改善的思路与方法

精益管理部

4/12/2024

改善的思路与方法.什么是TOYOTAWAY？TOYOTAWAY挑战改善现地现物尊重团队合作TOYOTA发展壮大的答案未来发展的动力TOYOTAWAY的两大支柱是

“智慧与改善”和“尊重人性”。

“智慧与改善”：不满足于现状，追求更高的附加值，并为此而发挥智慧。“尊重人性”：尊重所有关联客户，将员工自身的发展与企业的成果联系起来。TOYOTAWAY的两大支柱“改善”的定义不满足于现状，充分发挥聪明才智和创造力，不断追求更高的附加价值发现问题、解决问题的过程理想是改善的目标差距是改善的依据现状是改善的基础现状差距理想/新现状新差距新理想…………理想是不断更新的！改善是持续的，是永无止境的！“改善”——途径发现问题的两种方法？进行对比失败\异常主动被动★勤于思考与研究，不拘泥于常规与前例。在公司范围内外广泛追求并探索，通过详细的比较，把握自身的实力，了解现状，挖掘问题所在。☆当失败/异常发生的时候，一些不易被发现的潜在问题就暴露出来。所以务必搞清楚问题出在哪，从失败中吸取教训，积极改善。课程大纲一、改善的精神

二、改善案例三、改善思路总结四、经验分享一、改善的精神运用我们的智慧，以坚韧不拔的挑战精神将不可能变为可能。二、改善案例——K1车门作业改善车门概况产品：左/右前门、左/右后门、后背门、机盖、左/右翼子板生产节拍：120秒员工人数：29人设备：液压机3台、包边模具6套、叉车1辆、点焊机变压器15台、焊钳19把，CO2焊机4台、氩弧焊机2台、夹具25个、涂胶泵3台换模频次：2次/天在制品数量：库存共288件生产模式：1台液压机对应2套模具，批量生产后由叉车运送暂存区，再配送至生产线。１、生产中存在大量的在制品（288件）；２、叉车作业负荷大；３、员工作业量不均衡，存在大量的负重走动、等待、搬运等动作浪费；４、现场混乱，空间利用率低；５、换模时间长；６、品质异常对应困难。现场改善迫在眉睫选题理由二、改善案例——K1车门作业改善二、改善案例——K1车门作业改善绘制现状流程图确定改善目标要因分析降低作业转换时间消除走动浪费消除等待浪费作业重组标准化改善思路走动动作可合并现状把握K1车调线小件物流车巡检台门框物流车小件物流车左前门内板总成右前门内板总成内板物流车内板物流车左前门外板物流车左前门外板物流车左前门外板物流车左前门外板物流车右前门总成左前门总成前门总成置台铜焊机左前门物流车右前门物流车防撞梁防撞梁防撞梁焊接防撞梁焊接CO2焊机踏台踏台液压机前门内板置台外板涂胶台二、改善案例——K1车门作业改善目标设定：降低车门组库存、取消叉车运送与周转区、平衡员工作业量要因分析二、改善案例——K1车门作业改善2、提高换模速度。4、改善物流方式。3、消除员工负重搬运，无效走动。5、作业重组均衡员工作业量。1、改进流程消除叉车搬运与库存。计划改善方向二、改善案例——K1车门作业改善90米13米1、流程改善—改善前①号液压机②号液压机③号液压机车调线库存区车门安装二、改善案例——K1车门作业改善.①号液压机②号液压机③号液压机1、流程改善—改善后库存区车门安装车调线××二、改善案例——K1车门作业改善.1、单人绕行改为两人同时作业；2、实现两工作台同进同出，节约时间；3、T型滑槽加装磁铁,T型螺栓无需取下，减少多余动作。4、模具存放限位块切换实现自动化。2、快速换模1、同时作业2、同进同出4、自动切换3、减少动作二、改善案例——K1车门作业改善1、叉车配送，库存大2、转身取件，动作浪费3、占用现场空间大1、台车配送，库存降低2、作业方便，效率提高3、空间利用率高改善前改善后收容数500件3、改善物流方式工位TP箱盛放物流车配送40件二、改善案例——K1车门作业改善4、消除员工负重搬运，无效走动改善前改善后涂胶泵涂胶泵①踏台高(４０CM)员工上下踏台作业强度大；②胶泵摆放位置不合理造成作业干涉；③工位间距离远存在走动浪费。①降低员工劳动强度；②消除作业干涉；③减少走步浪费。工作踏台面积增大，夹具就近摆放二、改善案例——K1车门作业改善利用改善帐票绘制每个人的作业动线，将无效的动作消除。走动浪费左前车门总成补焊工位移动夹具优化布局前门总成夹具置台液压机123标准作业组合票标准作业票山积表C/T＜T/T等待现行节拍目标节拍作业手顺重组5、均衡员工作业T/T(120S)二、改善案例——K1车门作业改善作业重组后：使员工作业均衡化，从而提高了整体生产效率。T/T(90S)07-8-25焊装车间二、改善案例——K1车门作业改善效果确认短距离人工周转节省空间和工装架1、均衡员工的作业消除了大量的负重走动、等待、搬运等动作浪费；2、换模速度由6分钟提高到3分10秒；节拍由120S调整到90S，整体效率提高25%,减少加班700小时/月；3、取消叉车一台约7.8万元（月消耗850L柴油×4.64元=3944元）；工装周转车16×1200=19200元；4、节约室内场地254.8㎡；5、在制品由288件降低到108件。二、改善案例——K1车门作业改善三、改善思路总结1、现场概要（产品、生产节拍、员工人数、设备、换模频次、在制品数量、生产模式）2、重要特性：项目中的关键点，例如品质中的安全项、漏雨项等3、选定理由：为什么要改，现场存在的问题4、现状把握：绘制流程图，明确工艺流程5、目标设定：针对问题设定具有挑战性的目标6、要因解析：运用改善的工具进行分析，注重现地现物7、制定改善计划并实施：明确责任人及时间