现代设备管理与故障诊断技术(TPM)

现代设备管理与故障诊断技术(TPM)现代设备管理与故障诊断技术的发展

设备管理发展历史回顾·事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了才修操作工=维修工专修阶段分工清楚不坏不修我操作，你维修设备管理发展历史回顾预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修过剩（前苏联）强制计划预防维修制强调预防性维修不足（美国等）检查计划设备管理发展历史回顾

生产维修阶段（第三代）

事后维修（breakdownmaintenance)预防维修（preventivemaintenanCe)纠正维修（correctivemaintenanCe)维修预防（maintenanceprevention)

设备管理发展历史回顾各种方式并行阶段（第四代）

综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修

预知维修（PredictiveMaintenance)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修（TBM一TimeBasedMaintenance）模式挑战的概念！检测手段落后一计算机落后预测准确性不够从预知维修到状态维修

·状态维修（conditionBasedMaintenance)

基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修CBM(Ⅲ)初级：费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检·，计算机分析处理数据CBM(Ⅱ)中级：费用中等。在线与离线相结合，效果中等CBM(Ⅰ)高级：费用较高。设备配备永久性在线监测系统智能检测、报警，专家系统决策从预知维修到状态维修状态维修技术

振动监测分析：适用于机械转动设备；油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不均匀发热设备；电路测试：适用于电子线路、元件；其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射……以利用率为中心的维修

以利用率为中心的维修

(AvailabilityCenteredMaintenance)

把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。

ACM管理模式流程

确定单台关键设备生产流程

以利用率为中心评估排序按故障模式确定维修方式维修数据故障分析状态监测视情定期机会改进事后生产空隙时间维修资源编制单台设备维修计划编成套设备维修规划全面计划质量维修

全面计划质量维修

(TotalPlanningQualitativeMaintenance)

以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。

TPQM强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。全面计划质量维修TPQM维修职能的十要素维修职能质量考核标准管理组织工作控制维修技术维修任务信息系统组态管理技术文件人力资源后勤保障全面计划质量维修TPQM强调综合、整体化管理其中一个要素发生变化，其它要素也要相应调整。

TPQM强调程序化和组织化的管理以规范化代替随意性。TPQM强调维修工艺研究和质量管理把维修技术作为维修质量保障的基础TPQM实施过程一PDCA循环企业方针工作任务指令维修对象选择3w1H维修计划后勤保障维修数据记录评价结果维修分析工具备件人员文件开发维修程序维修后果选择开发实施准备执行评价反馈适应性维修适应性维修

（AdaptiveMaintenance)

以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。

综合费用

=维修费用＋设备因素生产损失追求综合费用最小费用维修方式最小点综合费用维修费用生产费用适应性维修适应性维修适应性维修实现的条件维修费用和生产损失的可度量性计算机信息系统维修模式组合成本生产损失费用综合费用最小方式维修费用模型设计可靠性维修可靠性维修（ＲeliabilityBasedMaintenance) 以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。

可靠性维修主动维修

利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障。1找出重复性故障，通过改进设计加以消除；2通过性能检验，确保维修后的设备无故障隐患；3按照严格的精度要求维修和安装；

4辨认和消除各种影响设备寿命的因素。可靠性维修维修模式发展和功能进步减少非计划停机，易产生维修过剩或不足，没考虑根除故障监测设备，预知状态，即可避免维修过剩又可避免免维修不足，没考虑根除故障立足根除故障，根本改变系统预测维修预防维修主动维修可靠性维修设备早期故障根源重要程度设计水平低制造质量差安装不当操作不正确不必要的日常维修过多的损坏性维修工人技术不佳早期失效原因时间t可靠性维修主动维修技术1故障根源分析

2精细的大修理和安装3设备购置和维修的标准和规范4建立修理验收合格证制度5可靠性维修可靠性维修三种维修制度的平衡预防维修主动维修预测维修以可靠性为中心的维修·以可靠性为中心的维修（ＲeliabilityCenteredMaintenance) 根据设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别，制度出预防维修大纲，从而达到预防维修的目的。以可靠性为中心的维修RCM原理之一 TBM（定时维修）对复杂设备的故障预防作用不大，但对简单设备的故障预防有作用。

设备老，故障不见得多；设备新，故障不见得少。设备故障与使用时间没有直接关系，定时维修不普遍适用。设备故障率曲线的变化第一阶段 第二阶段第三阶段4%2%5%7%14%68%非主流主流次主流1940195019701960198019902000右半浴盆典型浴盆左半浴盆定时预防大修理可能造成的危害寿命周期修理周期结论：引进新的初始高故障状况故障率以可靠性为中心的维修RCM原理之二

RCM提出潜在故障的概念，设备可以在不发生功能故障的前提下充分利用。视情维修由潜在故障发展为功能故障的间隔时间来确定。

潜在故障：临近功能故障的渐变状态可观察，可检测，可鉴别。

以可靠性为中心的维修潜在故障P—F间隔检测间隔期视情维修间隔期APFTc状态tp’F’TA：故障开始发生点P：能检测到的潜在故障发生点功能故障发生点F:功能故障发生点风险维修

风险维修

以设备或部件的风险来制定维修策略的管理模式称为风险维修。 风险＝后果X概率 后果： 健康与安全

环境

耽误的生产或服务 材料损坏风险维修风险分析 回答三个问题： 1什么地方可能出问题？ 2有多大可能出问题？ 3会出现什么后果？故障概率后果风险维修风险维修的几个重要概念 1直接成本 日常维护成本（CBS)

预测与预防维修成本（CPM) 纠正性维修即改善维修成本 2间接成本

组织、管理、后勤支持 3故障后果成本（CRIsKEx) 健康、环境与安全

生产／服务的延迟

材料损坏

信誉损失风险维修风险检查

设备设施：

管道、容器、结构件……。

（斗卜破坏性试验）检查：

磁粉检测、超声波试验、X光放射试验、 涡流检测……。

成果： 优化检查方法

优化检查间隔期 提高可靠性和利用率 降低检查成本 风险维修风险维修 设备类型：

旋转设备、过程仪器、电机、发电机可检测故障：

高振动、磨损、滴漏，……。

分析方法：

RCM，分析分析，成本一效益分析 成果：

潜在风险排序卡 维修重要性水平 维修程序优化TPM―全面生产维护

TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制TPM在设备维护中的定位１企业设备维护体制TPM现场设备管理全系统生产维修体制点检润滑清洁保养自主维修预防维修事后维修维修预防改善维修如果设备是人体，TPM是：设备（人体）ＴＰＭ维修自我保健手术治疗增加免疫力保持基本状态零故障驱除疾病修复故障手段：相当于人的：达到目的：设备目标：四TPM的五大支柱和三个“全”

小组活动动机管理最高设备综合效率全系统预防维修所有部门全体参加从领导到每个员工小组活动动机管理TPM的五大支柱里的三个“全”

全效率是目标全系统是载体全员是基础全员全效率全系统TPM的55活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，美化环境；素养：形成制度，养成习惯。 营建一个“绿色”的企业TPM的5个S之间的关系素养整理整顿企业清洁清扫核心是素养TPM的自主维修渐进过程初 始 清 洁对总是根源的攻关对策总 点 检

自主管理的深入

临时基准与规范的编制

整理整顿规范化

自 主 点 检

绿色维修与再制造工程全球工业污染状况：

55亿吨无害废弃物＋7亿吨有害废弃物

平均2500万辆汽车＋2000万台计算机报废处理环境经济和朴素经济社会资源的最佳利用

1绿色维修（可循环利用，可维修，保护环境的弃件处理）

2再制造（环境周期寿命设计，精度恢复，再成型）绿色维修与再制造工程设备环境寿命周期的绿色维修和再制造设备环境周期可持续设计

加工制造使用维护整体报废维修修复节能节材环保加工再利用再使用再制造环保处理材料回收解体人的可靠性

对设备管理影响的研究统计表明：30％一80％的设备故障与事故和人为失误有关！

把人看成系统中的一个部件。材料输出设备人（系统中的部件）使用监视人的可靠性

对设备管理影响的研究SRK模型（JensRasmussen)人的行为分为三类（驾驶汽车为例）＊以技艺为基础的行为（司机换档）＊以规则为基础的行为（遵守交通规则）＊以知识为基础的行为（寻求最佳路线）人的可靠性

对设备管理影响的研究实践证明：80％的人为失误是管理不善造成的成也管理，败也管理＊组织结构不合理；＊工作划分不科学；＊定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的事情易于实现；＊员工培训不够；＊企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性人的可靠性从管理做起设备管理是企业文化的一部分世界级维修的概念WorldClaSS世界级企业Manufac

WorldClaSS世界级维修Maintenance

维修在世界范围内互相渗透，已失去国界，全球社会化维修已成为历史的必然维修已不再局限于维修，它将成为生产、质量、安全与环保的综合新的维修管理不限于组织和行为的变更，而应该是意识和文化的变革。现代故障监测诊断技术

为什么要发展故障监测诊断技术？1、设备是不会说话的婴儿，但会动，会哭，会拉尿，它们用振动、噪音、泄露来抗议；2、人们总是希望：又要马儿跑，又要马儿少吃草、身体好！3、在阿富汗的十万大山里找本拉登，还要靠红外技术！现代故障监测诊断技术·成功诊断案例1上海人造板厂木材生产线高速双面板滚磨光机试车发现异常振动，监测发现原来机架导向辊转动频率接近机械固有频率，产生共振，退回重新