加工，采用自动进给和手动进给车削台阶轴。01选用不同吃刀深度、进给量及切削速度进行切削。02测量台阶长度及外圆直径。03粗车两次，使用游标卡尺测量外圆尺寸；精车一次，使用千分尺测量外圆尺寸。04（二）练习要求（二）练习要求任务六车削简单台阶轴测量台阶长度及外圆直径3选用不同吃刀深度、进给量及切削速度进行切削2按图纸要求加工，采用自动进给和手动进给车削台阶轴1粗车两次，使用游标卡尺测量外圆尺寸；精车一次，使用千分尺测量外圆尺寸4任务六车削简单台阶轴（三）加工步骤（1）检查毛坯尺寸。（2）夹毛坯一端，伸出长度约20mm，校正夹紧。（3）车端面，倒角2×45°。（4）调头伸出长度约50mm，校正夹紧。（5）粗、精车端面，取长度96±0.3。（6）粗车外圆至37，长度42±0.1至41.5。（7）粗车外圆至34，长度22±0.1至21.5。（8）精车外圆至符合尺寸，同时车准长度尺寸42±0.1。（9）精车外圆至符合尺寸，同时车准长度尺寸22±0.1。（10）倒角2×45°，去毛刺。（11）检查合格后取下零件。任务六车削简单台阶轴1．容易产生的问题台阶平面和外圆相交处不清角，出现小凹坑或小台阶，台阶平面有凹凸，平面与外圆相交处出现大圆弧、长度尺寸不准确等现象。2．注意事项（1）安装车刀时要夹紧，保证主偏角≥90°；刀架应紧固，不能发生位移。（2）最后精车台阶时，车刀应从里向外横向切削；刀尖圆弧不能过大，应及时刃磨车刀。（3）多级台阶工件在长度测量时，注意游标卡尺的松紧程度要适当，使用微调螺钉，卡脚卡紧工件时不能太紧。（4）从工件上取下游标卡尺时，应拧紧紧固螺钉，以防尺寸发生变动，保证尺寸的准确性。（5）机床未停稳时，不准使用游标卡尺测量工件。（6）注意台阶端面和外圆转换切削时的操纵步骤。机动进给变手动进给，再从纵向切削变横向切削，横向切削变纵向切削。（7）多级台阶工件的长度应从图样设计基准开始测量，以防累积误差。（8）使用游标卡尺测量时，量爪应和测量面贴平，以防量爪歪斜，产生测量误差。（9）使用游标卡尺前，应检查尺身和游标上的零线是否对齐，量爪之间有无间隙。测量工件时量爪之间的卡紧程度要适当，不能太松或太紧，一般与工件轻轻接触即可。（10）练习时注意操作安全。转刀架时，防止车刀与工件或卡盘相撞；夹紧工件后立即取下卡盘扳手；先停车后测量，车未停稳切勿用手触摸工件或卡盘。四、实操练习任务六车削简单台阶轴感谢聆听钳工模块项目二钳工入门知识任务二任务一千分尺的使用任务三任务四平面划线锯割任务五锉削平面任务六任务七任务八锉削基本练习钻头刃磨钻孔任务九攻螺纹与套螺纹钳工入门知识任务一任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机一、实训教学准备准备台虎钳、钳台、砂轮机等钳工常用设备以及划针、划盘、万能角度尺等钳工常用工量具。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）钳工概述1．钳工的工作特点钳工的工作特点主要表现在用各种工具，大多以手工方法对金属进行加工，完成目前机械加工所不能完成或不便完成的工作。2．钳工的主要工作（1）机械设备的制造。（2）机械设备的维护和修理。（3）各种工、夹、量具以及各种专用设备的制造。（4）进行技术革新、改进工具和工艺。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机3．钳工分类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，并且专业分工更细，如分成装配钳工、修理钳工、工具制造钳工、划线钳工等。钳工主要操作包括划线、錾削、锯削、锉削、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻螺纹和套螺纹、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨、刃磨、绕簧，以及基本测量技能、简单的热处理等。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机（二）钳工常用设备1．台虎钳台虎钳是用来夹持工件进行各种钳工加工的常用夹具，有固定式和回转式两种，如图所示。台虎钳规格以钳口的宽度表示，有100mm，125mm，150mm等几种。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机2．钳台钳台又称钳桌，用来安装台虎钳，放置工具和工件等。钳台高度一般为800～900mm，装上台虎钳后，以钳口高度恰好齐人的手肘为宜；钳台长度和宽度随工作需要而定，如图所示。任务一钳工入门知识3．砂轮机砂轮机用于刃磨钻头、錾子等刀具或其他工具，主要由电动机、砂轮和机体组成，如图所示。

4．钻床

用来对工件进行各类圆孔的加工，有台式钻床（见下图）、立式钻床和摇臂钻床等。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机（三）钳工常用工、量具1．常用工具常用工具主要有：划线用的划针、划针盘、划规、样冲、平板；錾削用的手锤和工种錾子；锉削用的各种锉刀；锯割用的锯条和锯弓；孔加工用的麻花钻、各种锪钻和铰刀；攻螺纹和套螺纹用的各种丝锥、板牙和铰手；刮削用的平面刮刀和曲面刮刀；各种扳手起子等。2．常用量具常用量具主要有：钢直尺、游标卡尺、内外卡钳、千分尺、直角尺、百分表、高度游标卡尺、90°角尺、万能角度尺、半径规、塞尺、内径千分尺、深度千分尺、框式水平仪、深度游标卡尺等。（四）钳工操作技能的学习方法和要求钳工以手工操作为主，加工精度较高，技艺性强，而使用的工具一般比较简单。因此，在学习时不仅要有勤学苦练的精神，还必须掌握学用结合、手脑并用的学习方法，认真领会教师的讲解、示范和辅导，并在实习操作中尽快掌握和提高。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机（五）生产实习场地的组织、规则及安全文明生产要求（1）钳台要安置在光线充足而又避免阳光直射的地方，钳台之间要留有足够的操作空间，以每人不少于2m2为宜。（2）台虎钳对面有人工作时，必须设置安全网；钻床和砂轮机应安置在场地的边沿，电源线路布置合理整齐。（3）生产实习的工具、量具和工件要存放整齐并便于取放。操作中使用的工具，常用的放在台虎钳的右侧，不常用的放在左侧，量具放在台虎钳前方；不准将工、量及工件混装堆放。（4）工、量具要注意防锈，每天使用后必须擦拭干净并涂油存放。（5）钻床、砂轮机和其他电动工具要做好用前检查、用后清扫，按要求进行日常保养。（6）进入实习场地必须遵守安全文明生产和实习教学的各项规章制度。任务一钳工入门知识台虎钳、钳台、砂轮机三、实操练习以4人为一小组共用一个钳台，熟悉台虎钳的结构及使用方法。平面划线任务二任务二平面划线一、实训教学准备

工、量具：钢尺、划针、划规、样冲、手锤、涂料等。材料：每人一块薄钢板。图纸：画在黑板上。01020304确定加工位置、加工余量检查毛坯能否使用借料正确排料合理用料二、相关工艺知识根据图样或实物的尺寸，准确地件表面上划出加工界线，这种操作称为划线。（一）划线的作用任务二平面划线任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机（二）划线种类划线可分为平面划线和立体划线两种。（三）划线工具及其用途1．钢直尺钢直尺主要用来量取尺寸、测量工件，以及作为划直线时的导向工具。2．划线平板划线平板是用于划线时的基准平面，多由铸铁制成。使用时应水平放置，不准在平板上敲打，应注意保持平板的平整、清洁。3．划针划针用于在工件上划线，一般由弹簧钢丝或高速钢制成，直径3～5mm，尖端磨成15°～20°的尖角，并经热处理淬火硬化。划针通常以钢直尺、角尺或样板等作为导向工具配合使用，使用时针尖紧靠导向工具，一次划出，不得重复。台虎钳、钳台、砂轮机4．划针盘划针盘用于在划线平台上进行划线或找正工件在平台上的正确装夹位置。5．高度尺高度尺用于量取高度尺寸，由钢尺和尺座组成，通常与划针盘同时放在平板上配合使用，钢尺零端必须与平板贴合，以保证量取的尺寸准确。其读数精度一般为0.02mm，可作为精密划线工具。6．划规划规用于划圆和圆弧，等分线段，等分角度以及量取尺寸等。7．样冲样冲用于在工件所划加工线条上冲点，作加强界限标志（称检验样冲点）和划圆弧或钻孔定中心（称中心样冲点）。样冲一般由工具钢制成，尖端处淬硬，冲尖磨成锥角，用于明确线条标志的锥角为30°～45°，用于钻孔定心的锥角为60°。任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机冲眼时先将样冲外倾使尖端对准线的正中，然后再将样冲立直冲点。冲点的要求如下。（1）位置准确，中点不可偏离线条。（2）在曲线上冲点距离要小些，如直径小于20mm的圆周线上应有4个冲点，而直径大于20mm的圆周线上应有8个以上冲点；在直线上冲点距离可大些，但短直线至少有3个冲点。（3）在线条的交叉转折处则必须冲点。（4）冲点的深浅要掌握适当，在薄壁上或光滑表面上冲点要浅，粗糙表面上要深些。8．90°角尺90°角尺在划线时常用作划平行线或垂直线的导向工具，也可用来找正工件平面在划线平台上的垂直位置。9．角度规角度规常用作划角度线。任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机（四）划线的涂料为了使划出的线条清楚，一般都要在工件的划线部位涂上一层薄而均匀的涂料。常用的有石灰水（一般用于表面粗糙的铸、锻件毛坯上的划线）、酒精色溶液和硫酸铜溶液（用于已加工表面上的划线）。（五）平面划线基准平面划线时的基准有三种形式：两条相互垂直的中心线、两个相互垂直的平面、一条中心线和与它垂直的平面。任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机三、训练作业（一）作业图训练用作业图如图所示。任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机（二）操作步骤（1）准备好所用工具，对工件进行清理和涂色。（2）熟悉图样，明确工件划线部位及有关工艺要求。（3）熟悉各图形画法，确定划线基准，并合理排列图形。（4）进行划线（图中不标注尺寸，保留作图线）。（5）对图形、尺寸进行复检校对。（三）安全与操作注意事项（1）为熟悉各图形的作图方法，可先进行一次纸上练习。（2）划线工具的使用方法及划线动作必须掌握正确。（3）合理放置工具。（4）必须进行仔细的复检校对工作，避免差错。任务二平面划线台虎钳、钳台、砂轮机四、实操练习任务二平面划线千分尺的使用任务三任务三千分尺的使用一、实训教学准备量具：千分尺（0～25mm，25～50mm，50～75mm）。工件：各种尺寸的工件。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）千分尺的种类和用途千分尺是机械加工中最常用的精密量具之一，测量精度为0.01mm，规格有0～25mm，25～50mm，50～75mm，75～100mm等几种。按测量部位的不同，千分尺可分为外径千分尺、内径千分尺、内测千分尺、螺纹千分尺、壁厚千分尺等类型。任务三千分尺的使用台虎钳、钳台、砂轮机（二）千分尺的结构和工作原理如图所示是测量范围为0～25mm的千分尺，它主要由尺架、测微螺杆、测力装置等组成。任务三千分尺的使用台虎钳、钳台、砂轮机千分尺的刻线原理：测微螺杆螺距为0.5mm，固定套筒上的直线距离每格为0.5mm，当微分筒转过一周时，测量螺杆移动0.5mm，微分筒的圆周斜面上共刻有50格，因此，当微分筒转过一格时（1/50周），测微螺杆移动0.5/50=0.01(mm)。千分尺的读尺方法如下。（1）首先读出固定套筒上露出刻线最大值的整数（包括半毫米数）。（2）看准微分筒上哪一条线与基线对齐，读出小数部分（每格0.01mm）。（3）将整数和小数相加，得出实际全部尺寸读数。任务三千分尺的使用例如，图2-7所示的尺寸读数为：37+0.5+0.03=37.53(mm)。台虎钳、钳台、砂轮机（三）千分尺的使用方法（1）测量工件时，可单手握或双手握着千分尺对工件进行测量，测量误差可控制在范围之内。（2）测量前，转动千分尺的测力装置，使两测砧面靠合，并检查是否密合；同时看微分筒与固定套筒的零线是否对齐，如有偏差应调固定套筒对零。（3）测量时，用手转动测力装置，控制测力，不允许用冲力转动微分筒；千分尺测微螺杆的轴线应与零件表面垂直。（4）读数时，最好不要取下千分尺，如需要取下读数，应先锁紧测微螺杆，然后轻轻取下千分尺，防止尺寸变动；读数要细心，看清刻度，不要错读半毫米数。任务三千分尺的使用台虎钳、钳台、砂轮机三、实操练习任务三千分尺的使用锯割任务四任务四锯割一、实训教学准备工、量、刃具及设备：钢直尺、锯弓、锯条、游标卡尺、宽座角尺、台虎钳等。材料：每人一块厚度10mm、长宽80mm×80mm的若干。图纸：零件或作业（画在黑板上）。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）手锯构造用手锯把工件材料切割开或在工件上锯出沟槽的操作称为锯割。手锯由锯弓和锯条构成。锯弓用来安装锯条，有可调式和固定式两种，如图所示。常用的手用锯条两端孔中心距为300mm，宽度为12mm，厚度为0.65mm。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机（二）锯条的正确选用锯条根据锯齿的牙距大小，分细齿（1.1mm）、中齿（1.4mm）和粗齿（1.8mm）三种。锯割软且较厚的材料，如紫铜、青铜、铝、铸铁、低碳钢和中碳钢等，应选用粗齿锯条；锯割硬或薄的材料，如工具钢、合金钢、管子、薄板料、角铁等，应选用细齿锯条。（三）手锯握法、锯割姿势、压力及速度1．手锯握法（1）手锯右手握法：右手满握锯柄，锯削时主要靠右手虎口和掌心对手锯施加推压力。（2）手锯左手握法：左手轻扶在锯弓前端，锯削时左手主要起导向作用。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机2．锯割姿势如图所示，左脚与锯割方向之间大约为30°左右的夹角，右脚与锯割方向之间大约为75°夹角。3．锯割压力及速度锯削运动有直线运动和弧线运动两种。直线运锯比较费力，但锯面的锯痕平直，适用于锯削沟槽底面要求平直的加工；弧线运锯较省力，适用于切割较大截面的金属材料。锯割运动时，推力和压力由右手控制，左手主要配合右手扶正锯弓，注意压力不要过大。手锯推出时为切削行程施加压力，返回行程不切削、不加压力作自然拉回，工件将断时压力要小。手锯向前锯削速度要慢，回程不锯削，不应用力，速度也应快些。一般锯削速度每分钟40次左右，锯削硬材料稍慢，锯削软材料稍快。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机（四）锯削操作方法1．工件的夹持一般应夹在台虎钳的左面，应使锯缝离开钳口侧面约20mm左右，锯缝线要与钳口侧面保持平行（使锯缝线与铅垂方向一致），夹紧要牢固，同时要避免将工件夹变形和夹坏已加工面。2．锯条的安装安装锯条时应使齿尖的方向朝前，锯条松紧适当。3．起锯方法起锯是锯削工作的开始，起锯质量的好坏，直接影响锯削质量。起锯有远起锯和近起锯两种。起锯角约为15°，一般情况下宜采用远起锯。起锯时，左手拇指靠住锯条，使锯条能正确地锯在所需要的位置上，行程要短，压力要小，速度要慢。起锯到槽深2～3mm，锯条已不会滑出槽外时，左手拇指可离开锯条，扶正锯弓后逐渐使锯痕向后（向前）变为水平，然后往下正常锯削，如图所示。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机（五）各种材料的锯削方法1．棒料的锯削锯削棒料时，如果锯削的断面要求平整，则应从开始锯削后连续锯削到结束；若锯出的断面要求不高，可分几个方向下锯，这样由于锯割面变小而容易锯入，从而提高锯削的效率。2．管子的锯削锯削管子时，可先划出垂直于轴线的锯割线，锯削时必须把管子夹正，对于薄壁管子和精加工过的管子，应夹在有V形槽的两个木垫之间，注意不要将管子夹扁和夹坏表面。锯削时先在一个方向锯到管子内壁处，然后把管子向推锯方向转过一定角度，并连接原锯缝再锯到管子的内壁处，如此逐渐改变方向不断转锯，直到锯断为止。3．薄板的锯削锯削薄板材料时，尽可能从宽面下锯，当只能在板料的狭面下锯时，可用两块木板夹持，连木板一起锯削。4．深缝锯削锯削深缝时，可将锯条转90°安装，以提供锯割深度。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机（六）锯条损坏及锯缝歪斜的原因（1）锯条折断的原因包括：工件松动；锯条松紧不合适；锯割压力及用力不当；外力碰断。（2）锯齿崩裂的原因包括：锯条选择不当；起锯角太大；锯割运动不当。（3）锯缝产生歪斜的原因包括：工件安装问题；锯条安装太松或与锯弓平面扭曲；锯条锯齿两面磨损不均匀；锯割压力过大；锯弓歪斜。（七）安全知识（1）锯条要安装得松紧适当，锯割时用力不要突然过猛，防止工作中锯条折断，从锯弓上崩出伤人。（2）工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机三、训练作业（一）作业图进行锯割训练，完成如图所示的工件（二）操作步骤（1）按图样尺寸在工件上划出锯割线。（2）锯割工件达到图样要求。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机（三）安全与操作注意事项（1）锯割时双手压力合适，锯条安装松紧适度，锯割时用力不要突然过猛，以免锯条折断崩出伤人。（2）要注意正确的起锯方法和起锯角度，以免一开始就造成废品和锯条损坏。（3）工件将锯断时，压力要小，避免压力过大使工件突然断开，手向前冲造成事故。（4）注意保持正确的操作姿势，要适时注意锯缝的平直情况，及时借正。（5）在锯钢件时可加些机油，以减少锯条与锯割面的摩擦，同时冷却锯条，以提高锯条的使用寿命。（6）锯割完毕，应适当放松锯弓的张紧螺母，但不要拆下锯条，防止锯弓上的零件失散，并将其妥善放好。（7）锯割面不允许修整。任务四锯割台虎钳、钳台、砂轮机四、实操练习任务四锯割锉削基本练习任务五任务五锉削基本练习一、实训教学准备设备及工、量、刃具：台虎钳、锉刀等。材料：每人一块A3钢板（尺寸40mm×40mm×10mm）。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）锉削加工的特点和应用用锉刀对工件进行切削加工的方法称为锉削。锉削加工比较灵活，能加工复杂形面，加工精度较高。（二）锉刀与锉削1．锉刀的构造、种类和用途锉刀分为锉身和锉柄两部分。锉身上有主锉纹和辅锉纹，辅锉纹覆盖在主锉纹上，扁锉窄面上有边锉纹。按用途不同，锉刀可分为普通锉、特种锉、整形锉等，其中普通锉刀应用最广。锉刀的规格一般以截面形状、锉刀长度、齿纹粗细来表示。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机2．锉刀握法如图所示，右手虎口下方顶住锉柄，拇指握住锉柄上面，其余四指环握下面，也可将食指伸直靠住锉身一侧。左手握法根据锉刀大小可用几种不同方法。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机3．锉削姿势锉削时人的站立位置与锯削相似。锉削操作姿势如图所示，身体重量放在左脚，右膝要伸直，双脚始终站稳不移动，靠左膝的屈伸而作往复运动。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机4．锉削平面的方法平面锉削主要有顺锉法、交叉锉法和推锉法。如图（a）所示为顺锉法，锉刀的切削运动是单方向的。锉刀每次退回时，横向移动5～10mm；如图（b）所示为交叉锉法，锉刀的切削运动方向是交叉进行的，这种锉削方法容易锉出准确的平面，适用于锉削余量较大的工件；如图（c）所示为推锉法，两手横握锉刀，拇指抵住锉刀侧面，沿工件表面平稳地推拉锉刀，以得到平整光洁的表面。推锉法是在工件表面已经锉平，余量很小的情况下，修光工件表面用的。为降低工件表面粗糙度，可在锉刀上涂些粉笔灰，或将砂布垫在锉刀下面推锉。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机5．锉刀的保养（1）新锉刀要先使用一面，用钝后再使用另一面。（2）应充分使用锉刀的有效全长。（3）锉刀上不可沾油和水。（4）要用钢丝刷清除锉屑。（5）不可锉毛坯件的硬皮以及经过淬硬的工件。（6）使用完毕时必须清刷干净，以免生锈。（7）工具和工件不能混合放置。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机三、训练作业（一）作业要求使用尺寸40mm×40mm×10mm左右的板料（废）进行锉削姿势练习。要求：先掌握正确姿势，暂不考虑精度等问题。（二）操作步骤（1）将工件正确装夹在台虎钳中间，锉削面高出钳口约15mm。（2）用250mm粗板锉，在工件上进行锉削姿势练习。（三）安全与操作注意事项（1）锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。（2）无柄或柄已裂开的锉刀不可使用。（3）不能用嘴吹铁屑，也不能用手擦摸锉削表面。（4）锉刀不可作撬棒或手锤用。（5）锉削姿势要正确，及时纠正各种不正确姿势。任务五锉削基本练习台虎钳、钳台、砂轮机四、实操练习任务五锉削基本练习锉削平面任务六任务六锉削平面一、实训教学准备设备及工、量、刃具：台虎钳、锉刀、90°角尺、游标卡尺、刀口角尺、塞尺、平板、高度游标卡尺、锯弓、锯条等。材料：每人一块A3钢板（尺寸40mm×40mm×10mm）。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）工件各表面的锉削顺序（1）选择最大的平面作基准面先锉平（达到规定的平面度要求）。（2）先锉大平面后锉小平面。（3）先锉平行面后锉垂直面，即在达到规定的平行度要求后，加工出相关平面之间的垂直度。（二）检查平面度的方法锉削一般平面可用钢直尺通过透光法测量，当平面度要求较高时用刀口尺和塞尺检查。（三）检查垂直度的方法锉削工件平面垂直度可用90°角尺检查。检查前先对工件的锐边进行倒棱，检查操作要领如下。（1）角尺尺座的测量面紧贴工件基准面；角尺刀口测量面与工件的被测表面接触，观察其透光情况，以此来判断工件被测面与基准面是否垂直；检查时，角尺不可斜放，否则会得到不准确的检查结果。（2）在同一平面上改变不同的检查位置时，角尺不可以在工件表面上拖动，以免磨损影响角尺本身精度。任务六锉削平面台虎钳、钳台、砂轮机（四）工件的倒角与倒棱一般对工件的各锐边需倒角，如图样上注有0.5×45°倒角，表示倒去0.5mm且与平面成45°；如图样上没有注倒角时，一般可对锐边进行倒棱，即倒出0.1～0.2mm的棱边；如图样上注明不准倒角或倒棱时，则在锐边去毛刺即可。（五）平面锉削常见错误操作（1）顺向锉削时运锉成弧形，锉面中凸。（2）锉刀左右移动不均或左右倾斜，锉面横向中凸和中凹。（3）锉刀移向工件边缘时，双手压力偏向一侧，工件锉面塌边，塌角或扭曲；运锉距离太短，锉身中凸，锉面顺向中凹。任务六锉削平面台虎钳、钳台、砂轮机三、实训练习（一）作业图按照图所示零件图，进行平面锉削练习。任务六锉削平面台虎钳、钳台、砂轮机（二）操作步骤（1）锉削基准面A，达到平面度、粗糙度要求。（2）锉削基准面B，达到平面度、垂直度、粗糙度要求。（3）锉B面对应面：以B面为基准，在相距65mm处划出平面加工线，锉削达到平面度、垂直度、平行度和尺寸公差粗糙度要求。（4）锉削基准面C，达到平面度、垂直度、粗糙度要求。（5）锉削C面对应面：以C面为基准，在相距65mm处划出平面加工线，锉削达到平面度、平行度、垂直度、尺寸公差和粗糙度要求。（6）全部尺寸的复检，并作必要的修整，去毛刺。任务六锉削平面台虎钳、钳台、砂轮机（三）安全与操作注意事项（1）锉刀柄安装牢固，锉刀放置位置正确合理。（2）锉平面采用交叉锉，最后必须顺向锉，锉纹方向一致、整齐美观。（3）铁屑不准用嘴吹，要用毛刷刷干净。任务六锉削平面台虎钳、钳台、砂轮机四、实操练习任务六锉削平面钻头刃磨任务七钻头刃磨任务七任务七钻头刃磨一、实训教学准备准备钻头、角度板或万能量角器、砂轮机等。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识钻头是钻孔用的切削刀具，钻头的种类较多，如麻花钻、扁钻、深孔钻、中心钻等。其中，麻花钻是目前孔加工中应用最广泛的刀具，它是一种形状较复杂的双刃孔加工的标准刀具，它主要用来在实体材料上钻削直径0.1～80mm的孔，也可用在攻螺纹、铰孔、拉孔、镗孔、磨孔之前加工预制孔。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机（一）麻花钻的构成麻花钻一般用高速钢（W18Cr4V或W9Cr4V2）制成，工作部分经热处理淬火后硬度达HRC62～68。它由柄部、颈部及工作部分组成，如图所示，有锥柄和直柄两种。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机2．颈部颈部是工作部分和柄部的过渡部分，颈部在磨制麻花钻时作退刀槽使用，通常钻头的规格、材料及商标都打印在此处。小直径的直柄钻头没有颈部。3．工作部分工作部分是钻头的主要部分，麻花钻的工作部分包括切削部分和导向部分。1）切削部分麻花钻的切削部分有两个刀瓣，主要起切削作用。标准麻花钻的切削部分由五刃（两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃）六面（两个前刀面、两个主后刀面和两个副后刀面）组成，如图所示。2）导向部分麻花钻的导向部分用来保持麻花钻钻孔时的正确方向并修光孔壁，重磨时可作为切削部分的后备。两条螺旋槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液输入。外缘处的两条棱带，其直径略有倒锥（每100m长度，直径减少0.05～0.1mm），用以导向和减少钻头与孔壁的摩擦。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机（二）标准麻花钻的切削角度1．确定麻花钻切削角度的辅助平面为了确定麻花钻的切削角度，需要引进几个辅助平面：基面、切削平面、正交平面（此三者互相垂直）和柱剖面，如图所示。1）基面麻花钻主切削刃上任一点的基面是通过该点，且垂直于该点切削速度方向的平面，实际上是通过该点与钻心连线的径向平面。由于麻花钻两主切削刃不通过钻心，所以主切削刃上各点的基面也就不同，如图所示。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机2）切削平面麻花钻主切削刃上任一点的切削平面，是由该点切削速度方向与该点切削刃的切线所构成的平面。标准麻花钻主切削刃为直线，其切线就是钻刃本身。切削平面即为该点切削速度与钻刃构成的平面。3）正交平面通过主切削刃上任一点并垂直于基面和切削平面的平面称为正交平面。4）柱剖面通过主切削刃上任一点作与麻花钻轴线平行的直线，该直线绕麻花钻轴线旋转所形成的圆柱面的切面称为柱剖面，如图所示。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机2．标准麻花钻的切削角度标准麻花钻的切削角度如图所示，各切削角度的名称、定义、作用及特点如表所示。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机3．标准麻花钻的刃磨要求任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机4．标准麻花钻的刃磨及检验方法1）两手握法右手握住钻头的头部，左手握住柄部。2）钻头与砂轮的相对位置钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面内的夹角等于钻头顶角2f的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。3）刃磨动作将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自身的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到。左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样便于磨出后角，其下压速度及幅度随后角的大小而变化。刃磨时两手动作的配合要协调、自然。按此不断反复，两后刀面保持轮换，直到达到刃磨要求。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机4）钻头冷却钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度。5）砂轮选择一般采用粒度为46～80，硬度为中软级（K，L）的氧化铝砂轮。砂轮旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。6）刃磨检验钻头的几何角度及两条主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验，但在刃磨过程中经常采用的还是目测法。钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况来进行直接目测。近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机5．注意事项（1）开动砂轮机后必须观察旋转方向是否正确，并要等到速度稳定后才可使用。（2）要站立在砂轮机的斜侧位置，不能正对砂轮的旋转方向。（3）为了避免铁屑飞溅伤害眼睛，刃磨时必须戴好防护眼镜。（4）采用砂轮搁架时，搁架必须靠近砂轮，相距应在3mm以内，并在安装牢固后才能使用。如果搁架与砂轮之间距离过大，易使磨削刀具陷入，引起事故。（5）刃磨时对砂轮施加的压力不可太大，发现砂轮表面跳动严重时，应及时检修或用修正器修整。（6）不可用棉纱裹住磨削刀具进行刃磨。任务七钻头刃磨台虎钳、钳台、砂轮机三、实操练习任务七钻头刃磨钻孔任务八任务八钻孔麻花钻、台钻一、实训教学准备设备及工、量、刃具：麻花钻、台钻等。材料：每人一块Q235钢板（尺寸40mm×40mm×10mm）。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识（一）安全操作规程（1）操作者衣袖要扎紧，严禁戴手套，女同学必须戴工作帽。（2）必须将工件、钻头牢固夹紧；紧固钻头时，要使用钻夹头紧固扳手，不要用扁铁或锤子等敲击，以免损坏钻夹头。（3）钻通孔时，工件底面应放垫块或将钻头对准工作台T形槽；将要钻通时，进给量要小，以防止钻穿时的瞬间抖动。（4）不准用抹布或用嘴吹钻屑，防止铁屑伤手或伤眼。任务八钻孔台虎钳、钳台、砂轮机（二）钻孔基本操作（1）划线定中心。在工件上划出加工孔的中心线、孔径圆和检查图，并在孔的中心和圆周上打样冲眼作为加工界线，中心眼应打大一些使钻头易于对准。（2）选择与安装钻头。钻头要求两主切削刃等长、锋利，顶角被钻头的中心线平分。安装钻头时先轻微夹紧，检查是否正确，再用力夹紧钻头，钻头垂直于工件。（3）工件夹持。装夹工件一定要牢固可靠，还需防止夹伤工件。（4）合理选择主轴转速。根据钻头直径和工件材料的软硬选择转速。钻小孔时主轴转速可高些，钻大孔时转速可相应低些。材料硬度高，转速应低一些，这样可以防止钻头轻易磨钝或钻头折断。（5）试钻。钻孔时先用钻头在孔的中心锪一小坑，检查小坑与所划检查圆是否同心，如偏离需矫正或移动工件找正。（6）钻削。钻孔时进给量要均匀，钻较深的孔时要间歇进给，以便排除铁屑。任务八钻孔操作安全、文明动作正确、规范任务八钻孔三、安全注意事项台虎钳、钳台、砂轮机四、实操练习任务八钻孔攻螺纹与套螺纹任务九任务九攻螺纹与套螺纹一、实训教学准备工、量具：丝锥、铰杠、板牙等。台虎钳、钳台、砂轮机二、相关工艺知识内螺纹是指圆柱工件孔内表面上的螺纹，用丝锥加工内螺纹的操作称为攻螺纹。外螺纹是指圆柱工件外表面上的螺纹，用板牙加工外螺纹的操作称套螺纹。（一）常用工具1．丝锥丝锥分为手用丝锥和机用丝锥两种，钳工攻螺纹多用手用丝锥。M6～M24的丝锥通常由两支组成一套，称为头锥、二锥。这是为了将整个切削量分配给几支丝锥来完成，以减小切削力，提高丝锥使用寿命。2．铰杠铰杠是用来夹持丝锥并传递扭矩的工具，有固定和可调式两种。3．板牙和板牙架板牙有固定式和可调式两种，常用的是固定式。板牙架是用来夹持板牙并传递扭矩的工具，一定尺寸范围内的板牙可用同一个板牙架。任务九攻螺纹与套螺纹台虎钳、钳台、砂轮机（二）操作方法和步骤1．攻螺纹1）攻螺纹前底孔直径的确定攻螺纹时，丝锥对金属层有较强的挤压作用，使攻出螺纹的小径小于底孔直径，因此攻螺纹之前的底孔直径应稍大于螺纹小径。（1）攻制钢件或塑性较大的材料时，底孔直径的计算公式为式中，D孔——螺纹底孔直径，单位为mm；

D——螺纹大径，单位为mm；

P——螺距，单位为mm。任务九攻螺纹与套螺纹台虎钳、钳台、砂轮机（2）攻制铸铁件或塑性较小的材料时，底孔直径的计算公式为

式中，D孔——螺纹底孔直径，单位为mm；

D——螺纹大径，单位为mm；

P——螺距，单位为mm。2）攻螺纹前底孔深度的确定攻盲孔螺纹时，由于丝锥切削部分有锥角，端部不能攻出完整的螺纹牙形，所以钻孔深度要大于螺纹的有效长度。钻孔深度的计算式为式中，H深——底孔深度，单位为mm；

h有效——螺纹有效长度，单位为mm；

D——螺纹大径，单位为mm。任务九攻螺纹与套螺纹台虎钳、钳台、砂轮机2．套螺纹用板牙在外圆柱面上（或外圆锥面）切削出外螺纹的加工方法，称为套螺纹。板牙有封闭式和开槽式两种结构。套螺纹时，金属材料因受板牙的挤压而产生变形，牙顶将被挤得高一些，所以套螺纹前圆杆直径应稍小于螺纹大径。圆杆直径的计算公式为

式中，

——套螺纹前圆杆直径，单位为mm；

d——螺纹大径，单位为mm；

P——螺距，单位为mm。任务九攻螺纹与套螺纹台虎钳、钳台、砂轮机（三）安全操作注意事项（1）攻螺纹、套螺纹前要正确选择丝锥、板牙。起攻时要从前后、左右不同方向观察与检查，及时进行垂直度的校正。（2）攻螺纹、套螺纹时不要用嘴吹切屑，以防止碎屑刺伤眼睛。（3）攻螺纹、套螺纹要按头锥、二锥顺序取用。（4）钻底孔时要严格遵守操作规程，不许戴手套。任务九攻螺纹与套螺纹台虎钳、钳台、砂轮机三、实操练习任务九攻螺纹与套螺纹感谢聆听铣工模块项目三一三四五铣工入门知识铣平面转动工件位置按划线铣斜面铣连接面任务铣沟槽和键槽六二铣工常用工具、量具的使用任务一铣工入门知识一、实训教学准备

设备：万能铣床、卧式铣床、立式铣床等。

工具：活动扳手、钩头扳手、内六角扳手等。

夹具：机用虎钳等。刀具：圆柱铣刀、立铣刀、三面刃盘形铣刀等。任务一铣工入门知识二、相关工艺知识（一）铣床安全操作规程（1）装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象；使用的扳手必须符合标准规格。（2）在机床上进行上下工件、刀具，紧固、调整、变速及测量等工作时必须停车，两人工作应协调一致。（3）高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。（4）工作台不得放置工、量具及其他物件。（5）切削中，头部和手部不得接近铣削面，取卸工件时，必须在移开刀具后进行。（6）严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床传动部件。清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。（7）拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。（8）装平铣刀，使用扳手螺母时，要注意反手开口选用适当，用力不可太猛，防止滑倒。（9）对刀时必须慢速进刀接近工件，需用手摇进刀，不准快速进刀；正在走刀时，不准停车，铣深槽时要停车退刀。快速进刀时，注意防止手柄伤人。（10）吃刀不能过猛，自动走刀时必须拉脱工作台上的。不准突然改变进刀速度，有限位撞块的应预先调整好。任务一铣工入门知识（二）铣工工种的工作内容铣工工种的主要工作内容包括铣平面、铣斜面、铣台阶及沟槽、切断、铣键槽、铣六方、刻线、铣花键轴、铣曲面外形及特形面、铣齿轮、铣刀具、铣凸轮、镗孔、铣离合器等。任务一铣工入门知识任务一铣工入门知识（三）铣刀的基础知识1．铣刀的分类1）铣刀按材料分类常用铣刀材料有两大类，一类是高速钢，用于制造形状较复杂的低速切削用刀具，常用的牌号有W18Cr4V；另一类是硬质合金，多用于制造高速切削用端铣刀，常用的硬质合金有钨钛钴类（YT），用于切削钢料。还有钨钴类（YG）材质的铣刀，用于切削铸铁，如YT5，YT14，YT15，YT30，YG6，YG8A，YG8等。任务一铣工入门知识2）铣刀按用途分类（1）铣平面用铣刀：包括圆柱铣刀和端铣刀。（2）铣槽用铣刀：包括三面刃铣刀、立铣刀、键槽铣刀、盘形槽铣刀、锯片铣刀等。（3）铣特形面用铣刀：包括凸、凹半圆铣刀、特形铣刀、齿轮铣刀等。（4）铣特形沟槽用铣刀：包括T形槽铣刀、燕尾槽铣刀、半圆键槽铣刀、角度铣刀等。（5）切断用铣刀：锯片铣刀。3）按铣刀刀齿的螺旋方向和刀齿的形状分类（1）螺旋齿铣刀：有左旋和右旋两种螺旋方向。（2）铣刀刀齿的形状：有尖齿和铲齿（刀背是一条阿基米德螺旋线）铣刀两种。4）按刀的结构分类（1）整体铣刀。（2）镶齿铣刀。（3）可转位铣刀。任务一铣工入门知识2．铣刀的规格圆柱铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀等带孔铣刀，以外径×宽度×孔径表示其规格（如80×8×27）；立铣刀、键槽铣刀以外径表示其规格；角度铣刀以外径×宽度×孔径×角度表示其规格（如60×16×22×55°）；凹、凸半圆铣刀，以刀具圆弧的半径表示其规格（如R5）。3．铣刀的安装方法（1）圆柱铣刀、三面刃铣刀、锯片铣刀等带孔铣刀的安装。（2）立铣刀、键槽铣刀的安装。（3）端铣刀的安装。任务一铣工入门知识三、训练作业（一）铣床的操作练习一1．铣床的手动进给操作练习（1）在教师的指导下检查机床。（2）对铣床注油润滑。（3）熟悉各个进给方向刻度盘。（4）进行手动进给练习。（5）使工作台在纵向、横向、垂直方向分别移动2.5mm，4mm，7.6mm。（6）学会消除工作台丝杠和螺母之间的间隙。（7）每分钟均匀地手动进给30mm，60mm，90mm。任务一铣工入门知识2．练习时的注意事项（1）严格遵守安全操作规程。（2）不准做与以上无关的其他操作。（3）操作时按步骤进行。（4）不允许两个进给方向同时机动进给。（5）机动进给时，各个进给方向紧固手柄应松开。（6）各个进给方向的机动进给停止挡铁应在限位柱范围内。（7）练习完毕后认真擦拭机床，并使工作台在各进给行程范围内处于中间位置，各手柄恢复原位。任务一铣工入门知识（二）铣床的操作练习二1．铣刀的装卸练习以圆柱铣刀为例，练习铣刀的装卸操作。1）安装刀轴的步骤将主轴转速调至最低或锁紧主轴调整横梁伸出长度，紧固横梁擦净刀轴锥柄和主轴锥孔安装并紧固刀轴任务一铣工入门知识2）安装铣刀的步骤擦净刀轴、垫圈、铣刀安装垫圈、铣刀，旋紧刀轴紧刀螺母擦净刀轴配合轴颈和挂架轴承孔并注入润滑油擦净横梁和挂架导轨面安装并紧固挂架调整挂架轴承紧固铣刀任务一铣工入门知识2．拆卸时的注意事项（1）圆柱铣刀和带孔铣刀安装时，应先紧固挂架，后紧固铣刀；拆卸铣刀时，应先松开铣刀，再松开挂架。（2）装卸铣刀时，用双手拿圆柱铣刀两端，立铣刀应垫棉纱握圆周，防止刃口划伤手。（3）铣刀安装时，应注意各部位的清洁，各配合表面应擦净，以免因脏物影响铣刀的安装精度。（4）拉紧螺杆的螺纹部分应与铣刀或刀轴的螺孔有足够的配合长度。（5）铣刀安装后，应检查安装是否到位。任务一铣工入门知识四、实操练习任务二

铣工常用工具、量具的使用任务二铣工常用工具、量具的使用一、实训教学准备

设备：万能铣床、卧式铣床、立式铣床等。工具：活动扳手、钩头扳手、内六角扳手等。夹具：机用虎钳等。刀具：圆柱铣刀、立铣刀、三面刃盘形铣刀等。任务二铣工常用工具、量具的使用二、相关工艺知识（一）铣工常用工具及其用法1．钢尺钢尺用于精度不高的测量，测量的准确度为0.5mm，规格有0～150mm，0～300mm，0～500mm，0～1000mm。2．游标卡尺游标卡尺是铣工常用的量具，它能测量零件的长度、宽度、高度、外径、内径、台阶或沟槽的深度。游标卡尺的结构型式：Ⅰ型、Ⅱ型、Ⅲ型、Ⅳ型，其中常用的为Ⅰ型、Ⅲ型。3．外径千分尺外径千分尺是测量零件外形尺寸的精密量具。按测量的范围，常用的千分尺规格有0～25mm，25～50mm，50～75mm，75～100mm等。500mm以内每25mm为一挡；500mm以上每100mm为一挡，如500～600mm，600～700mm，700～800mm等任务二铣工常用工具、量具的使用4．深度游标卡尺深度游标卡尺用来测量沟槽、台阶及孔的深度。在使用深度游标卡尺测量前必须检查尺子的误差，同时清除工件的毛刺。5．百分表百分表主要用来测量零件表面几何形状和相互位置误差，也可以用来比较测量零件的长、宽、高和直径尺寸，分钟表式和杠杆式等。对较深的沟槽、台阶和孔，可用杠杆式百分表测量。按照测量范围，钟式百分表有0～3mm，0～5mm，0～10mm三种。杠杆式百分表有0～0.8mm，0～1mm两种。使用时，按照相应的测量范围来选择。6．直角尺直角尺用来检测零件相邻表面的垂直度，按精度不同分为00，0，1，2四个等级。其中，00级用于量具检验；0级和1级用于精密零件或工具检验；2级用于一般零件检验。任务二铣工常用工具、量具的使用7．厚薄规厚薄规又称塞尺，是由不同厚度的薄钢片组成一套的测量工具，每片上都标有厚度尺寸。厚薄规用来检测两个结合面之间的间隙大小，也可以配合角尺测量工件两个相邻表面的垂直度。使用厚薄规时应注意：测量时不可用力过大，以免厚薄规弯曲折断；使用两片以上的厚薄规测量时，应擦净其表面，以免有脏物影响测量结果的正确性。（二）常用工具使用时的注意事项（1）掌握各种工具的正确使用方法，避免因使用不当而损坏工具或造成人身事故。（2）各种工具使用完毕应擦拭干净，有次序地放入工具箱内。三、实操练习任务二铣工常用工具、量具的使用任务三铣平面任务三铣平面一、实训教学准备

准备铣床及刀具附件。二、相关工艺知识铣削平面时，因端铣刀刀头的材料是硬质合金，切削温度约为800～1000℃，能使工件表面易于软化，方便切除。因此为了充分发挥硬质合金的这一特点，主轴的转速应不低于500转。用端铣刀加工平面时，如果主轴的轴心线与工作台严重不垂直，会造成铣出的平面呈凹面，所以必须校正主轴轴心线与工作台面的垂直度；如主轴的轴心线与工作台微量不垂直时会产生拖刀现象。任务三铣平面（一）铣削方式1．周铣用铣刀圆周上的切削刃进行铣削的方法称为周铣法，简称周铣，如用立铣刀、圆柱铣刀铣削各种不同的表面。根据铣刀旋转方向与工件进给方向的关系，周铣法可分为顺铣和逆铣两种方式。2．端铣用分布在铣刀端面上的切削刃进行铣削的方法称为端铣法，简称端铣。根据铣刀相对工件安装位置的不同可分为对称铣、不对称逆铣和不对称顺铣，如图所示。任务三铣平面3．周铣与端铣的特点当采用顺铣时，因工作台丝杠和螺母之间存在传动间隙，造成工作台窜动，会啃伤工件，损坏刀具，所以一般情况下都采用逆铣。精加工中，工作台丝杠和螺母间的传动间隙很小时（小于0.05mm以内），可采用顺铣加工平面，而且加工出的平面的表面粗糙度很小；当铣刀直径略大于工件时，可采用对称铣；当工件很薄时，不要采用对称铣，因为铣削过程中铣削力不断变化