《水轮机进水液动蝶阀选用、试验及验收规范》

ICSh××.×××

K××

NB

中华人民共和国能源行业标准

NB/TXXXXX—XXXX

代替DL/T1068—2007

水轮机进水液动蝶阀选用、

试验及验收规范

Specificationforhydraulicoperationbutterflyvalveselection,

testandacceptanceofhydraulicturbineinlet

(征求意见稿)

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

国家能源局发布

NB/TXXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本文件代替DL/T1068—2007《水轮机进水液动蝶阀选用、试验及验收导则》,与DL/T1068—2007

相比，除增加了“引言”，进行了结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

——标准名称变更为“水轮机进水液动蝶阀选用、试验及验收规范”；

——更改了“范围”的表述，扩大了文件的适用范围（见第1章，2007年版的第1章）；

——更改了“规范性引用文件”中的引导语和文件清单（见第2章，2007年版的第2章）；

——在“术语和定义”中增加了“最大静水头”(见3.2)、“最高瞬态水头”(见3.4)、“最高瞬态

压力”(见3.5)、“调节保证设计值”(见3.6)，删除了“水轮机最大水头”（见2007年版的3.1）、

“最大承压水头”(见2007年版的3.3)；

——将“分类”更改为“系统构成、分类和型号编制”（见第4章，2007年版的第4章）；

——删除了“蓄能罐式水轮机进水液动蝶阀示意图”(见2007年版的图1)、“重锤式水轮机进水液

动蝶阀示意图”(见2007年版的图2)；增加了“进水蝶阀系统主要构成部分示意图(高压液压系

统）”(见图1)、“进水蝶阀系统主要构成部分示意图(中压液压系统）”(见图2)、“单密封

进水蝶阀主阀本体结构型式示意图(蓄能罐式)”(见图3)、“双密封进水蝶阀主阀本体结构型

式示意图(重锤式)”(见图4)；

——将“总则”更改为“总体要求”（见5.1,2007年版的5.1），增加了“主阀本体”(见5.2)、“附

属设备”(见5.3)，并进行了细分，将“总则”的部分内容纳入“主阀本体”（见5.2,2007

年版的5.1）、“附属设备”（见5.3,2007年版的5.1）；

——更改了空气阀公称直径的条文表述（见5.3.5.2,2007年版的5.1.12）；

——更改了信号设置要求（见5.5.7,2007年版的5.1.19）；

——删除了“结构与材料”，将结构的相关内容更改后纳入“主阀本体”（见5.2,2007年版的5.2）,

材料的相关内容更改后纳入“材料”（见5.6,2007年版的5.2.5）；

——将“油压装置及操作机构”更改为“液压系统”，并增加了要求（见5.4,2007年版的5.3）；

——将“控制系统”更改为“电气控制系统”，并增加了要求（见5.5,2007年版的5.4）；

——增加了“工作应力和安全系数”的要求（见5.7）；

——将“焊接和焊补”更改为“焊接”，并增加了要求（见5.8，2007年版的5.5）；

——更改了“涂漆”的要求（见5.9，2007年版的5.6）；

——更改了“密封性能”的要求（见5.10，2007年版的5.7）；

——删除了油压直缸接力器活塞任一侧允许的最大漏油量的要求（见2007年版的5.7.3）；

——将“启闭性能”更改为“启闭时间和角度”，并更改了启闭时间的调节范围（见5.11,2007年

版的5.8）；

——将“可靠性保证”更改为“可靠性指标”，并增加了要求（见5.12,2007年版的5.9）；

——将“保证期”更改为“质量保证期”（见5.13,2007年版的5.10）；

——将“供货范围与备品备件、专用工具”更改为“供货范围”，并更改了供货范围的表述（见第

6章,2007年版的第6章）；

——在“检验”中增加了“通用要求”（见7.1.1）、“零部件外表面检查”（见7.1.4）、“涂层检查”

（见7.1.5）、“铭牌和标志检查”（见7.1.6）、“尺寸和坡口形式检查”（见7.1.7）、“信号检

IV

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测”（见7.1.8），删除了“外观质量检查”（见2007年版的7.3）、“连接尺寸检查”（见2007

年版的7.4）、“清洁度”（见2007年版的7.5）；

——增加了铸钢件无损检测质量等级的规定（见7.1.3.3,2007年版的7.2.4～7.2.7）；

——增加了钢板、锻件、热轧钢棒无损检测质量等级的规定（见7.1.3.4）；

——增加了堆焊密封面无损检测的规定（见7.1.3.6）；

——在“工厂试验”中增加了“通用要求”（见7.2.1）、“活门强度水压试验”（见7.2.2.2）、“工

作密封试验”（见7.2.2.3）、“检修密封试验”（见7.2.2.4）、“主管路伸缩节密封试验”（见7.2.3）、

“旁通装置整体压力试验”（见7.2.4）、“空气阀试验”（见7.2.5）、“液压系统试验”（见7.2.7）；

——将“耐压强度试验”更改为“壳体强度水压试验”，并更改了试验压力和保压时间的要求（见

7.2.2.1,2007年版的7.6.1）；

——删除了“漏水试验”(见2007年版的7.6.2)，在“工作密封试验”（见7.2.2.3）、“检修密封

试验”（见7.2.2.4）中更改了试验压力和试验结果的要求；

——删除了“接力器的压力及渗漏试验”（见2007年版的7.6.3），增加了“接力器耐压试验”(见

7.2.7.1)、“接力器泄漏试验”(见7.2.7.2)；

——将“动作试验”更改为“进水蝶阀无水动作试验”，并增加了要求（见7.2.6,2007年版的7.6.4）；

——在“现场试验”中增加了“通用要求”（见7.3.1）、“静水动作试验”（见7.3.4）；

——删除了“初步启动试运行”（见2007年版的7.7.2）、“72h带负荷连续试运行”（见2007年版

的7.7.3）、“30d考核试运行”（见2007年版的7.7.4）、“评定”（见2007年版的7.8）；

——更改了“验收”的规定（见7.4,2007年版的7.9）；

——更改了“图纸和资料”的规定（见第8章,2007年版的第8章）；

——更改了“标志、包装、运输和贮存”的规定（见第9章,2007年版的第9章)；

——删除了“安装、运行及维护”(见2007年版的第10章)；

——将“常用材料标准”更改为“主阀本体主要零件材料及标准”（见附录A,2007年版的附录A）；

——增加了“进水蝶阀工厂试验方法”(见附录C)；

——增加了“进水蝶阀现场试验方法”(见附录D)；

——增加了“进水蝶阀产品验收文件”(见附录E)；

——增加了“参考文献”。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由能源行业水电水力机械标准化技术委员会（NEA/TC20）提出并归口。

本文件起草单位：湖北洪城通用机械有限公司、水电水利规划设计总院、中国电建集团华东勘测设

计研究院有限公司。

本文件主要起草人：×××、×××、×××、×××、×××、×××。

本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：

——DL/T1068—2007；

——本次为第一次修订。

V

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引言

本文件是根据《国家能源局综合司关于下达2019年能源领域行业标准制(修）订计划及英文版翻译

出版计划的通知》(国能综通科技〔2019〕58号第245项，计划编号为能源20190383)的安排，对DL/T

1068—2007《水轮机进水液动蝶阀选用、试验及验收导则》进行的修订。

DL/T1068—2007自实施以来，在国内水轮机进水液动蝶阀的选用、试验及验收工作中起到了指导

作用。随着阀门技术的不断发展，水轮机进水液动蝶阀的设计、制造水平有了很大提高，相关标准也发

生了变化，DL/T1068—2007中的部分技术条款已经不适用于目前市场对产品的实际要求，为了适应水

电建设的需要，有必要对DL/T1068—2007进行修订完善。

本次对DL/T1068—2007的修订，充分考虑了产品的最新技术水平和当前的市场情况，进一步明确

规定了保证产品性能的核心技术要素。本文件是水轮机进水液动蝶阀产品设计、制造及验收的依据，可

供水轮机/水泵水轮机/泵站进水液动蝶阀招标、订货使用。对水轮机进水液动蝶阀产品的性能和结构方

面有其他特定要求时，可在供需双方签订合同的技术文件中商定。

VI

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水轮机进水液动蝶阀选用、试验及验收规范

1范围

本文件规定了水轮机/水泵水轮机进水液动蝶阀(以下简称“进水蝶阀”)的系统构成、分类和型号

编制、技术要求和保证、供货范围、检验、试验及验收、图纸和资料、标志、包装、运输和贮存。

本文件适用于最大静水头不高于250m、公称直径不大于10000mm的进水蝶阀。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文

件。

GB/T150.3压力容器第3部分：设计

GB/T150.4—2011压力容器第4部分：制造、检验和验收

GB/T191包装储运图示标志

GB/T193普通螺纹直径与螺距系列

GB/T197—2018普通螺纹公差

GB/T223(所有部分)钢铁及合金化学分析方法

GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法

GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法

GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法

GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备

GB/T3098.1紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱

GB/T3098.2紧固件机械性能螺母

GB/T3098.6紧固件机械性能不锈钢螺栓、螺钉和螺柱

GB/T3098.15紧固件机械性能不锈钢螺母

GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求

GB/T4208外壳防护等级(IP代码)

GB/T4336碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T4892硬质直方体运输包装尺寸系列

GB/T5210色漆和清漆拉开法附着力试验

GB/T5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T6388运输包装收发货标志

GB/T7233.1—2009铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件

GB/T7631.2润滑剂、工业用油和相关产品(L类)的分类第2部分：H组(液压系统)

GB/T7935液压元件通用技术条件

GB/T8923.1－2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材

表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级

GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法(常规法)

GB/T13384机电产品包装通用技术条件

GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定

1

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GB/T13927—2008工业阀门压力试验

GB/T16938紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母通用技术条件

GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法

GB/T20663蓄能压力容器

JB/T6439—2008阀门受压件磁粉检测

JB/T6440—2008阀门受压铸钢件射线照相检测

JB/T6902—2008阀门液体渗透检测

JB/T7036液压隔离式蓄能器技术条件

JB/T7927阀门铸钢件外观质量要求

JB/T10205液压缸

NB/T47013.2—2015承压设备无损检测第2部分：射线检测

NB/T47013.3—2015承压设备无损检测第3部分：超声检测

NB/T47013.4—2015承压设备无损检测第4部分：磁粉检测

NB/T47013.5—2015承压设备无损检测第5部分：渗透检测

NB/T47013.7承压设备无损检测第7部分：目视检测

NB/T47014承压设备焊接工艺评定

CCH70-4水力机械铸钢件检验规范(Specificationforinspectionofsteelcastingsfor

hydraulicmachines)

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

进水蝶阀公称直径nominaldiameterofinletbutterflyvalve

进水蝶阀与上游、下游压力引水管法兰相连处阀体的通流内径。

注1：两侧内径不相同时指小值。

注2：单位为毫米(mm)。

[来源：GB/T14478—2012,3.1,有修改]

3.2

最大静水头maximumstatichead

进水蝶阀关闭后，其水平中心线至上游最高水位所形成的水柱高。

注：单位为米(m)。

[来源：GB/T14478—2012,3.2,有修改]

3.3

最大静水压maximumstaticpressure

进水蝶阀关闭后，其水平中心线至上游最高水位所形成的水压。

注：单位为兆帕(MPa)。

[来源：GB/T14478—2012,3.3,有修改]

3.4

最高瞬态水头maximummomentaryhead

过渡过程中，进水蝶阀水平中心线处所产生的最高水头。

注：单位为米(m)。

3.5

最高瞬态压力maximummomentarypressure

过渡过程中，进水蝶阀水平中心线处所产生的最高表计压力。

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注：单位为兆帕(MPa)。

3.6

调节保证设计值designpressureofregulationguarantcee

过渡过程计算中，进水蝶阀水平中心线处最高瞬态压力在考虑计算误差和压力脉动之后的最高压力

值。

注：单位为兆帕(MPa)。

3.7

设计压力designpressure

用于进水蝶阀过流部件强度设计的压力。

注：单位为兆帕(MPa)。

[来源：GB/T14478—2012,3.5,有修改]

4系统构成、分类和型号编制

4.1系统构成

4.1.1进水蝶阀系统主要由主阀本体、液压系统、电气控制系统及上游连接管、主管路伸缩节、下游连

接管、旁通装置、进/排气装置、排水装置、检修密封平压装置、法兰连接紧固件、基础埋件等附属设

备构成。

4.1.2进水蝶阀系统主要构成部分示意图及名称见图1、图2。

4.2分类

4.2.1进水蝶阀分类如下：

a)按操作方式，进水蝶阀分为蓄能罐式进水蝶阀、重锤式进水蝶阀。进水蝶阀根据需要可设计成

单接力器操作或双接力器操作；重锤式进水蝶阀根据需要可设计成单重锤或双重锤结构；

b）按阀轴布置方式，进水蝶阀分为卧轴、立轴布置；

c）按密封形式，进水蝶阀分为单密封、双密封结构；

d）按密封副材料配对型式，进水蝶阀分为橡胶-金属的弹性密封、金属-金属的金属密封。

4.2.2进水蝶阀主阀本体结构型式示意图及主要零部件名称见图3、图4。

3

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标引序号说明：

1——液压系统；4——上游连接管；7——主阀本体；10——下游进/排气装置；13——旁通装置；

2——电气控制系统；5——检修密封排水装置；8——法兰连接紧固件；11——下游连接管；14——基础埋件。

3——检修密封平压装置；6——主阀本体进/排气装置；9——主管路伸缩节；12——下游排水装置；

图1进水蝶阀系统主要构成部分示意图(高压液压系统)

标引序号说明：

1——液压系统；4——检修密封平压装置；7——上游连接管；10——法兰连接紧固件；

2——电气控制系统；5——下游进/排气装置；8——主阀本体进/排气装置；11——主管路伸缩节；

3——基础埋件；6——旁通装置；9——主阀本体；12——下游连接管。

图2进水蝶阀系统主要构成部分示意图(中压液压系统)

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标引序号说明：

1——机械锁定装置；3——阀轴密封；5——阀体；7——阀门开度指示装置；9——工作密封圈；11——调节压板。

2——阀轴；4——复合轴承；6——活门；8——曲柄机构；10——阀座；

图3单密封进水蝶阀主阀本体结构型式示意图(蓄能罐式)

标引序号说明：

1——重锤机构；4——检修密封圈；7——调节压板；10——活门；13——阀轴密封；

2——阀门开度指示装置；5——工作密封圈；8——检修密封指示装置；11——阀体；14——阀轴；

3——移动密封环；6——阀座；9——检修密封锁定装置；12——复合轴承；15——机械锁定装置。

图4双密封进水蝶阀主阀本体结构型式示意图(重锤式)

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4.3型号编制

4.3.1进水蝶阀型号由下列单元组成：

进水蝶阀公称直径，单位为毫米(mm)

密封形式代号

操作方式代号

阀轴布置方式代号

设计压力，单位为兆帕(MPa)

进水蝶阀类型代号

4.3.2进水蝶阀类型代号用汉语拼音字母表示，应符合表1的规定。

表1进水蝶阀类型代号

进水蝶阀类型铁饼型蝶阀平板型蝶阀

代号DFPDF

4.3.3阀轴布置方式代号用汉语拼音字母表示，应符合表2的规定。

表2阀轴布置方式代号

阀轴布置方式卧轴布置立轴布置

代号WL

4.3.4操作方式代号用汉语拼音字母表示，应符合表3的规定。

表3操作方式代号

操作方式蓄能罐式重锤式

代号YXYZ

4.3.5密封形式代号用汉语拼音字母表示，应符合表4的规定。

表4密封形式代号

密封形式单密封双密封

代号DS

5技术要求和保证

5.1总体要求

5.1.1进水蝶阀的选型、设计需要考虑水电站引水系统和厂房布置要求及与水轮发电机组其他相关设备

的关系。

5.1.2进水蝶阀的设计、制造应符合本文件的规定，并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造。

5.1.3进水蝶阀具有全开或全关工作状态，不应作调节流量用。

5.1.4进水蝶阀应能承受沿压力钢管方向极端工况下的水压力，其设计压力不应小于调节保证设计值。

5.1.5进水蝶阀公称直径宜与水轮发电机组蜗壳(配水环管)进口直径相同，不一致时，应进行技术经济

比较论证。进水蝶阀公称直径宜按50mm的单位进行递增或圆整。

5.1.6进水蝶阀在两侧压力差不大于30％最大静水压的范围内应能正常开启。

5.1.7进水蝶阀在无水、静水和动水情况下应能可靠关闭，且不应产生异常振动和结构损坏。

5.1.8公称直径大于或等于1000mm的进水蝶阀全开时的阻力系数应小于0.15；公称直径小于1000mm

的进水蝶阀全开时的阻力系数应小于0.20。

5.1.9进水蝶阀流速不宜大于8m/s。

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5.2主阀本体

5.2.1阀体

5.2.1.1阀体可采用组焊、铸造的整体或分瓣组合的框架式结构。

5.2.1.2阀体流道应光滑，过流面需要避免因尖角或厚度突变引起的应力集中。

5.2.1.3阀体端部法兰连接尺寸见GB/T9115或GB/T9113的规定，或由制造方计算确定。

5.2.1.4阀体最小壁厚由制造方分析计算确定。

5.2.1.5阀体开孔和开孔补强应符合GB/T150.3的规定。

5.2.1.6阀体内腔的上部或下部可设置活门全关位置的限位块。

5.2.1.7阀体应能承受1.5倍的设计压力。

5.2.1.8阀体支撑底座应能把全部垂直载荷及接力器在开阀、关阀过程中产生的力矩安全地传递到混凝

土基础上。

5.2.1.9支撑底座上地脚螺栓孔在水流方向应预留适当的间隙，保证支撑底座沿压力钢管轴向有少量位

移。

5.2.2活门

5.2.2.1活门可采用组焊或铸造的双平板桁架式结构，其型线设计应防止卡门涡引起的振动。

5.2.2.2活门不应与前后管道、法兰发生干涉。

5.2.2.3活门应能承受1.2倍的设计压力。

5.2.3密封及密封副

5.2.3.1阀座与阀体可采用焊接或紧固件连接，密封圈与活门采用紧固件连接，连接方式应保证其在使

用过程中不松动，连接处不应发生泄漏。

5.2.3.2阀座的密封面可在本体上直接加工或堆焊其他金属。

5.2.3.3堆焊密封面机加工后的堆焊层厚度不应小于2mm。

5.2.3.4在不拆卸阀体、活门的情况下，应能更换工作密封圈。

5.2.3.5双密封进水蝶阀的工作密封副应设置在下游侧，检修密封副应设置在上游侧。

5.2.3.6检修密封移动密封环的投入、退出可采用自动或手动操作。

5.2.3.7检修密封移动密封环与阀体的相对滑动面应采取防锈措施。

5.2.4阀轴和阀轴密封

5.2.4.1阀轴应能承受活门在动水关闭时的载荷。

5.2.4.2阀轴和活门的连接强度应能承受阀轴所传递的最大载荷，连接方式应保证其在使用过程中不松

动。

5.2.4.3阀轴两端宜设置耐磨蚀的无油自润滑轴承，轴承应能承受阀轴所传递的最大载荷。

5.2.4.4阀轴密封宜采用双重或多重密封结构，密封应严密可靠并具有防泥沙功能。

5.2.4.5在不拆卸阀轴的情况下，应能更换阀轴密封。

5.2.5曲柄机构/重锤机构

5.2.5.1曲柄机构/重锤机构应能可靠地完成往复运动向旋转运动的转变，并满足阀轴所传递的最大载

荷的要求。

5.2.5.2曲柄与阀轴、重锤与曲柄的连接方式应保证其在使用过程中不松动。

5.2.5.3在接力器工作腔压力油卸压后，重锤机构应能可靠地关闭进水蝶阀。

5.2.6锁定装置

5.2.6.1进水蝶阀应设置全关位置的手动机械锁定装置。蓄能罐式进水蝶阀应设置全关位置的自动液压

锁定装置，重锤式进水蝶阀全关位置的自动液压锁定装置根据需要设置。

5.2.6.2进水蝶阀不宜设置全开位置的自动液压锁定装置，全开位置的手动机械锁定装置根据需要设

置。

5.2.6.3双密封进水蝶阀应设置检修密封移动密封环投入到位后的手动机械锁定装置，在卸去检修密封

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操作介质压力后，锁定装置应能保证检修密封处于关闭位置的可靠性。

5.2.7指示装置

5.2.7.1进水蝶阀应设置表示活门开度的指示装置。

5.2.7.2双密封进水蝶阀应设置表示检修密封移动密封环位置的指示装置。

5.2.7.3进水蝶阀活门全关位置锁定装置、全开位置锁定装置(如有)和检修密封锁定装置的投入、解除

应有位置指示装置。

5.3附属设备

5.3.1上游连接管

5.3.1.1上游连接管与上游压力钢管在现场焊接的坡口形式和尺寸应满足压力钢管的要求。

5.3.1.2上游连接管与阀体采用法兰连接形式，法兰连接尺寸见GB/T9115或GB/T9113的规定，或由

制造方计算确定。

5.3.2主管路伸缩节

5.3.2.1进水蝶阀应设置主管路伸缩节，主管路伸缩节宜布置在下游侧。

5.3.2.2在设计规定的范围内，伸缩节应能补偿由于水流轴向载荷变化带来的位移，并能在一定的角度

范围内克服因管道安装不同轴而产生的偏移，且不应对管道产生任何有害的轴向作用力。

5.3.2.3伸缩节的轴向伸缩量不应小于20mm。

5.3.2.4伸缩节与阀体采用法兰连接形式，法兰连接尺寸见GB/T9115或GB/T9113的规定，或由制造

方计算确定。

5.3.2.5伸缩节应设置安装时调整用的调节螺杆。

5.3.2.6伸缩节的相对滑动面应采取防锈措施。

5.3.3下游连接管

5.3.3.1下游连接管上根据需要可设置进人门。

5.3.3.2下游连接管与伸缩节采用法兰连接形式，法兰连接尺寸见GB/T9115或GB/T9113的规定，或

由制造方计算确定。

5.3.3.3下游连接管与蜗壳进口钢管在现场焊接的坡口形式和尺寸应满足蜗壳的要求。

5.3.4旁通装置

5.3.4.1进水蝶阀应设置旁通装置，旁通装置应满足进水蝶阀开启前充水平衡主阀本体前后水压的要

求。

5.3.4.2旁通阀公称直径不应小于进水蝶阀公称直径的10％。

5.3.4.3旁通阀前应设置检修阀。

5.3.4.4旁通装置根据需要设置伸缩节。

5.3.5进/排气装置

5.3.5.1进水蝶阀应在主阀本体的下游设置进/排气装置，在进水蝶阀开启或关闭过程中，进/排气装置

应满足对管路自动排气或补气的要求。双密封进水蝶阀在阀体上应设置进/排气装置。

5.3.5.2进水蝶阀下游侧空气阀公称直径不应小于进水蝶阀公称直径的5％。

5.3.5.3空气阀前应设置检修阀。

5.3.6排水装置

进水蝶阀排水装置宜设置在阀体或检修密封移动密封环两侧腔体的底部。

5.3.7检修密封平压装置

双密封进水蝶阀根据需要设置检修密封平压装置，平压装置应满足检修密封移动密封环退出前阀体

内腔与上游管道内水压平衡的要求。

5.3.8法兰连接紧固件

5.3.8.1法兰连接紧固件根据法兰的压力、温度、材料、尺寸和密封垫片设计，应保证法兰连接在预期

操作条件下的密封性能和承压强度。

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NB/TXXXXX—XXXX

5.3.8.2法兰连接紧固件应符合GB/T16938及相关产品标准的规定，超出标准规定范围时，制造方应

进行连接强度的校核计算。

5.3.8.3紧固件的螺纹尺寸应符合GB/T193的规定，螺纹副的公差配合应符合GB/T197—2018中6g/6H

的规定。

5.3.8.4商品紧固件的性能等级应符合GB/T3098.1、GB/T3098.2、GB/T3098.6或GB/T3098.15的

规定。

5.3.8.5垫片应能承受螺栓载荷，满足法兰连接在规定条件下的密封性能。

5.3.8.6碳钢和合金钢制造的紧固件应进行表面氧化处理。

5.4液压系统

5.4.1每台进水蝶阀宜设置独立的液压系统，为其开启、关闭提供所需的驱动压力能，并能控制、调节

主阀本体及旁通阀开启、关闭的速度。

5.4.2液压系统应符合GB/T3766的规定，能对系统油压、油位、油温、油液清洁度进行显示；液压元

件应符合GB/T7935的规定，能够承受液压系统的最高压力。

5.4.3进水蝶阀的油压操作宜选用16MPa、6.3MPa或4.0MPa压力等级。

5.4.4进水蝶阀应配置两套互为备用的液压泵，其流量应能满足进水蝶阀开启、关闭的要求。

5.4.5液压泵电机功率小于15kW时宜采用直接启动方式，等于或大于15kW时宜采用软启动方式。

5.4.6溢流阀的压力整定值应略高于系统额定油压上限值，当系统压力达到溢流阀的整定值时，溢流阀

应能正常卸荷。

5.4.7蓄能器类型宜选用囊式蓄能器，应符合GB/T20663、JB/T7036的规定。

5.4.8蓄能器(压力油罐)的有效容积应保证在正常工作油压下限且液压泵不启动时，进水蝶阀接力器全

行程应动作2次（进水蝶阀开1次和关1次）。当系统压力降到事故低油压且液压泵不启动时，蓄能罐

式进水蝶阀应能可靠关闭。

5.4.9在液压泵不启动的情况下，蓄能器(压力油罐)应能保持系统压力维持在稳定的范围内，液压系统

在12小时内的系统压力下降值不应超过2MPa。

5.4.10液压系统应设置维修时泄压、更换油液和清洁油箱时放油的控制阀。

5.4.11液压系统应设有与水轮发电机组纯机械过速保护装置的液压联动接口。

5.4.12主阀本体接力器、旁通阀接力器、锁定接力器应符合JB/T10205的规定，在运行过程中,活塞

动作应灵活、平稳，无卡阻。

5.4.13主阀本体接力器驱动进水蝶阀关闭的行程终点宜设置可调的缓冲装置。

5.4.14检修密封移动密封环宜采用水压操作，水控柜的压力水宜从进水蝶阀的上游压力管道引取，经

滤水器处理后使用，压力水也可采用其他清洁水源。

5.4.15检修密封移动密封环不宜采用油压操作。

5.4.16液压油的使用应符合GB/T7631.2的规定，与其所接触零件的材料相适应，并应定期过滤或更

换，其固体颗粒污染等级不应超过规定值。

5.5电气控制系统

5.5.1进水蝶阀电气控制系统应符合GB/T5226.1的规定，能控制液压系统，并接收电站监控系统发出

的开阀、关阀指令和机械、液压系统状态的反馈信息，具有操作及状态显示，能安全、可靠地实现进水

蝶阀开启、关闭的现地操作和远程控制。

5.5.2电气控制系统应具有过电流保护、过载保护及接地保护。

5.5.3电气控制系统通电部分和外壳之间施加500V直流电压时测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。

5.5.4电气控制系统所配电气控制柜的外壳防护等级应符合GB/T4208的规定。

5.5.5电气控制系统宜采用相互独立的零扰动切换、热备形式的双控制电源及PLC和继电器双路控制。

5.5.6电气控制系统应对双密封进水蝶阀的开启和关闭与检修密封移动密封环的投入和退出进行联锁

控制，当移动密封环动作或检修密封处于投入状态时，应闭锁活门动作。

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NB/TXXXXX—XXXX

5.5.7进水蝶阀根据实际工况的需要设置压力、位置、状态、报警等信号：

a）工作压力上限信号；

b）工作压力下限信号；

c）压力高报警信号；

d）压力低报警信号；

e）事故低油压信号；

f）充氮压力信号；

g)上游和下游差压信号；

h）低油位报警信号；

i）过滤器滤清报警信号；

j）主阀本体全开位置信号；

k）主阀本体全关位置信号；

l）旁通阀全开位置信号；

m）旁通阀全关位置信号；

n）液压锁定投入信号；

o）液压锁定解除信号；

p）机械锁定投入信号；

q）机械锁定解除信号；

r）双密封进水蝶阀检修密封移动密封环投入信号；

s）双密封进水蝶阀检修密封移动密封环退出信号；

t）液压泵运行信号；

u）现地操作/远程控制状态信号。

5.5.8电气控制系统应对其温度和湿度进行监控，并采取防止产生结露、实现散热的措施。

5.5.9进水蝶阀应设有与尾水事故闸门等水轮发电机组相关设备之间的电气和液压控制联锁接口。

5.5.10电气控制系统宜通过硬节点形式和通讯接口形式与电站监控系统进行信息传输。

5.6材料

5.6.1零件材料根据实际工况条件(工作压力、介质特性等)选用，应符合材料压力–温度额定值的要求，

并应具有化学成分和力学性能的检验报告及符合相应材料最新标准的质量合格证明书。

5.6.2铸钢件的外观质量应符合JB/T7927的规定。

5.6.3堆焊密封面应采用耐磨损、耐气蚀的材料。

5.6.4工作密封圈可采用优质耐磨橡胶或金属材料，检修密封圈宜采用耐磨损的金属材料。

5.6.5阀轴与轴承及阀轴密封圈接触的部位应采取防锈措施，轴承宜采用具有自润滑性能的材料。

5.6.6与油类接触的密封件应采用优质耐油材料。

5.6.7同种钢焊接材料的化学成分、力学性能应与母材相匹配；异种钢焊接材料宜采用低匹配原则，与

低强度侧钢材相适应。

5.6.8上游连接管与上游压力钢管、下游连接管与蜗壳的材料应相匹配。

5.6.9法兰连接紧固件材料根据压力、温度、法兰、垫片、密封面型式选用，螺纹副配对材料应防止旋

合咬死，垫片材料在承受规定的螺栓载荷时不应损坏失效。

5.6.10主阀本体主要零件材料及标准见附录A。

5.7工作应力和安全系数

5.7.1进水蝶阀结构设计中应进行安全性能分析，确保进水蝶阀在承受各种工况载荷下必要的安全裕

度。对承受交变应力、振动或冲击力的零件在所有预期工况下，设计时应进行刚度、强度和疲劳强度的

分析计算。

5.7.2零件的工作应力采用经典公式取设计压力计算的应力不应大于表5规定的许用应力，在强度试验

下采用经典公式取壳体强度试验压力计算的应力不应大于材料屈服强度的2/3。

5.7.3阀轴的最大剪应力不应超过许用拉应力的60％，其他承受扭转力矩零件的最大剪应力不应超过

许用拉应力的50％，最大综合应力不应超过许用应力。

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NB/TXXXXX—XXXX

5.7.4当螺栓、螺柱要求有预应力时，螺栓、螺柱在预紧过程中的最大综合应力不应超过材料屈服强度

的7/8。

5.7.5通过三维有限元分析软件得到的应力分析应提供应力分布图，宜指出局部应力的部位，并提取出

零件的平均应力和局部应力。零件非应力集中处的平均应力不应大于表5规定的许用应力，局部最大应

力（考虑过渡圆角情况下有限元的分析计算结果）不应超过材料屈服强度的2/3；在强度试验下的零件

局部最大应力不应超过材料屈服强度。

表5零件材料的许用应力单位为MPa

许用应力

材料

拉应力压应力

碳素铸钢

抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3

合金铸钢

碳钢锻件屈服强度的1/3屈服强度的1/3

合金钢锻件抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3

主要受力部件的碳素钢板抗拉强度的1/4抗拉强度的1/4

高强度钢板（抗拉强度≥440MPa）屈服强度的1/3屈服强度的1/3

其他材料抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3抗拉强度的1/5且屈服强度的1/3

5.8焊接

5.8.1进水蝶阀焊接接头的结构设计和分类见GB/T150.3的规定。

5.8.2零件焊接和焊接返修应符合GB/T150.4的规定，承压件焊缝、密封面堆焊及返修焊缝应按NB/T

47014的规定进行焊接工艺评定。

5.8.3焊接接头表面不应有裂纹、未熔合、气孔、弧坑、夹渣和飞溅物，焊接接头与母材应平滑过渡，

焊接接头的焊缝余高、焊脚尺寸应符合GB/T150.4的规定。

5.8.4堆焊表面不应有裂纹、凹陷、气孔、缩孔、疏松、斑点、刮伤、刻痕等缺陷，堆焊层侧面不应有

未熔合缺陷。

5.8.5焊接返修应在缺陷清除干净后进行，焊缝同一部位的返修次数不宜超过2次。

5.8.6要求焊后热处理的零件宜在热处理前进行焊接返修。

5.9涂漆

5.9.1铸件、钢板件涂装前应进行喷丸(喷砂)或打磨等除锈处理，喷射清理后的表面锈蚀等级不应低于

1

GB/T8923.1—2011表1中Sa2/2级，手工和动力工具清理后的表面锈蚀等级不应低于GB/T8923.1

—2011表1中St3级。

5.9.2一次成形漆膜的附着力不应小于5MPa，二次修补漆膜的附着力不应小于4MPa。

5.9.3涂层外观应光滑平整，色泽一致，无裂纹、鼓泡、桔皮、皱褶、流挂、剥落及漏涂等缺陷。

5.10密封性能

5.10.1在密封试验过程中，主阀本体的阀轴密封、阀体分瓣面、阀座与阀体的接触面、有密封要求的

焊接接头不应有泄漏。

5.10.2工作密封和检修密封的泄漏量不应超过按公式(1)的计算值。

Q=KDNH……………(1)

式中：

Q——进水蝶阀的泄漏量，单位为升每分钟(L/min)；

K——系数；工作密封采用橡胶-金属的密封：出厂验收时K=0，质量保证期内K=0.023；工作密封

采用金属-金属的密封：DN≤5m时K=0.05，DN＞5m时K=0.1；检修密封采用金属-金属的密封：

DN≤5m时K=0.1，DN＞5m时K=0.15；

DN——进水蝶阀公称直径，单位为米(m)；

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H——试验水头，单管单机时为最大静水头；一管多机时为最高瞬态水头；单位为米(m)。

5.11启闭时间和角度

5.11.1进水蝶阀启闭时间调节范围为40s～180s。

5.11.2进水蝶阀启闭角度为0°～90°。

5.12可靠性指标

5.12.1常规水电站进水蝶阀每年允许的启闭次数不应少于1200次，抽水蓄能水电站进水蝶阀每年允许

的启闭次数不应少于3000次。

5.12.2进水蝶阀系统可利用率不应低于99.5％。

5.12.3进水蝶阀无故障连续运行时间应大于18000小时。

5.12.4进水蝶阀放空检修间隔时间应大于8年。

5.12.5进水蝶阀安全稳定运行的寿命不应少于40年。

5.13质量保证期

在符合本文件及有关保管、使用、维护规定的条件下，产品质量保证期一般为自成套发货之日起3

年内或自初步验收完成之日起2年内为有效(以先到期限为准)。

6供货范围

6.1进水蝶阀成套供货范围如下：

a)主阀本体(阀体、活门、阀轴、工作密封装置、阀轴密封装置、机械锁定装置、曲柄机构或重锤

机构、阀门开度指示装置等，双密封进水蝶阀还包括检修密封装置)；

b）附属设备(上游连接管、主管路伸缩节、下游连接管、旁通装置、进/排气装置、排水装置、法

兰连接紧固件、基础埋件等，双密封进水蝶阀还包括检修密封平压装置)；

c)液压系统(液压泵电机组、蓄能器组件或压力油罐、接力器、控制阀、自动化元件、分油器、回

油箱、无缝钢管及高压胶管等；双密封进水蝶阀还包括水控柜)；

d)电气控制系统(PLC、触摸屏、操作按钮站、启动器、变送器、断路器、继电器、接近开关、电

缆等)；

e)备品备件；

f)专用工具。

6.2备品备件应具有互换性，并与原件材质及制造工艺相同。常规备品备件和专用工具见附录B。

7检验、试验及验收

7.1检验

7.1.1通用要求

7.1.1.1进水蝶阀检验项目根据产品实际订货范围确定，应符合7.1.2～7.1.8的要求。

7.1.1.2进水蝶阀检验用的量具、检具、设备、仪器、仪表应符合相应产品标准的规定，具有产品质量

合格证，并经检定、校准合格且在有效期内。

7.1.2材料检验

7.1.2.1零件材料应进行外观质量、尺寸、化学成分、力学性能的检验和无损检测。

7.1.2.2材料外观采用目视检验，检验结果应符合相关材料产品标准的要求。

7.1.2.3材料尺寸采用相应的量具检测，检测结果应符合相关材料标准、产品图样或技术文件的要求。

7.1.2.4钢的化学成分测定用的试样取样方法按GB/T20066或相关材料产品标准的规定，化学分析方

法按GB/T4336、GB/T223（所有部分）或GB/T11170的规定，检验结果应符合相关材料产品标准的

要求。

7.1.2.5钢的力学性能试样制备按GB/T2975的规定，试样取样方法按相关材料产品标准的规定，金属

材料的拉伸试验方法按GB/T228.1的规定，冲击试验方法按GB/T229的规定，硬度试验方法按GB/T231.1

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的规定，检验结果应符合相关材料产品标准的要求。

7.1.2.6材料无损检测按7.1.3.3、7.1.3.4的规定。

7.1.3无损检测

7.1.3.1进水蝶阀承压件原材料、主要承压件及承压件焊接接头应进行无损检测，无损检测应由持有相

应检测方法资格证的人员担任。

7.1.3.2无损检测方法包括磁粉检测、渗透检测、超声检测和射线检测。制造方应根据零件材质、结构、

制造方法、使用条件及预计可能产生的缺陷种类、部位和方向选择适宜的无损检测方法。当对超声检测

结果存在疑议时，可采用检测能力范围内的射线检测进行复验。

7.1.3.3铸钢件的无损检测方法和质量要求如下：

a）铸钢件目视检测方法按NB/T47013.7的规定，铸钢件外观质量应符合JB/T7927的要求；或按

CCH70-4中VT70-4的规定，质量等级应符合VT70-4中表1、表2的要求，不应低于3级；

b)铸钢件渗透检测方法按JB/T6902的规定，质量等级应符合