工程安全生产管理法规

安全评价概论1.1国外安全评价概述1.2我国安全评价现状1安全评价现状与发展1.1国外安全评价概述20世纪30年代保险公司1962年：美国军事工业，“空军弹道导弹系统安全工程”涉及设计、措施、评价1964年：美国道化学公司（DOW），“火灾、爆炸危险指数评价法”1993年第7版1974年：英国帝国化学公司（ICI）蒙德（Mond）部，引进毒性概念并发展了某些补偿系数，“蒙德火灾、爆炸、毒性指标评价法”1974年：美国原子能委员会，“核电站风险报告”

FTA1976年：日本劳动省，“化工厂六阶段安全评价法”1982年：欧共体，《关于工业活动中重大危险源的指令》1988年：国际劳工组织，《重大事故控制指南》1.2我国安全评价现状20世纪80年代初引进国外方法(SCL、FTA、ETA、PHA、LEC）1987年：原机械电子部，“机械工厂安全性评价标准”1997修订1988年：原劳动部[1988]48号文，“三同时”1991年：国家八五科技攻关项目，“易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价技术研究”1996年：原劳动部3号令，劳动安全卫生预评价，6类建设项目2002年：国家主席令70号，《安全生产法》，矿山建设项目、生产、储存危险物品的建设项目应进行安全条件论证和安全评价2002年：国务院令第344号，“危险化学品安全管理条例”生产、储存、使用剧毒化学品，每年一次安评；其它危险化学品，每两年一次安评。2.1危险与安全危险：是指易于受到损害或伤害的一种状态。（指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度）。安全：是指不会发生损害或伤害的一种状态。（是指免遭不可接受危险的伤害）。2安全评价基础知识人们可承受水平危险不期望后果的可能性由小到大安全{不期望后果可能性}={危险}+{安全}2.2事故事故：是指造成人员死亡、伤害、职业病、财产损失或其他损失的意外事件。意外事件包括：未遂事件(未遂过失)事故事件一个不期望的过程，没有产生不期望的意外后果，这时所有的事件，都称为未遂事件。事件1事件i事件n-1事件n统称事件未遂事件事件1事件i事件n-1事件n一个不期望的过程，导致了不期望发生的意外后果，这时所有的中间事件称为未遂事件，意外后果事件称为事故。统称事件未遂事件事故1、风险危险、危害事故发生的可能性和严重程度的综合度量。它有两个特性，即可能性和严重程度。2.3风险严重性可能性极显著轻微不显著预防措施保护措施显著风险(R)=可能性(F)And严重程度(C)风险描述一般人承受水平严重程度可能性(次/人·年)死亡10-2相当于人自然疾病死亡率不可死亡10-3危险特别高不可死亡10-4中等危险投资预防死亡10-5低危险采取措施死亡<10-6极低危险可以美国人对交通意外事故的承受水平我国人口13亿，交通事故死亡人数13万我国交通事故可能性为(次人·年)：10-42、风险表示---风险率风险率(R)等于事故发生概率(P)与事故损失严重程度(S)的乘积。某企业事故风险率应用序号事故类别可能性严重性危险1冒顶片帮101.1112车辆伤害21.023起重伤害41.044触电51.055放炮21.026中毒14.047坍塌15.052.5.1安全评价的内容安全评价是以实现工程、系统安全为目的，应用安全系统工程原理和方法，对工程、系统中存在的危险、有害因素进行辨识与分析，判断工程、系统发生事故和急性职业危害的可能性及其严重程度，提出安全对策建议，从而为工程、系统制定防范措施和管理决策提供科学依据。2.5安全评价的内容和种类安全评价的基本内容2.5.2安全评价的种类根据工程、系统生命周期和评价的目的，安全评价分为：安全预评价；安全验收评价；安全现状评价；专项安全评价。1）安全预评价是根据建设项目可行性研究报告的内容，分析和预测该建设项目可能存在的危险、有害因素的种类和程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。2）安全验收评价是在建设项目竣工、试运行正常后，通过对建设项目的设施、设备、装置实际运行状况及管理状况的安全评价，查找该建设项目投产后存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。3）安全现状综合评价是针对系统、工程（某一个生产经营单位总体或局部的生产经营活动）的安全现状进行的评价，查找其存在的危险、有害因素并确定其程度，提出合理可行的安全对策措施及建议。4）专项安全评价是针对某一项活动或场所，如一个特定的行业、产品、生产方式、生产工艺或生产装置等存在的危险、有害因素进行的安全评价，查找其存在的危险、有害因素，确定其程度并提出合理可行的安全对策措施及建议。项目预评价验收评价综合评价专项评价依据设计文件可行性研究报告详细设计详细和修改设计详细设计专项资料依据资料类比工程现场资料现场资料专项检测资料进行时间可行性研究阶段正式运行之前正式运行之后～评价重点1.可行性2.可能危险危害因素3.设计时的措施1.法规符合性2.存在危险危害因素3.措施的有效性1.适应性2.存在危险危害因素3.整改措施1.可行性2.针对问题的措施3.专项检测5）各类安全评价的不同点三同时与安全评价的关系同时设计项目建议书同时施工同时投入生产和使用安全预评价安全验收评价安全论证可行性研究初步设计

施工图设计施工建设

试生产竣工验收

2.7安全评价依据国家和地方的法律、法规、标准；企业内部的规章制度和技术规范；可接受风险指标；前人的经验和教训。2.7安全评价依据---安全生产法律法规(p10)中华人民共和国宪法中华人民共和国安全生产法作业场所安全使用化学品公约危险化学品安全管理条例特种设备安全监察条例危险化学品登记管理办法重大事故隐患管理规定山东省危险化学品安全评价机

构管理暂行办法山西省地震安全性评价收费管理办法法律行政法规政府规章地方性法规2.7安全评价依据---安全生产标准(p11)国家标准行业标准地方标准企业标准强制性标准推荐性标准管理标准工作标准方法标准1、风险判别指标用来衡量系统风险大小以及危险、危害性是否可接受的尺度。安全系数失效概率事故频率财产损失率伤亡率2.7安全评价依据---风险判别指标2、可接受风险是指在规定的性能、时间和成本范围内达到的最佳可接受风险的程度。经济条件人员素质固有风险大小法律法规要求方针与目标可接受风险4安全评价的目的和意义4.1、安全评价的目的安全评价目的是查找、分析和预测工程、系统存在的危险、有害因素及危险、危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，指导危险源监控和事故预防，以达到最低事故率、最少损失和最优的安全投资效益。安全评价要实现的目标提高系统本质安全化程度实现全过程安全控制建立系统安全的最优方案，为决策提供依据为实现安全技术、安全管理的标准化和科学化创造条件4.2、安全评价的意义可有效地预防事故的发生，减少财产损失和人员伤亡。安全评价是安全管理的一个必要组成部分；有助于政府安全监督管理部门对生产经营单位的安全生产实行宏观控制；有助于安全投资的合理选择；有助于生产经营单位提高经济效益；有助于提高生产经营单位的安全管理水平。High高Selfsupervision(自我监督)Imposedsupervision(强制监督)Low低High高Competence能力High高Low

低Risk危险Degreeofsupervision(监督水平)Low低0%100%国外职业安全管理成功经验High高Selfsupervision(自我监督)Imposedsupervision(强制监督)Low低High高Competence能力High高Low低Risk危险Degreeofsupervision(监督水平)Low低0%100%国外职业安全管理成功经验High高Selfsupervision(自我监督)Imposedsupervision(强制监督)Low低High高Competence能力High高Low低Risk危险Degreeofsupervision(监督水平)Low低0%100%

国外职业安全管理成功经验High高Selfsupervision(自我监督)Imposedsupervision(强制监督)Low低High高Competence能力High高Low低Risk危险Degreeofsupervision(监督水平)Low低0%100%国外职业安全管理成功经验High高Selfsupervision(自我监督)Imposedsupervision(强制监督)Low低High高Competence能力High高Low低Risk危险Degreeofsupervision(监督水平)Low低0%100%国外职业安全管理成功经验第36页引发事故的四个基本要素人的不安全行为环境的不安全条件物的不安全状态管理缺陷事故5事故致因理论（1）事故频发倾向论（AccidentProne）1919年，英国的格林伍德和伍兹●事故频发倾向：事故频发倾向（AccidentProneness）是指个别人容易发生事故的、稳定的、个人的内在倾向。●事故遭遇倾向：事故遭遇倾向（AccidentLiability）是指某些人员在某些生产作业条件下容易发生事故的倾向。●关于事故频发倾向理论（2）、事故因果连锁论海因里希—《工业事故预防》（IndustrialAccidentPrevention）●海因里希事故因果连锁概念●事故因果连锁包括：事故的基本原因、事故的间接原因、事故的直接原因、事故、事故后果。●海因里希因果连锁模型遗传环境人的缺点不安全行为事故伤亡不安全状态海因里希事故因果连锁论博德事故因果连锁与事故模型●博德（F.Bird）在海因里希事故因果连锁的基础上，提出了反映现代安全观点的事故因果连锁●控制不足――管理●基本原因――起源论●直接原因――征兆●事故――接触●伤害――损坏――损失博德事故因果连锁论●亚当斯的事故因果连锁

该理论的核心在于对现场失误的背后原因进行了深入的研究。操作者的不安全行为及生产作业中的不安全状态等现场失误，是由于企业领导者及事故预防工作人员的管理失误造成的。●北川彻三的事故因果连锁

考虑企业是社会的一部分，一个国家、一个地区的政治、经济、文化、科技发展水平等诸多社会因素影响企业安全。基本原因间接原因直接原因事故伤害学校教育的原因社会的原因历史的原因技术的原因教育的原因身体的原因精神的原因管理的原因不安全行为不安全状态●事故统计分析因果连锁模型●该模型着重于伤亡事故的直接原因――人的不安全行为和物的不安全状态，以及其背后的深层原因――管理失误。●《企业职工伤亡事故分类》（GB6441－86）就是基于这种事故因果连锁模型制定的管理失误不安全状态不安全行为起因物加害物行为人事故物人（3）、能量意外释放论●

1961年吉布森、1966年哈登首先提出●能量在事故致因中的地位●

调查伤亡事故原因发现，大多数伤亡事故都是因为过量的能量，或干扰人体与外界正常能量交换的危险物质的意外释放引起的，并且这种过量能量或危险物质的释放都是由于人的不安全行为或物的不安全状态造成。●屏蔽●屏蔽的种类能量观点的事故因果连锁能量屏蔽失效能量释放伤害/损坏环境因素人失误物故障能量意外释放论示意图安全评价方法一、安全评价方法分类二、常用安全评价方法简介三、安全评价方法的选择一、安全评价方法分类按评价结果的量化程度分类法按安全评价要达到的目的分类法按评价的逻辑推理过程分类法按针对的系统性质（评价对象）分类法1、按评价结果的量化程度分类（1）定性安全评价方法

定性安全评价方法主要是根据经验和直观判断能力对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定性的分析，安全评价的结果是一些定性的指标，如是否达到了某项安全指标、事故类别和导致事故发生的因素等。

（2）定量安全评价方法

定量安全评价方法是运用基于大量的实验结果和广泛的事故资料统计分析获得的指标或规律（数学模型），对生产系统的工艺、设备、设施、环境、人员和管理等方面的状况进行定量的计算，安全评价的结果是一些定量的指标，如事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、定量的危险性、事故致因因素的事故关联度或重要度等。典型定量安全评价方法

概率风险评价法：如故障类型及影响分析、故障树（事故树）分析等；

伤害（或破坏）范围评价法：如事故后果计算模型；

危险指数评价法：如道化学公司火灾爆炸危险指数评价法，蒙德火灾爆炸毒性指数评价法，易燃、易爆、有毒重大危险源评价法

2、按安全评价要达到的目的分类

事故致因因素安全评价方法：是采用逻辑推理的方法，由事故推论最基本危险、有害因素或由最基本危险、有害因素推论事故的评价法。危险性分级安全评价方法：是通过定性或定量分析给出系统危险性的安全评价方法。事故后果安全评价方法：可以直接给出定量的事故后果，给出的事故后果可以是系统事故发生的概率、事故的伤害（或破坏）范围、事故的损失或定量的系统危险性等。

3、按评价的逻辑推理过程分类

归纳推理评价法：是从事故原因推论结果的评价方法，即从最基本危险、有害因素开始，逐渐分析导致事故发生的直接因素，最终分析到可能的事故。演绎推理评价法：是从结果推论原因的评价方法，即从事故开始，推论导致事故发生的直接因素，再分析与直接因素相关的之间因素，最终分析和查找出致使事故发生的最基本危险、有害因素。

4、按针对的系统性质（评价对象）分类

设备（设施或工艺）故障率评价法人员失误率评价法物质系数评价法系统危险性评价法

二、常用安全评价方法简介安全检查（SR）与安全检查表分析（SCA）预先危险分析（PHA）故障类型及影响分析（FMEA）危险可操作性研究（HAZOP）事故树分析（FTA）危险指数评价方法（RR）作业条件危险性评价法（LEC）1、安全检查与安全检查表分析

使操作人员保持对工艺危险的警觉性；对需要修订的操作规程进行审查；对那些设备和工艺变化可能带来的任何危险性进行识别；评价安全系统和控制的设计依据；对现有危险性的新技术应用进行审查；审查维护和安全检查是否充分。（1）安全检查（SafetyReview,SR）

目的：

偏离设计的工艺条件所引起的安全问题；偏离规定的操作规程所引起的安全问题；新发现的安全问题。（1）安全检查（SafetyReview,SR）

评价的结果内容：安全检查所需资料：

相关的法规和标准；以前类似的安全分析报告；详细工艺和装置说明，P&IDS；开、停车及操作、维修、应急规程；

事故报告、未遂事故报告；以往工艺维修记录；工艺物料性质；毒性及反应活性等资料。（1）安全检查（SafetyReview,SR）

安全检查过程：检查的准备实施检查汇总结果（2）安全检查表分析（SafetyChecklistAnalysis）

利用检查条款按照相关的标准、规范等对已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例、本单位的经验系统安全分析确定的危险部位及防范措施研究成果

编制的主要依据

几种典型的安全检查表序号检查项目和内容检查结果标准依据备注是否序号检查项目和内容检查结果备注可判分数判给分数检查条款0-1–2–3(低度危险)0-1–3–5(中度危险0-1–5–7(高度危险总的满分总的判分百分比=总的分数÷总的可能的分数=判分/满分提问型安全检查表半定量打分法的安全检查表事先编制，有充分的时间组织有经验的人员来编写，做到系统化、完整化，不致于漏掉能导致危险的关键因素。可以根据规定的标准、规范和法规、检查遵守的情况，提出准确的评价。表的应用方式是有问有答，给人的印象深刻，能起到安全教育的作用。表内还可注明改进措施的要求，隔一段时间后重新检查改进情况。简明易懂，容易掌握。

优点目的：检查系统是否符合标准要求适用范围：从设计、建设一直到生产各个阶段使用方法：有经验和专业知识人员协同编制，经常使用资料准备：有关规范、标准人力、时间：最经济效果：定性，辨识危险性并使系统保持与标准规定一致小结2、预先危险分析PHA（PreliminaryHazardAnalysis）

识别与系统有关的主要危险鉴别产生危险的原因预测事故出现对人体及系统产生的影响判定已识别的危险性等级，提出消除或控制危险的措施

预先危险分析的主要目的第65页

预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。第66页

预先危险分析程序

确定系统确定危险等级制定措施分析、识别危险性调查收集资料分析转化条件第67页

预先危险分析几种表格

单元：编制人员：日期：危险原因后果危险等级改进措施/预防方法地区（单元）：

会议日期：＿＿＿＿图号：

小组成员：＿＿＿＿危险/意外事故

阶段

原因

危险等级

对策

简要的事故名称

危害发生的阶段，如生产、试验、运输、维修、运行等

产生危害的原因对人员及设备的危害

消除、减少或控制危害的措施第68页

预先危险分析几种表格系统：1子系统：2状态：3编号：日期：预先危险分析表（PHA）制表者：制表单位：潜在事故危险因素触发事件（1）发生条件触发事件（2）事故后果危险等级防范措施备注4567891011121、所分析子系统归属的车间或工段的名称；2、所分析子系统的名称；3、子系统处于何种状态或运行方式；4、子系统可能发生的潜在事故；5、产生潜在危害的原因；6、导致产生危险因素（5）的那些不希望事件或错误；7、使危险因素（5）发展成为潜在危害的那些不希望发生的错误或事件；8、导致产生“发生事故的条件（7）”的那些不希望发生的时间及错误；9、事故后果；10、危险等级；11、为消除或控制危害可能采取的措施，其中包括对装置、人员、操作程序等几方面的考虑；12、有关必要的说明。

小结目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时出现的危险性使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书人力、时间：2－3个技术人员，时间需要依熟练程度而定效果：得出供设计考虑的危险性一览表第69页3、故障类型及影响分析FMEA

（FailureModeEffectsAnalysis）

目的：

辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响。评价人员通常提出增加设备可靠性的建议，进而提出工艺安全对策。

第70页

故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。第71页

几个基本概念

故障元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，因而完不成规定的任务或完成的不好。故障类型系统、子系统或元件发生的每一种故障的形式称为故障类型。故障等级根据故障类型对系统或子系统影响的程度不同而划分的等级称为故障等级。第72页

分析步骤明确系统本身的情况确定分析程度和水平绘制系统图和可靠性框图列出所有故障类型并选出对系统有影响的故障类型列出造成故障的原因

分析步骤明确系统本身的情况绘制系统图和可靠性框图列出所有故障类型并选出对系统有影响的故障类型分析故障模式及影响评定故障等级研究故障检测方法提出预防措施填写FMEA表确定分析程度和水平第74页

几种常用分析表格系统＿＿＿＿

子系统＿＿＿＿

组件＿＿＿＿

故障类型影响分析日期

制表＿＿＿

主管

审核＿＿＿

分析项目功能故障类型及造成原因任务阶段故障影响故障检测方法改正处理所需时间故障等级修改名称项目号图纸号框图号组件子系统系统(任务)第75页

几种常用分析表格系统＿＿＿

子系统＿＿＿

故障类型影响分析日期＿＿＿＿＿

制表＿＿＿＿＿

主管＿＿＿＿＿

框图号子系统项目故障类型推断原因对子系统影响对系统影响故障等级系统＿＿＿

子系统＿＿＿

故障类型影响分析日期＿＿＿＿＿＿

制表＿＿＿＿＿＿

主管＿＿＿＿＿＿

审核＿＿＿＿＿＿

(1)项目号(2)分析项目(3)功能(4)故障类型(5)推断原因(6)影响(7)故障检测方法(8)故障等级(9)备注子系统系统

小结目的：辨识单个故障类型造成的事故后果适用范围：主要用于设备和机器故障的分析，也可用于连续生产工艺使用方法：将系统分解，求出零部件发生各种故障类型时，对系统或子系统产生的影响资料准备：系统、装置、设备表、说明书人力、时间：熟悉设备故障类型者2－3人，每人每小时可分析2－4项效果：定性并可进一步定量，找出故障类型对系统的影响第76页

一种以系统工程为基础，针对化工装置而开发的一种危险性评价方法。基本过程是以关键词（引导词）为引导，找出过程中工艺过程状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、后果及可以采取的对策。4、危险和可操作性研究HAZOP

（HazardandOperabilityStudy）第77页第78页

引导词及其意义第79页

常用HAZOP分析工艺参数

引导词工艺参数偏差

NONE（空白）＋

FLOW（流量）＝NONEFLOW（无流量）

MORE（过量）＋

PRESSURE（压力）＝HIGHPRESSURE（压力高）

ASWELLAS（伴随）＋ONEPHASE（一相）＝TWOPHASE（两相）

OTHERTHAN（异常）＋OPERATION（操作）＝MAINTENANCE（维修）分析步骤第80页分析的准备完成分析编制分析结果报告

小结

评价目标：偏离及其原因、后果、对系统的影响

定性定量：定性

方法特点：通过讨论，分析系统可能出现的偏离、偏离后果及对整个系统的影响

适用范围：化工系统、热力水力系统的安全分析

应用条件：分析评价人员熟悉系统，有丰富的知识和实践经验

优缺点：简便易行，受分析评价人员主观因素影响

第81页5、事故树分析FTA（FaultTreeAnalysis）

1、选择合理的顶上事件

2、资料收集准备

3、建造事故树

事故树分析的几个阶段4、简化或者模块化

5、定性分析

6、定量分析第82页

事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。第83页

事故树分析的程序熟悉系统确定顶上事件修改简化事故树建造事故树调查事故调查原因事件定性分析定量分析制定安全措施

小结目的：找出事故发生的基本原因和基本原因组合适用范围：分析事故或设想事故使用方法：由顶上事件用逻辑推导逐步推出基本原因事件资料准备：有关生产工艺及设备性能资料，故障率数据人力、时间：专业人员组成小组，一个小型单元需时一天效果：定量，能发现事先未估计到的原因事件第84页6、危险指数评价法RR，RiskRank

资料的要求

工艺图纸、物料的最大存量、装置工艺的条件、物料储存区的平面布置方面的资料等；按照国家标准GB16483-2000编写的所用物料的安全技术说明书（MSDS）；操作规程及有关法律、法规等资料；设计和操作数据资料及所选用的指数法的方法说明书。第85页

危险指数评价方法为美国道化学公司所首创。它以物质系数为基础，再考虑工艺过程中其他因素如操作方式、工艺条件、设备状况、物料处理、安全装置情况等的影响，来计算每个单元的危险度数值，然后按数值大小划分危险度级别。对化工生产过程中固有危险的度量。

主要危险指数评价方法

危险度评价法美国道化学公司的火灾、爆炸危险指数评价法帝国化学公司（ＩＣＩ）蒙德法化工厂危险程度分级易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价方法第86页

危险度评价法第87页16点以上为1级，属高度危险；11～15点为2级，需同周围情况用其他设备联系起来进行评价；1～10点为3级，属低危险度。物质：物质本身固有的点火性、可燃性和爆炸性的程度；容量：设备体积大小；温度：运行温度和点火温度的关系；压力：运行压力(超高压、高压、中压、低压)；操作：运行条件引起爆炸或异常反应的可能性。

DOW火灾爆炸危险指数评价程序框图第88页

道化学火灾、爆炸危险指数评价法评价目的

客观地量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失；找出可能导致事故发生或使事故扩大的设备；向管理部门通报潜在的火灾、爆炸危险性；使工程技术人员了解各部分可能的损失和减少损失的途径。十大步骤1、确定单元。2、求取单元内的物质系数MF。3、按单元的工艺条件，选用适当的危险系数。4、用一般工艺危险系数和特殊工艺危险系数相乘求出工艺单元危险系数。5、将工艺单元危险系数与物质系数相乘，求出火灾、爆炸危险指数（F&EI）。6、用火灾、爆炸指数查出单元的暴露区域半径，并计算暴露面积。7、查出单元暴露区域内的所有设备的更换价值，并确定危害系数，求出基本最大可能财产损失MPPD。8、应用安全措施补偿系数乘以基本MPPD，确定实际MPPD。9、根据实际最大可能财产损失，确定最大损失工作日（MPDO）。10、用停产损失工作日MPDO确定停产损失。评价程序

第91页ICI蒙德法一般工艺危险性P特殊工艺危险性S配置危险性L毒性危险性T评价对象、装置将装置划分成单元修正危险指数根据保护和预防手段重新估计总危险度：容器危险性K1

工艺管理K2

安全态度K3

防火K4

物质隔离K5

灭火活动K6评价结论及需要由工程开发和适当保护或预防手段补偿的危险性项目改善工艺流程D、F、U、E、A的变更及R的重新估计DOW/ICI全体指标计算火灾负荷系数F，单元毒性指数U，主毒性事故指数C，爆炸指数E，气体爆炸指数A

总危险度特殊物质危险值M数量危险性Q物质系数B第92页

化工厂危险程度分级工艺系数ɑ1物质毒性指数P设备系数厂房系数

环境系数物质火灾、爆炸性指数F物质量W状态系数K工厂安全管理检查表工厂安全管理分值工厂安全管理等级（Ⅰ-Ⅱ）单元物量指数WF=（ΣM3·K·W）1/3物质指数M=F+P单元危险指数g=WF·ɑ1·ɑ2·ɑ3·ɑ4·ɑ5工厂固有危险指数G=（Σg2/5）1/2工厂危险等级工厂固有危险指数（1—5级）安全设施系数第93页

易燃、易爆、有毒重大危险源辨识、评价方法

小结目的：对工厂、车间、单元进行危险程度分级适用范围：设计时找出薄弱环节，生产时提供危险性信息使用方法：按规定方法求出火灾爆炸指数、毒性指标及各种附加系数、补偿系数，最后计算出危险度分级资料准备：理化特性数据，工艺流程、操作条件等人力、时间