防尘网施工主要工程项目的施工方案、施工方法

防风网施工组织设计8.1防尘网工程主要项目的施工方案、方法 18.1.7钢结构制作加工 38.1.8钢构件安装钢构件安装的工艺流程为：构件预拼装→构件运输→基础复验→钢支架安装→支撑及墙架安装→防尘网片安装 108.1防尘网工程主要项目的施工方案、方法8.1.1施工准备由于本工程位于已建的通沙港务公司散货堆场，故基础施工前，需在工程范围内拆除原堆场面层、石驳、绿化、等结构，待新建工程基础完工后尽快恢复。对原结构的拆除，除了满足新建工程的施工要求外，还要充分考虑尽可能减少对生产的影响。施工区与堆场生产区用彩钢瓦围栏隔断。8.1.2钢筋工程把好钢筋绑扎关，钢筋绑扎必须要注意的是对于钢筋接头、钢筋搭接长度、钢筋弯钩长度等必须满足规范或规程的要求，绑扎顺序必须正确，保护层大小必须一致；钢筋工程的质量控制质量管理点的设置：包括钢筋品种和质量；钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距；钢筋的锚固长度、搭接长度、接头位置、弯钩朝向；焊接质量；预留洞孔及预埋件规格、数量、尺寸、位置；钢筋位移；钢筋保护层厚度及绑扎质量。钢筋保护层在保证满足图纸要求的同时必须不小于钢筋的直径。在梁、板受力钢筋的下部，梁、柱、墙模板的侧面，均设置水泥砂浆垫块，上下双层主筋时，应在两层主筋之间设置短钢筋，保证设计间距。水泥砂浆垫块宜采用与构件同标号的水泥配制1：2砂浆制作。负弯矩钢筋根据具体情况采用小马凳或点焊钢筋网片，在负弯矩钢筋施工完毕后，施工工长要严格督促各施工班组不得直接踩在上层钢筋上施工，必须在已施工完毕的部位搭设好马道后方进行施工。预控措施：应检查出厂质量证明书及试验报告，必须保证材料指针的稳定；加强对施工人员的技术培训，使其熟悉施工规范要求和基本常识；认真执行工艺标准，严格按技术交底要求施工；严格按照图纸和配料单下料和施工，弯钩朝向应正确；施工前应预先弹线，检查基层的上道工序质量，加强工序的自检和交接检查；对使用工具经常检测和调整，并检查焊接人员有无上岗证；正式施焊前须按规定进行焊接工艺试验，同时检查焊条、焊剂的质量，焊剂必须烘干；对倾斜过大的钢筋端头要切除，焊后夹具不宜过早放松，根据钢筋直径选择合适的焊接电流和通电时间；每批钢筋焊完后，按规定取样进行力学试验和检查焊接外观质量。相关人员的质量保证措施：技术人员出具复试报告和作业指导书，制定纠正和预防措施，在施工中监督执行情况，把住翻样质量关；材料人员必须出具出厂质量证明，材料入场必须检查有无腐蚀和变形，并查对数量和尺寸；质检员要跟班检查质量，监督班组自检、互检和交接检查，发现问题及时处理，把住质量关；工长监督施工，合理安排人力，协调各工种的配合；操作人员应按作业指导书精心施工，技术交底要求做好自检。成品保护措施：设专人看护，严禁踩踏和污染成品，浇筑混凝土时设专人看护和修整钢筋，焊接前配备看火人员和灭火设备，对每位参加本工程的施工人员进行培训，使得每个人都能熟练使用消防灭火设备，做好管理点的质量记录。8.1.3保证砼施工质量措施范要求进行严格把关验收，不合格的材料决不使用。对进场的砂石必须控制好含泥量，石子必须冲洗干净后，经施工工长验收合格后方可使用。做好混凝土配合比试验，进场后首先取样试验，对施工中使用的材料必须做到心中有数，配合比必须达到“确保强度，考虑施工，经济合理”的要求。把好混凝土浇筑关，要振捣密实，防止漏振，振捣过程必须按规范要求进行，顺序必须按施工方案要求；把好混凝土养护关，混凝土养护是混凝土施工的重要组成部分，一定要高度重视混凝土的养护工作，绝不能为了进度而忽视混凝土的养护工作，应指定专人负责，养护方法必须按施工方案确定的方法。混凝土浇筑工程的质量控制质量管理点的设置：包括水泥的品种、标号和砂、石、外加剂的质量；搅拌时应重点控制配合比、原材料计量、坍落度；浇筑时应重点控制浇筑高度和振捣棒插入间距、深度、顺序。预控措施：检查原材料出厂合格证和试验报告，必须保证各项材料指针的稳定性；搅拌时应严格控制配合比、原材料计量和坍落度；浇筑前应检查钢筋位置和保护层厚度，注意固定垫块，垫块位置必须合理，分布均匀；下料一次不得过多，自由倾落高度一般不得超过2m，应分层捣固，掌握每点的振捣时间；预留洞处应在两侧同时下料，采用正确的振捣方法，严防漏振；钢筋密集处可采用细石混凝土浇筑，应选配适当的石子；为防止钢筋移位，振捣时振捣棒不得撞击钢筋，操作不得踩踏钢筋，应搭设人行跑道，以免模板变形或预埋件脱落；模板应经清理和冲洗；混凝土浇筑后12h内覆盖浇水养护，在混凝土强度达到1.2MPa后方可在已浇筑的结构上走动；大截面混凝土梁在浇筑时应根据工程特点采用分层浇筑方法，控制浇筑厚度，柱超过2m时应加串筒，结合层浇筑要细致振捣。相关人员的质量保证措施与钢筋工程基本相同。做好控制点的质量记录。8.1.5模板工艺现浇垫层：基槽开挖后，进行灌注桩的低高应变检测，检测符合要求后，对基槽进行夯实处理，要求压实系数大于0.97。然后进行垫层施工，垫层为10cm厚C10砼。现浇横梁侧模：采用定制钢模板，按底包墙进行支立工艺。8.1.6预埋件安装施工预埋件施工，严格按照设计图纸加工和安装，砼浇筑前对各类预埋件进行轴线、标高的复核验收，保证预埋件位置和高程符合设计。为防止预埋件在施工过程中的污染，所有预埋件在安装后都必须进行保护。螺栓类涂牛油外裹双层土工布。所有预埋件必须及时清理干净在砼浇筑过程中沾上的水泥浆等。8.1.7钢结构制作加工钢结构制作加工全部在工厂进行。8.1.7.1、生产准备生产准备工作:分析和审查合同内容,认真阅悉施工图纸，组织图纸会审，对工程的用材要求、质量要求、工期要求做到心中明白,确保采购、生产制作顺利进行。图纸分解:根据施工图纸进行图纸翻样及工艺设计，工艺翻样后由专人进行校对复核，并有技术、质量、生产、安装等部门的有关人员审核，确保图纸的准确性、完整性、工艺的先进性和可施工性。材料供应:根据技术部门提供的工程所需原辅材料和外购零配件的规格、品种、型号、数量、质量要求、时间要求及设计或甲方指定的产品的需求单，结合公司库存情况,编制采购计划书面报送财务。财务应根据工程需求情况,合理安排资金,做到专款专用，使所需材料能及时到位。根据工程所需材料,合理选择供货方,责任落实到人，保质保量、准时供货到位。对每种钢材产品必须有金属元素含量分析单、检验书、出厂合格证书,并在进厂前对每种钢材进行检验，对特殊材料进行化验和复试，保证所有材料的物理、化学性能均能满足相关规定和要求。8.1.7.2下料准备⑴根据工程设计图编制零部件加工图和数量。⑵制定零部件制作的工艺流程。⑶对进厂材料进行复查，如钢板的材质、规格等进行检查，检查是否符合规定。⑷焊工应经过考试并取得合格证后方可施焊。⑸制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。⑹在能施工。主要制造机械设备序号设备名称规格型号数量产地1直条切割机HGG-55003中国2H型钢组立机HG-1500Ш2中国3门式埋弧焊机LW1-SUB4500HD4中国4超声波探伤仪CTS-22B4中国5等离子切割机DG60111中国6数控三维钻床SWZ-12504中国7数控锁口机BM38/123中国8抛丸除锈机Q6912B3中国9无汽喷漆机W33-703中国10无汽喷漆机KP3256C3中国11喷沙机15562中国12液压式万能试验机WE-1000B1中国13平面数控钻床PD161中国14冲击试验机JB-30B1中国8.1.7.3、制作过程8.1.7.3.1.放样、号料和切割：按施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状的加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。钢材号料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与另料线的允许偏差应符合规定：手工切割±2.0mm自动、半自动切割±1.5mm精密切割±1.0mm切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm。机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。8.1.7.3.2.矫正和成型：零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。普通碳结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却、中碳钢一般不用火焰矫正。当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。弯曲成形的零件应采用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板的间隙不得大于2.0mm。8.1.7.3.3边缘加工：对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等设备进行。8.1.7.3.4组装：构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工和余量。为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。装配好的构件应立即油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。焊接结构组装常用工具：卡兰或铁楔夹具，可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。槽钢夹紧器，可用于装配板结构的对接接头。矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。正反丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。液压油缸及手动千斤顶。定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由持证的工人点焊。焊接结构组装工艺：无论弦杆、腹杆，应先单肢装配焊接矫正，然后进行大组装。与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。放样组装时放出收缩量，一般放到上限（L≤24m时放5mm）。构件的隐蔽部位应焊接、涂装、并经检查合格后方可封闭。8.1.7.3.5.焊接a、施工准备（1）材料：电焊条：所选用焊条必须严格按照设计要求，并具有出厂合格证明。对Q235B号钢、手工焊接时采用E43型焊条，自动或半自动焊接时采用H08A焊丝和相应的焊剂；对Q345B号钢、手工焊接时采用E50型焊条，自动或半自动焊接时采用镀铜H10Mn2焊丝和相应的焊剂。对Q235B号钢和Q345B号钢相互焊接时，应按Q235B号钢的焊接要求执行。b、作业条件：审阅施工图纸，拟定焊接工艺。准备好所需施焊工具，焊接电流。在空旷地区施焊时，应采取挡风挡雨措施。焊工应经过考试，并取得合格证后可上岗，如停焊超过半年以上时，应重新考核。施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，应修整合格后方能施焊。c、操作工艺：焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后放在保温箱内随用随取。首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应由焊接技术负责人查清原因，制订出修补措施后才可处理。严禁在焊道外的母材上引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口落。要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。为了减少焊接变形与应力必须采取如下措施：焊接时尽量使焊缝能自由变形，大型构件的焊接要从中间向四周对称进行。收缩量大的焊缝先焊接。对称布置的焊缝应由成双数焊工同时焊接。长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间跳焊接。采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生的变形，从而获得正常形状的构件。采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件的残余变形及翘曲。锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。焊接结构变形的矫正：机械矫正：用机械力的作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。火焰矫正：又称“人工矫正”。利用金属局部受火焰加热后的收缩所引起的新的变形去抵消已经产生的焊接变形。d、矫正的方法1）构件在焊接后产生超过允许偏差的变形予以矫正，矫正的方法通常有机械法和加热法。2）矫正注意事项采用机械方法矫正时，注意环境温度应不低于0℃，施力要缓慢，保证构件表面不发生严重损伤，并防止在单面角焊缝的根部产生裂缝。加热矫正时要求：①加热矫正人员必须持有操作证。②加热火焰为中性氧乙炔火焰，加热工具为专用气割炬。③加热温度与冷却方法直接影响钢材的机械性能，因此温度控制十分关键。e、端铣加工通过端铣平有效地控制构件的精度，保证构件的长度和端面垂直度在允许偏差范围内，加工后的端面又作为靠模钻孔的基准面，因此端铣加工的要点是划线精度和平台的平直度必须保证。8.1.7.3,6喷砂（抛丸）除锈构件制作前钢材表面采用全自动喷砂除锈机进行喷砂除锈，砂采用金刚砂或石英砂，粒径在1～3mm，砂要求干燥有棱角。除锈后表面清洁度达Sa2.5级，表面粗糙度达R40～80um，这样处理后的构件表面无轧制氧化皮、锈、油污和油漆，表面干燥和洁净。不外露钢材面，除锈要求达St3级。8.1.7.3.7.涂装、编号在除锈后，涂水性无机富锌底漆二度，干膜厚度大于60um；环氧云铁中间漆二度，干膜厚度大于70um；面漆采用灰白色氯化橡胶面漆二度，厚度大于80um，涂层干漆膜总厚度大于210um。做到喷涂均匀，无明显起皱、流挂、附着良好。高强螺栓节点区域和地脚螺栓不得涂刷油漆或留有油污，在安装完毕后再补刷防锈层。涂装完毕后，在构件上标注构件的原编号。8.1.8钢构件安装钢构件安装的工艺流程为：构件预拼装→构件运输→基础复验→钢支架安装→支撑及墙架安装→防尘网片安装8.1.8.1构件预拼装为了确保钢结构杆件安装顺利完成，要求对钢系杆、支撑及跨间桁架进行预拼装。试装前要准备好试装平台、检测工具等，对试装的构件要进行检测。试装平台要找平。预拼装的构件应处于自由状态，不得强行固定。预拼装数量按设计或合同要求执行。由专职的人员进行试装，由质量员对试装结果进行实测，并做好记录。预拼装检查合格后，对上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等应标注清楚、准确。对工地焊接连接处，除应有上述标记外，还应焊接一定数量的卡具、角钢或钢板定位器等，以便按预拼装结果进行安装。8.1.8.2构件运输构件拼接完毕且经监理工程师检查合格后，由基地或拼装场地运至安装位置。构件运输时根据长度、重量选用车辆，构件在运输车上用枕木垫平，超长要设标志，绑扎要稳固，构件与构件之间用枕木塞紧，保证构件运输不产生变形、不损伤涂层。装卸及吊装工作中，钢丝绳与构件之间加设橡胶皮。构件运至安装位置后就近摆放在基础附近。8.1.8.3基础复验安装前对基础的水平标高，轴线，间距进行复测。符合规范后方可进行下道工序。并在基础表面标明纵横两轴线的十字交叉线，作为钢支架安装的定位基准。支承面、地脚螺栓位置的允许偏差项目允许偏差（mm）支承面标高±3.0水平度L/1000（L为基础长度）地脚螺栓螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度+30.0～0螺纹长度+30.0～08.1.8.4钢支架安装吊装前清除基础表面的油污、泥沙等杂物，并用水准仪将底板底标高引测到地脚螺栓上，然后将调平螺母拧到地脚螺栓上，顶面与所引线平齐。为消除支架长度制造误差对支架标高的影响，吊装前，从支架顶端向下量出理论标高为1m的截面，并作通过支架中心的纵横轴十字交叉线，便于校正支架标高时使用。吊装前吊点选择正确并复核钢丝绳、吊具质量，若有缺陷和安全隐患坚决更换。钢钢支架和钢管柱采用汽车吊进行吊装，为两点吊装方式，吊车驻位于支架外侧，由专人指挥。支架吊至基础稳坐在调平螺母上之后，放上垫块并拧上压紧螺母。先用水平仪校正支架的标高，以支架上“1m”标高处的标记为准。同时用两台经纬仪控制柱顶中心线，进行校正。偏差较大时采用螺旋千斤顶和撬棍进行配合调整调平螺母。达到要求后，使用双螺帽将螺栓拧紧。待钢架、支撑等配件安装就位，结构形成空间单元且经检测、校核几何尺寸确认无误后，基础四周支立好模板，对柱底板和基础承台顶面间的空隙，采用用C40细石微膨胀砼填实，确保密实。8.1.8.5支撑及墙架的安装两侧钢支架或钢管柱安装完毕后，进行此跨间的钢系杆、支撑或桁架的安装。由下往上安装，安装人员站在事先制作好的挂梯上进行作业。跨间构件安装完毕后再将支架柱脚垫块与底板满焊，双螺母间点焊。支架结构沿纵向间距120m设置温度变形缝，温度变形缝设在无柱间支撑跨间。